Ｐａｔｉｅｎｔ Ｓａｆｅｔｙ
ＦＭＥＡ在精神病患者冲动行为防范中的应用 Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ＦＭ ＥＡ ｉｎ Ｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇ Ｐａｔｉｅｎｔｓ Ｉｍｐｕｌｓｉｖｅ Ｂｅｈａｖｉｏｒｓ ｏｆ Ｐｓｙｃｈｏｔｉｃ 口金玉莲ＪＩＮ Ｙｕ—ｌｉａｎ方春霞ＦＡＮＧ Ｃｈｕｎ—ｘｉａ杨亚芳ＹＡＮＧＹａ—ｆａｎｇ ＇ 、 ＞目的通过追踪方法对精神病患者冲动不良事件案例的分析，建立精神病患者冲动防范体系。方法根据 追踪方法学的原理，确立追踪小组成员与追踪路线，应用ＦＭＥＡ（失效模式、效应与关键性分析）方法进行 精神病患者冲动风险的评估，制订具体的改进措施，将实施措施前后的失效模式效应分析（ＲＰＮ）、冲动发 生的例数与严重度进行比较。结果应用追踪结合ＦＭＥＡ分析法于精神病患者冲动行为防范中，ｉ ３项失效模 式ＲＰＮ分数有１１项较前明显下降，前后比较差异均有统计学意义（Ｐ＜０．０１）。结论追踪与ＦＭＥＡ分析法结 合应用于精神病患者的管理，效果显著，可以有效降低医院医疗事故的发生率，提高患者及家属的满意度。 Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｏｂｊｅｃｔｉｖｅ Ｔｏ ｅｓｔａｂｌｉｓｈ ｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ ｐｓｙｃｈｉａｔｒｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ ｉｍｐｕｌｓｅｓ ｂｙ ｃｏｎｄｕｃｔｉｎｇ ｃａｓｅ ｓｔｕｄｙ ｏｎ ｉｍｐｕｌｓｅ ａｄｖｅｒｓｅ ｅｖｅｎｔｓ ｏｆ ｐｓｙｃｈｉａｔｒｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ ｗｉｔｈ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ．Ｍｅｔｈｏｄ Ｓｅｔ ｏｕｔ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｔｅａｍ ｍｅｍｂｅｒｓ ａｎｄ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｒｏｕｔｅ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔＯ ｔｈｅ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｏｌｏｇｙ ａｎｄ ａｐｐｌｉｅｄ ＦＭＥＡ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅ，ｅｆｆｅｃｔ ａｎａｌｙｓｉｓ）ｍｅｔｈｏｄ ｔｏ ａｓｓｅｓｓ ｔｈｅ ｉｍｐｕｌｓｅ ｒｉｓｋｓ ｏｆ ｐｓｙｃｈｉａｔｒｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ．Ｍａｄｅ ｃｏｎｃｒｅｔｅ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｍｅａｓｕｒｅｓ ａｎｄ ｃｏｍｐａｒｅｄ ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｏｆ ＲＰＮ，ｔｈｅ ｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅ ｏｆ ｉｍｐｕｌｓｉｖｅ ｃａｓｅｓ ａｎｄ ｓｅｖｅｒｉｔｙ ｂｅｆｏｒｅ ａｎｄ ａｆｔｅｒ ｔｈｅ ｉｍｐｌｅｍｅｎｔａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅｓｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ． Ｒｅｓｌｌｌ拓Ｗｉｔｈ ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ａｎｄ ＦＭＥＡ ｉｎ ｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇ ｐｓｙｃｈｉａｔｒｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ ｉｍｐｕｌｓｅ ｂｅｈａｖｉｏｒｓ．１ １ ｏｕｔ ｏｆ １３ ＲＰＮ ｓｃｏｒｅｓ ｗｅｒｅ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｌｙ ｌｏｗｅｒ ｔｈａｎ ｂｅｆｏｒｅ ｗｉｔｈ ｓｔａｔｉｓｔｉｃａｌｌｙ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔ ｄｉｆｅｒｅｎｃｅｓ（Ｐ＜０．０１）．Ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎ Ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｒａｃｋｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ａｎｄ ＦＭＥＡ ｉｎ ｔｈｅ ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ ｏｆ ｐｓｙｃｈｉａｔｒｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ ｃｏｕｌｄ ａｃｈｉｅｖｅ ｒｅｍａｒｋａｂｌｅ ｅｆｆｅｃｔ，ｗｈｉｃｈ ｃｏｕｌｄ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｉｎｃｉｄｅｎｃｅ ｏｆ ｈｏｓｐｉｔａｌ ｍｅｄｉｃａｌ ｍａｌｐｒａｃｔｉｃｅ ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｓａｔｉｓｆａｃｔｉｏｎ ｏｆ ｐａｔｉｅｎｔｓ ａｎｄ ｔｈｅｉｒ ｆａｍｉｌｉｅｓ． 关键词Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：精神病患者Ｐｓｙｃｈｏｔｉｃ ｐａｔｉｅｎｔｓ；冲动不良事件Ｉｍｐｕｌｓｅ ａｄｖｅｒｓｅ ｅｖｅｎｔ；干预性研究Ｉｎｔｅｒｖｅｎｔｉｏｎ ｓｔｕｄｙ ＼＼ ／／／ 精神病患者冲动行为的发生率高，危害性大，包括冲动毁 物、伤人、自伤等攻击性行为，致护理人员受伤害的数字呈 逐年上升趋势…。因此，必须制订防范措施，防止冲动行为的 发生 追踪方法学是一种注重过程管理，对患者在整个医疗系统 内获得的诊疗、护理和服务经历进行追踪的方法嘲。刘廷芳等 建议将追踪方法学失效模式效应分析（ＦＭＥＡ）等管理工具合 成化应用，能够取得更好的效果。本研究是将追踪方法学联合 ＦＭＥＡ模式在精神病患者冲动不良事件防范中的应用。 研究方法 １．成立追踪检查小组。由护理部主任、科护士长、护理安 全检查质控组成员共同组成，参考《中国医院评审评价追踪方 法学操作手册》及浙江省精神科评审委员会有关追踪方法学的 作者单位：浙江省温州市第七人民医院Ｔｈｅ Ｓｅｖｅｎｔｈ Ｐｅｏｐｌｅ＂ｓ Ｈｏｓｐｉｔａｌ ｏｆ Ｗｅｎｚｈｏｕ Ｅｍａｉｌ：１６１４３３４９２５＠ｑｑ．ｃｏｒｎ １２ ｌ Ｈｏｓｐｉｔａｌ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｆ０ｒｕｍ Ｉ Ｏｃｔ．２０１５ Ｖｏ１．３２ Ｎｏ．１０ 资料制定本院追踪方法学质量考核实施方案。 ２．确定考核步骤。具体步骤包括：（１）制定追踪考核项目 即“患者安全”为检查项目；（２）确定追踪检查目标即患者及当 事医护人员；（３）确定追踪路线，（４）制订考核内容。 ２．１确定目标患者及技术路线。从上报护理部的冲动不良 事件随机抽取一例一查阅冲动不良事件发生的经过一追查安全 管理检查小组有关冲动不良事件上报流程、干预制度及方法一 到目标患者发生的病区实地查看一询问病区护理人员冲动评估 方法、干预流程及培训记录一最后追溯护理部安全检查小组对 冲动不良事件的监管记录如：防止冲动不良事件告知书、评估 表、冲动防范措施及处理流程。 ２．２追踪内容 ２．２．１追踪对象。追踪对象为发生冲动事件的当事人１名 与暴力评分≥１０分、具有高危冲动的患者１名。访谈对象： 工作人员（主管医生、责任护士或当班护士）卜２名、辅助人 员（当班护工）卜２名。访谈提纲：（１）工作人员：岗位职责、
过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN影响零件强度，导致安全事故8☆供应商所供产品错误或不合格来料后检查供应商提供质保书3一年一次化学成分试验与力学性能试验496缩短化学成分试验与力学性能试验周期6个月一次82464导致冲压时开裂8供应商所供产品错误或不合格来料后检查供应商提供质保书3在后续的加工中发现496增加入库检测频次每批抽检82464冲压不到位4供应商所供产品太薄来料后检查供应商提供质保书2每批对尺寸进行测量324无模具损坏5供应商所供产品太厚来料后检查供应商提供质保书1每批对尺寸进行测量315无尺寸不符，余料或缺料造成浪费，影响下工序加工4剪板定位调整不到位、有松动或操作工送料不到位班前检查定位，按规定尺寸调整剪板机前后定位面的距离后固定锁紧3首、未件检验控制条料宽度尺寸336无潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049
尺寸公差满足要求尺寸不合格原材料进货检验下料尺寸合格，表面清洁、不缺料、余料零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx
材料成分或力学性能合格材料成分或力学性能不合格潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：
下料过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：材料锈蚀影响产品外观及下道工序5存放时未采取防护措施板材自身问题及环境问题入库原材料时及时检验涂防护油3目测检验230无毛刺过大产品易划伤手，影响表面质量，顾客不满意3模具凸凹模热处理不当刀口磨损严重，导致凸凹模间隙变大定期磨削刀口3首件检查并按控制计划抽检327无标识不清晰影响辨认，顾客不满意3模具行程未调整好或标识冲头过低调整行程或将标识冲头垫高2首件检查并按控制计划抽检318无缺料影响下序定位，影响产品质量4在剪材料的时候料带缺料，操作工没有把料带方正在剪材料的工序中严格控制料带缺料现象，操作工岗前培训2首件检查并按控制计划抽检324无落料冲标识外观、尺寸满足要求合格，表面清洁、不缺料、余料下料过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：材质质量低劣入库原材料材质检验2材质实验与性能试验464无压边力过大调整压边力大小3冲压作业指导书372无模具型面粗糙修整模具型面改善其表面质量3目测检验372无材质质量低劣入库原材料材质检验2材质实验与性能试验448无压边力过大调整压边力大小3冲压作业指导书354无模具型面粗糙修整模具型面改善其表面质量3目测检验354无起皱导致产品质量降低，影响下一道工序5压边力过小增加压边力3冲压作业指导书345无尺寸超差影响下序，影响产品质量4凹模尺寸超差首件检查2首件检查并按控制计划抽检324无外观、尺寸公差满足要求缩颈导致产品质量降低、寿命减少68拉伸开裂导致零件功能失效过程步骤功能控制预防频度（O）控制探测探测度（D)采取的措施严重度频度探测度RPN潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA） FMEA编号：Q/xxx-QR.B13-10-049零件号： 页码：第 1 页 共 2 页项目名称： 过程责任部门： 生产部 编制者：xxxxxx潜在失效模式失效潜在影响严重度S职责和目标完成日期措施执行后结果建议措施要求RPN分类失效潜在原因/机理现行过程车型年度/车辆： 关键日期： XXXX年 XX月X日 FMEA日期：2012年04月10日核心小组： 修订日期：表面过于粗糙零件表面质量降低4板料及模膛不清洁模具成型面粗糙生产前调试模具4首件检查并按控制计划抽检348无压伤、划伤、叠料，起皱、开裂零件表面质量降低、零件的使用功能失效或降低5板料及模膛不清洁模具成型面粗糙、模具结构不合理生产前调试模具4首件检查并按控制计划抽检360无成型角度，尺寸不符影响下道工序定位及焊接装夹5定位不准确、模具上下模没有贴合到位生产前检查，调试模具,装模工调模到位4首件检查并按控制计划抽检360无尺寸不符，余料或缺料影响产品质量及后序加工4定位装置松动、操作者没有将零件正确放入定位中班前检查定位，增加模具辅助定位及操作工岗前培训4首件检查并按控制计划抽检及冲压作业指导书348无寸公差满足要求
过程FMEA步骤一策划与准备
过程FMEA (Process FMEA) 是一种用于确定、评估和管理潜在流程故障和对质量、安全、成本和交货时间的影响的工具。它旨在在产品或过程设计的早期阶段识别潜在问题，并确定和采取适当的纠正措施，以确保在实施过程时生产符合客户期望的产品。以下是过程FMEA的一般步骤，用于策划和准备FMEA。
步骤一：明确目标和确定团队
在开始FMEA之前，需要明确该FMEA的目标和目的。这可以包括确定要分析的过程、产品、系统等，以及要达到的质量目标、成本目标等。同时还需要确定一个由不同部门的专家组成的团队，以确保从不同角度和专业领域对问题进行分析。
步骤二：确定过程关键要素和流程图
确定要分析和评估的过程关键要素和流程图。确认所有的输入、输出和过程步骤，并确保团队对整个过程有共同的理解。这有助于团队识别潜在问题和故障模式。
步骤三：识别潜在故障模式
团队成员通过头脑风暴、流程分析、过程观察等方法，识别可能出现的潜在故障模式，包括设计故障、过程故障、人为错误等。每个故障模式都要详细描述和记录，以便后续分析和评估。
步骤四：评估故障的严重性 对于每个识别出的故障模式，团队需要评估其对过程、产品、系统等的严重性和影响。这可以基于对质量、安全、成本和交货时间等指标的分析。常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数值等。
步骤五：分析故障影响的原因
对于每个识别出的故障模式，团队需要分析其可能的影响原因。这包括识别可能的根本原因，例如设计缺陷、设备故障、人为错误等。这有助于确定改进措施和预防措施。
步骤六：确定现有控制措施
评估和确定目前已经存在的控制措施和控制方法，以防止故障发生或将其减少到可接受的水平。这可能包括设计控制、设备维护、操作规程等。
步骤七：确定改进措施和预防措施
基于对故障模式和原因的评估，团队需要确定可能的改进措施和预防措施。这些措施可以包括改进设计、改进工艺、增加控制措施、提供员工培训等。确定措施后，需要制定具体计划和时间表来执行这些措施。
Failure Mode And Effects Analysis
潜在失效模式及后果分析
1. FMEA的定义
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2. FMEA的目的
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
失效未发生，但可能会发生，又不一定会发生。
3. FMEA的种类
DFMEA：设计(Design)FMEA
PFMEA：过程(Process)FMEA
EFMEA：设备(Equipment)FMEA
SFMEA：体系(System)FMEA
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
4. FMEA的历史
50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；
60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；
1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
