6S 标准

1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配,对从输入到输出的全过程进行有效地运筹,控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。

2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。

3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为:收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序,去除不需要的东西。

3.2 整顿：将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。

可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。

3。

3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查.可理解为：时常打扫工作现场。

3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。

可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序,维持整理、整顿、清扫的成果。

3.5 素养:遵守规定,养成习惯。

可理解为：养成良好的工作和行为习惯。

3。

6 安全:发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。

4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。

4。

3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4。

4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。

5.规范引用文件N/A6.术语和定义6。

1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。

它往往是5S的第一步整顿：把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。

6S执行标准一、1S整理：1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。

用完及时归位，整理清扫工作现场。

2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料车、工具车、转运车、登高梯。

2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料（需及时退库）、损坏物品。

3.车间、仓库严禁吸烟。

4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。

5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。

6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。

7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。

8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检区。

二、2S整顿：1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。

2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类摆放有序。

物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横列摆放，最大化空出通道。

3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间以中转库栏杆边外），方便取用。

4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。

拆包时发现元件外观损坏，须及时上报，若隐瞒不报在装配现场发现损坏元件认为是员工保管、安装不当致使损坏，则视影响情况给予相应处罚。

4S、清洁：洁净环境，贯彻到底
71、不做与工作无关的事 72、严格遵守和执行公司各项规章制度 73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到， 不旷工 74、积极认真按时做早、晚令 75、按规定和要求扎头发
5S、素养：落实制度，养成习惯
76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证 77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟 78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队， 不插队 79、如需戴手套，按要求将手套戴好 80、对上司应保持基本礼仪 81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾 起放好 82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物 83、应注意良好的个人卫生
1S、整理：要与不要，一留一弃
6、 工区内物品放置应有整体感 7、 不同类型、用途的物品应分开管理 8、 私人物品不应在工区出现 9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上 10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移 动，红色为不良）
1S、整理：要与不要，一留一弃
11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置 12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上 13、 治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经 常使用的物品应区分开 14、 测量工具的放置处不要有其他物品放置 15、 装配机械的设备上不能放置多余物品 16、 作业工具放置的方法是否易放置 17、 作业岗位不能放置不必要的工具 18、 治具架上不能放置治具以外的杂物 19、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志 场所按水平直角放置
2S、整顿：科学布局，取用快捷
20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志 场所按水平直角放置 21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所 水平直角放置 22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整 齐放置 23、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置 24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住 25、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

仓库6s的管理标准
"6S"是一种用于工作场所组织和管理的方法，通常应用于生产制造和仓库管理等领域。

这六个S分别代表了一系列的管理原则，仓库6s的管理标准是：
1.整理(Sort): 清除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品。

通过分类和标记，使工作区域更加整洁和有序。

2.整顿(Set in order): 将工作场所重新组织，确保所有物品都有明确的位置，并使用标识和标签使其易于找到和存储。

这有助于提高效率，减少浪费的时间在寻找物品上。

3.清扫(Shine): 保持工作场所清洁。

这包括定期清理和维护设备，以确保其正常运行。

清扫还有助于提高工作环境的安全性。

4.标准化(Standardize): 制定和实施标准工作程序和规范，以确保所有人在相同的工作环境中遵循相同的最佳实践。

标准化有助于提高生产效率并降低错误率。

5.培训(Train): 对员工进行培训，确保他们理解和遵守6S标准。

培训是确保整个组织在实施过程中保持一致性的关键。

6.培养(Sustain): 培养并维持一个文化，使6S成为组织的日常工作习惯。

通过定期审查和改进，确保6S的实施持续有效。

这一标准的目标是提高工作场所的效率、减少浪费、提高质量，并为员工创造一个安全、整洁的工作环境。

在仓库管理中，6S方法可以帮助提高存储效率，减少错误和损耗，提升整体运营水平。

实施6S需要组织中各个层面的共同努力，从管理层到基层员工都需要参与其中。