模具使用说明：
1 清除压力机工作台面的异物。
2 按照《工艺说明》上的数据调好压力机的各项参数。
3仔细检查待装的模具，上下底面是否有污物，并将其清理干净。
4按图纸要求吊装模具。
5将压机上工作台缓慢降下，使之与模具上底面刚好接触，此时停止压机，装夹模具上模，下模虚压。
6装夹后打开压机，使上工作台升到上死点，仔细检查模具的导向面是否清洁，凸凹模型面及压料芯型面是否清洁，如有污物清理干净。
检查各种安装螺钉是否松动，如有松动及时拧紧。
将各种导向面涂
抹润滑油。
7将模具空压2次，确认导向是否良好，压紧下模。
8确认待冲制件是否为本次冲压工艺，并将制件清理干净。
后按图纸所定送料方向进行冲压操作。
9每冲压完一件后，目测制件质量，如发现毛刺较大，马上请技术人员解决。
10冲压完毕后清理模具及压机工作台面，将凸凹模型面及导向面涂抹机油，以防生锈。
吊卸模具。
11关闭机床，清理现场。
修边冲孔模具装配注意事项一、下模刀口处理首先将下模刀口的R角及清理不到位的地方整理好，有效刀口10MM以下出空刀，然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后，将刀底平板硏合，着色90%，四周用塞尺测量0.02mm不入，再确认刀口的垂直度，垂直度不好时，用细砂轮修磨后，先用120#油石粗抛光，再用240#油石精抛光至A级，注意：刀块之间对刀缝不大于0.03mm二、刀块材质及编号刻印刻印应选择刀块的明显平整部位，刀块编号与模体编号要整齐并列，不可距离太远三、以下模抛光好的刃口为准，研磨凹模刃口，具体步骤如下上机床，注意导向间隙，将导向涂色，不可一次合到底，导向刚接触时注意观察，有无过紧或不同位现象，然后一步一步和下去，研刃口前，先将凹刀口上放橡皮泥，在凸刀没有接触到凹刀口时已橡皮泥的垂直面来确认上、下模刀口有无偏移现象，然后将多余的R角大量去掉，但要保持0.1mm的研量，在刀口接触时，要修磨刻印以下部分，但要保持垂直度，在模具到底时注意刀口对入量是否为3-5mm，最后将上下模反复涂色（涂色不要太厚），合几次确认无过硬点时，将凹刀拆掉淬火（刀口间隙应为板料厚度的5%）四、收集备件按照明细及图纸收集各组装件并妥善保管五、装冲头库房领出冲头后，首先将冲头及压料体过孔对号入座，并从压料体背面将冲头插入压料体过孔来确认压料体壁厚，能使冲头露出足够，不够时及时上钻床或铣床加工，将垂直度确认好的冲头按图纸孔径位置对号入座，按中心销将螺钉孔钻好，然后将按凹模套孔为准确认中心销的准确性，冲头在凹模套与中心销之间转动自如来确认同心，冲头固定板与安装座平面四周无间隙时将螺钉紧固，将冲头涂色，反复合模几次来确认冲头是否同心（无中心销是要将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模间隙的均匀），安装冲头时要合模，高度距离下死点5-6mm 时，将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位，再将泡沫或弹性体拿掉，冲头360°转动自如后将螺钉紧固六、装压料体1、首先将淬火后的凹刀块用平板验平刃，刀块在平板上手按四角不动时，着色85%以上，且点接触均匀后用验棒及90°弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好2、将装好的冲头钻定位销，销子不能过松或过紧，且打入模座1/2 销长，注意销孔一定用气枪吹干净3、以上工作做好后将压料体吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹，发现干涉处画出有机加工处理，合到位后压料板与冲头及凹刀口的间隙应为板料厚的60%4、压料体上装弹簧，将侧销及限位螺钉装好，看弹簧有无预压，预压应在5mm左右，确认弹簧行程与侧销及限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10mm七、凹模套随型去大量首先检查废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面最高点1mm，修磨凹模套是要注意：要轮流间隙打磨，必要时要加油冷却已防止凹模套退火，并且留余量0.2-0.3mm与压料体型面研配八、下模型面清根去刀痕型面凹角清根要一次到位，用合格拉延件涂红丹，用研合销硏和型面，相关R角可加大，侧面可适量修磨，至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕九、硏和型面1、将压料体清根去刀痕后机床研合下模凹模套至平面着色，然后将下模型面用120#油石抛光B级2、确认废料刀，将加工好的废料刀按挡墙确定位置，螺钉紧固用研刀口的方法研磨废料到限位然后将废料刀钻销孔，弯板确认修磨刀口垂直3、用合格的拉延件涂色，按研合销硏和废料刀至型面着色，废料刀型面着色均匀，制件定位稳定4、用抛光好的下模带件、带弹簧硏和压料体、制件要双面着色，红丹不能太厚，R角干涉时下模的凸角不可修，而且要换新件硏和至工作部分着色90%以上（注意：最后一定用细砂轮轻轻打磨，防止抛光后着色不均匀）压料体型面抛光，用120#油石抛光至B级，为节省硏和时间，硏和时首先型面清根彻底，分清主次，压料部分着色均匀，其它部分可适当多修去一些，使上下型面硏和一次到位十、装配按图纸要求装配各部件，注意各螺钉孔要清洗干净，组装件也要擦干净，螺钉要拧入直径的2倍，安装面要清洁无毛刺，废料滑板与模具本体无过大缝隙，与压板台无干涉好装卡十一、T1调试机床确认各项动作无干涉，首先上模压板紧固，下模要在模具下死点时用压板压紧，将制件放置下模，定位稳定后方可冲压，调试过程中要检查制件放入、取出是否方便操作，废料是否安全顺利划出，冲孔废料是否处理得当。
第二章修边冲孔模数控加工规范第一节凸模的数控加工一．作底面加工的基准面1.检测毛坯高度基准线，也称等高线(百位线)，调整要求基准线对角高度一致.大型模板(长3.5m以上)为底面加工作基准时应考虑正面加工各重要位置的加工余量，找正试切余量,可重设定中心,以避免反向加工完后,正面各位置尺寸无法按底面基准坐标加工出来。
2.铣基准面:力求做到基准面等高,若无法一致,应取整数差加工(标准垫块作为高度补差)。
二．底面加工1112A 按铸件中心基准线找正定中心，工件装夹B 底面粗铣： D63R8盘型刀具加工。
C 快速定位键槽加工，用ф25钻铣粗铣留余量单边0.5mm 。
ф20或ф16立铣精加工，用检棒检测，槽宽公差28+0.03+0.01。
D 汽缸安装面加工：D63R8盘型刀具加工。
E 压板槽加工，采用ф25钻铣开槽。
F 松开工件压力点螺母，检查支撑点受力情况，作调整,用ф200精盘刀精加工底面，切深在0.2mm 以内，要求平面精度在0.02mm 以内。
小工件可适当施加压板压力和应用侧顶装置，避免工件移动。
G .压板面加工：正面直头加工无干涉的待正面加工时用D63R8刀具加工，有干涉而直头无法加工的转侧铣头加工。
注意事项:1.工件底面加沙，硬度不均等异常切削条件对刀具的影响。
局部问题可采用小刀具，如ф35钻铣消除异常面，可略低于实际加工面0.1mm 。
2.底面精加工时支撑物必须均衡受力。
3.一次底面精加工若不能达到其精度，应考虑采用：①. 量表测出表面高度差数值，反向切深为前次高度差值加0.02mm 加工。
②. 若出现局部偏差，可针对局部去除高度差值部分.三．正面结构面加工工件装夹: 按底面定位键槽定中心，用快速定位键定位装夹工件.检查:检验XY 平面上的重要加工部位（如：导板、挡墙等）的加工余量，且加工余量应均匀。
可允许最大偏差5mm以内，出现严重超差应局部加垫，底面加工位置（快速定位键槽.压板槽等）重做等异常现象。
冲孔模具安全操作及保养规程1. 前言冲孔模具作为一种重要的模具加工设备，在工业生产中扮演了重要的角色。
为了保证模具的长期稳定运行，同时也为了保障员工安全，制定一份冲孔模具的安全操作及保养规程，显得尤为重要。
2. 安全操作规程2.1 操作前的准备在进行冲孔模具的使用之前，必须要对模具进行以下检查：1.检查模具表面是否有裂纹、磨损或者碰撞痕迹等。
2.检查模具固定螺栓是否牢固。
3.检查模具导向是否良好，模具移动是否正常无卡滞。
操作之前，还需要对操作者自身进行以下检查：1.切勿在饮酒、疲劳或者情绪不稳的情况下进行操作。
2.操作者必须全程戴安全手套，穿带防护盾的防护衣，佩戴眼罩和耳罩保障个人安全。
2.2 操作过程中1.在操作过程中，间隔检查模具是否正常，包括回程是否顺畅等，以免发生人员伤亡事故。
2.操作须由训练有素的专业人士进行，而非非专业人员尤为重要。
3.对于不熟悉的模具，首先需学习其操作流程，之后才可进行模具的操作。
2.3 操作后的清理1.切勿拆卸冲孔模具，除非是由具有专业资质的人员进行。
2.在关闭设备后，注意对设备及其周围环境进行清理工作以及模具的保养工作。
3. 保养规程3.1 保养周期由于冲孔模具是一种常用的模具设备，在日常生产中要定期进行保养。
1.对于低频使用模具而言，建议保养周期为每季度一次。
2.对于全年都在使用的高频模具而言，建议每年至少要进行两次保养。
3.2 保养内容下面简要介绍一些保养的方法：1.首先要对模具进行全面的清理和消毒，以确保模具的表面清洁卫生；2.其次，在保养中要对模具表面进行喷涂，以减少其表面摩擦和磨损。
特别是在高热和高温时，模具表面的润滑油必须要进行定期更换，保证模具长期的稳定运行；3.模具表面的零件更换：特别需要更换的是模具上的导向零件以及其他易损耗的零件，需要随时进行更换。
4. 总结冲孔模具作为制造业中非常重要的模具加工设备，其安全操作以及保养工作尤为重要。
通过科学的操作和合理的保养可以保障设备的有效应用，延长设备使用寿命，减少设备故障，使生产效率得到提高。
