钢铁材料中各种断口典型形貌

铸铁和低碳钢拉伸断口形状1. 引言1.1 铸铁与低碳钢的基本介绍铸铁是一种以铁为主要合金元素，通常含有2-4%的碳和其他元素（如硅、锰、磷等）的合金材料。

它具有良好的铸造性能和耐磨性，广泛用于制造机床床身、汽车零部件、建筑结构等领域。

铸铁根据不同的碳含量和合金元素含量可分为灰铸铁、球墨铸铁等不同种类。

低碳钢是一种碳含量较低的钢铁材料，通常碳含量在0.04-0.30%之间。

它具有良好的可塑性、焊接性和加工性，广泛用于制造汽车零部件、管道、结构件等领域。

低碳钢的强度和硬度一般较低，但具有良好的延展性和韧性。

铸铁和低碳钢作为常见的金属材料，在工程领域有着广泛的应用。

它们的特性和性能在很大程度上决定了材料在使用过程中的表现。

对于铸铁和低碳钢的拉伸断口形状的研究，不仅可以帮助我们更好地了解材料的力学性能，还可以指导工程实践中的材料选择和设计。

在本文中，我们将探讨铸铁和低碳钢的拉伸断口形状特点，比较它们之间的异同，并讨论影响铸铁和低碳钢拉伸断口形状的因素以及工程实践中的应用。

1.2 拉伸断口形状的重要性拉伸断口形状是材料在受力作用下破裂时的外观特征，是反映材料加工性能、组织性能和力学性能的重要指标之一。

通过观察和分析材料的拉伸断口形状，可以了解材料的断裂方式、脆性或韧性，从而评价材料的强度、韧性以及其在工程应用中的适用性。

拉伸断口形状的分析可以帮助工程师和研究人员了解材料的性能特点，选择最适合的材料用于特定的工程应用。

不同的断口形状代表了材料的不同性能特点，例如粗糙的断口表明材料存在缺陷或者含有夹杂物，而平坦的断口则表明材料具有较好的韧性和强度。

对铸铁和低碳钢的拉伸断口形状进行分析对于评价材料的性能、优化材料的组织结构以及改进材料的加工工艺具有重要意义。

只有深入了解拉伸断口形状的特点和影响因素，才能更好地提高材料的质量和性能，推动材料科学领域的发展。

2. 正文2.1 铸铁的拉伸断口形状特点1. 针状断口：铸铁在拉伸过程中通常会形成细小的针状断口，这是由于铸铁中的碳微粒在应力作用下发生断裂而形成的。

断口的宏观形貌、微观形态及断裂机理按断裂的途径，断口可分为穿晶断裂和沿晶断裂两大类。

穿晶断裂又分为穿晶韧性断裂和穿晶解理断裂（其中包括准解理断裂）。

沿晶断裂也分为沿晶韧性断裂和沿晶脆性断裂。

下面分别加以讨论。

1.穿晶断口（1）穿晶韧窝型断口断裂穿过晶粒内部，由大量韧窝的成核、扩展、连接而形成的一种断口。

宏观形貌：在拉伸试验情况下，总是先塑性变形，引起缩颈，然后在缩颈部位裂纹沿与外力垂直的方向扩展，到一定程度后失稳，沿与外力成45°方向快速发展至断裂。

众所周知，这种断口称为杯锥状断口。

断口表面粗糙不平，无金属光泽，故又称为纤维状断口。

微观形态：在电子显微镜和扫描电镜下观察，断口通常是由大量韧窝连接而成的。

每个韧窝的底部往往存在着第二相（包括非金属夹杂）质点。

第二相质点的尺寸远小于韧窝的尺寸。

韧窝形成的原因一般有两种形成情况：1）韧窝底部有第二相质点的情况。

由于第二相质点与基体的力学性能不同（另外，还有第二相质点与基体的结合能力、热膨胀系数、第二相质点本身的大小、形状等的影响），所以在塑性变形过程中沿第二相质点边界（或穿过第二相质点）易形成微孔裂纹的核心。

在应力作用下，这些微孔裂纹的核心逐渐长大，并随着塑性变形的增加，显微孔坑之间的连接部分逐渐变薄，直至最后断裂。

图3-41是微孔穿过第二相质点的示意图。

若微孔沿第二相点边界成核、扩展形成韧窝型裂纹后，则第二相质点留在韧窝的某一侧。

2）在韧窝的底部没有第二相质点存在的情况。

韧窝的形成是由于材料中原来有显微孔穴或者是由于塑性变形而形成的显微孔穴，这些显微孔穴随塑性变形的增大而不断扩展和相互连接，直至断裂。

这种韧窝的形成往往需要进行很大的塑性变形后才能够实现。

因此，在这类断口上往往只有少量的韧窝或少量变形状韧窝，有的甚至经很大的塑性变形后仍见不到韧窝。

当变形不大时，断口呈波纹状或蛇形花样，而当变形很大时，则为无特征的平面。

韧窝的形状与应力状态有较大关系。

故障件的断口分析在形形色色的故障分析过程中，人们常会看到一些损坏零件的断口，但是人们缺乏“读懂”它的经验，不能从它的断口处判断其损坏的真正原因而贻误了战机。

这里结合整改过程中的一些实例作些介绍，希望能对您有所帮助！对于汽车常用碳素钢和合金钢而言，其常见断口有：1.韧性(塑性)断口:发生明显塑性变形的断裂统称为塑性断裂。

断口形貌为韧性(塑性)断口，断口呈暗灰色没有金属光泽看不到颗粒状形貌，断口上有相当大的延伸边缘。

2.疲劳弯曲断口：2-1 在抗拉极限范围内的疲劳弯曲断口：出现典型的疲劳裂纹源区、裂纹扩展区和瞬时断裂区特征（下面将详述）。

2-2 超过抗拉极限范围内的弯曲断口：不具有典型的疲劳断口特征，属于不正常的弯曲断裂。

其断口特征：沿弯曲方向上下呈灰褐色无金属光泽的断层；而内层呈银灰色白亮条状新断口（见图1）。

图13.典型的金属疲劳断口典型的疲劳断口定会出现疲劳裂纹源区、裂纹扩展区和瞬时断裂区三个特征。

断口具有典型的“贝壳状”或称“海滩状”。

3-1 疲劳裂纹源区：是疲劳裂纹萌生的策源地，它处于机件的表面，形状呈平坦、白亮光滑的半圆或椭圆形，这是因为疲劳裂纹的扩展过程速度缓慢，裂纹经反复挤压摩擦而形成的。

它所占有的面积较其他两个区要小很多。

疲劳裂纹大多是因受交变载荷的机件表面有缺陷；譬如裂纹、脱碳、硬伤痕、焊点等缺陷形成应力集中而引起的。

疲劳裂纹点在同一个机件上可能有多处，换句话说可能有多处疲劳裂纹源区，这需要我们去仔细解读疲劳断口。

3-2 疲劳裂纹扩展区：是形成疲劳裂纹后慢速扩展的区域。

它是判断疲劳断裂的最重要的特征区。

它以疲劳源区为中心，与裂纹扩展方向垂直呈半圆形或扇形的弧线，也称疲劳弧线呈“贝纹状”。

疲劳弧线是因机器运转时的负载变化、反复启动和停止而留下的塑性变形痕迹线。

金属材料的塑性好、工作温度高及有腐蚀介质存在时则弧线清晰。

3-3 瞬时断裂区：由于疲劳裂纹不断扩展使机件的有效断面减小，因此应力不断增加直至截面应力达到材料许用应力时，瞬时断裂便发生了。

钢材断口的分类及各种缺陷形态的识别钢材断口的分类及各种缺陷形态的识别按照《钢材断口检验法》（GB/T1814-1979），该标准适用于结构钢，滚珠（轴承）钢，工具钢及弹簧钢的热轧、锻造、冷拉条钢和钢坯。

其它钢类要求作断口检验时可参照该标准。

1．纤维状断口纤维状断口又称韧性断口。

此类断口呈纤维状，无金属光泽，颜色发暗，看不到结晶颗粒，断口边缘常常有明显的塑性变形。

出现这种纤维状断口形貌，表明钢材具有较好的塑性和韧性。

2．结晶状断口此种断口常出现于热轧或退火的钢材中，断面平齐，呈银灰色，具有强烈的金属光泽，有明显的结晶颗粒。

此种断口说明在折断时未发生明显的塑性变形，属脆性断口。

3．层状断口其特征是：在纵向断口上，沿热加工方向呈现出无金属光泽的，凹凸不平的、层次起伏的条带，条带中伴有白亮或灰色线条。

这种缺陷类似于劈裂的木纹状。

4．白点断口白点断口上呈圆形或椭圆形的银白色亮点，斑点区域内的晶粒一般要比基体晶粒粗。

白点有时也会呈鸭嘴形裂口，其尺寸变化较大，可由几毫米到几十毫米，有时达100mm以上，白点缺陷一般分布于偏析区，白点有时也会沿加工变形方向分布。

白点缺陷是钢中氢和内应力共同作用所造成的。

它属于破坏金属连续性的缺陷。

具有白点缺陷的钢材延伸率很低，其断面收缩率和冲击韧性降低更显著。

有白点缺陷的钢件在热处理时往往容易形成淬火裂纹，有时开裂。

因此，白点缺陷在钢中是不允许存在的。

5．缩孔残余断口缩孔残余断口在纵向的轴心区，呈非结晶结构的条带和疏松带，有时其上伴有非金属夹杂物或夹渣，淬火后试样沿着条带往往有氧化色。

这种缺陷一般产生在钢锭头部的轴心区，主要由于钢锭在凝固时补缩不均或热加工时切头过少等原因所致。

它有时会在一定长度的钢材中贯穿存在。

它属于破坏金属连续性的缺陷。

6．气泡断口气泡断口的特征是：沿热加工方向呈内壁光滑、非结晶的细长条带。

气泡断口分皮下气泡断口和内部气泡断口两类。

钢中气泡主要由于钢液中气体含量过多、浇铸系统潮湿、钢锭有锈等原因所致。

解理弹簧断口微观形貌特征在实际使用的金属弹簧材料中晶体取向是无序的，解理弹簧裂缝沿不同取向解理面扩展过程中弹簧裂缝会相交成具有不同特征的花样，其中最突出最常见的特征是河流花样，另外还有舌状花样、扇形花样、鱼骨状花样、瓦纳线及二次裂纹。

一、河流花样解理裂纹沿晶粒内许多个互相平行的解理面扩展时相互平行的裂纹通过二次解理；与螺位错相交；撕裂或通过基体和孪晶的界。

面发生开裂而相互连接，由此产生的条纹花样类似河流称为河流花样；见图4-3解理裂纹扩展过程中为减少能量的消耗，河流花样会趋于小河流合并成大河流。

根据河流的流向可以判断裂纹扩展方向及由此找出裂纹源，见图4-4。

1、解理台阶产生机制①两个不在同一个平面上的解理裂纹通过与主解理面相垂直的二次解理形成解理台阶，如图4-5，4-6，4-7所示。

②解理裂纹与螺位错相交截形成台阶。

解理裂纹与螺位错相交产生一个布氏矢量大小的台阶。

裂纹扩展过程中如与多个同号螺位错相交，矢量不断迭加，达到一定程度便产生一个能够观察到的台阶:.裂纹与异号螺位错相交，台阶就抵消或减少，见图4-8。

③解理裂纹之间产生较大的塑性变形，通过撕裂方式连接形成台阶，如图4-9，4-10，4-11所示。

实际解理断裂中二次解理与撕裂方式可能同时存在。

二次解理台阶的高度也随着裂纹扩展不断降低，也可能逐渐被撕裂代替。

④通过基体和孪晶的界面发生开裂连接形成台阶，见图4-12，4-13所示。

2、河流花样的起源及在扩展中的形态变化①加河流花样起源于有界面存在的地方：晶界、亚晶界、孪晶界，见图4-14、4-15。

②河流花样起源于夹杂物或析出相，见图4-16，4-17。

③河流花样起源于晶粒内部，这是由于解理面一与螺型位错交截所致，图4-18。

河流花样在扩展过程中遇到倾斜晶界、扭转晶界和普通大角度晶界时河流形态发生变化。

裂纹与小角度倾斜晶界相交时，河流连续地穿过晶界。

小角度倾斜晶界是由刃型位错组成。

晶界两侧晶体取向差小，两侧品体的解理面也只倾斜一个小角度。

科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。

(1)CA3线MgO底层含水率较高。

(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。

(3)CB炉露点高。

保护气体中的含氧量高或含有水份。

(4)保护气体供给量不是。

(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。

(6)密封不严吸人空气。

二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。

柳範濟授©冶金摘铎落锤撕裂试验（DWTT）表征了材料全面断裂行为，作为一类评价管道裂缝扩展阻力的标准方法已被广泛应用。

由于是评估抵抗脆性断裂的测试方法，因此，正常断口的脆性区或解理断裂必须从试样的缺口端开始。

如果缺口端是韧性断口，之后转变为解理断裂，则称为异常断口。

图1为试样的正常断口和异常断口。

断口形貌取决于试样的测试温度、厚度和缺口形Ma正常断口+异常断口图1试样的正常断口和异常断口形貌断裂面上不同类型的异常断口DWTT试样的断裂路径较长，在断裂过程中会产生不同的断裂形M断口表面解理断裂的原因，DWTT试样的异常断口分为3类类型。

第一类异常断口，亦称“逆断裂”，断裂面的解理断裂，度图2a）。

第二类异常断口，从断口开始端，解理断裂面图2b），解理断裂面，厚度于试样的原始厚度。

第三类异常断口，的解理断裂区现在断口的中心（见图2c），断口处的解理断裂缺口，解理断裂带的厚度于试样的原始厚度。

不同异常断口产生的原因断裂过程中应力状态的变化的性区的，方，性区韧扩展缺口的度和韧性，试样的断裂始和起始，性区。

¥中，的力，4的试样的性区，区或于试样的性裂的区是材料已被的区材料的行为已于的原始第一类异常断口韧性转变温度的试样断口表面。

由于试样温的2021年第2期|51a 第一类b 第二类 '第三类图2 DWTT 试样的异常断口形貌韧性，断裂以韧性方式开始并扩展。

当裂纹进入锤击区后，加工硬化和厚度的增加可能不足以改变裂纹的扩展方式。

在锤击和试样弯曲加 厚的区域可以观察到韧性断裂的形貌。

虽然加工硬化和厚度的增加可能不足以改变裂纹的扩展方式，但试样已经产生了很大的变形试样的 应力状态会随着锤头位移的增加而变化，试件在完全断裂前，断裂部分经历压力弯曲、纯弯曲和拉伸弯曲过程（见图3）＞ 类压力使试样 变厚，加工硬化。

但该加工硬化不 -锤击区加工硬化。

断口部分的压程度：于 试样间的摩擦。

峰值载荷 大，摩擦力大，最后断裂区域的加工硬化程度 ＞一区域的 厚度 大 类 试样的始厚度（见图4）＞断裂 增厚部分 ，孤立的解理区。

《金属断口分析》第一章金属的断裂第一节断裂分类失效形式：过大的弹性变形；塑性形变；断裂；材料变化。

其中危害最大的是破裂特别是断裂。

通过对断口形貌特征进行分析从而获得金属断裂机理。

一，宏观脆性断裂与延伸断裂从宏观上看，断裂分为脆性断裂和延性断裂脆性断裂指以材料表面、内部的缺陷或是微裂纹为源，在较低的应力水平下（一般不超过材料的屈服强度），在无塑性变形或只有微小塑性变形下裂纹急速扩展。

在多晶体中，断裂时沿着各个晶体的内部解理面产生，由于材料的各个晶体及解理面方向是变化的，因此断裂表面在外观上呈现粒状。

脆性断裂主要沿着晶界产生，称为晶间断裂。

其断口平齐。

延性断裂是在较大的塑性变形产生的断裂。

它是由于断裂缓慢扩展而造成的。

其断口表面为无光泽的纤维状。

延性断裂经过局部的颈缩，颈缩部位产生分散的空穴，小空穴不断增加和扩大聚合成微裂纹。

二，穿晶断裂和沿晶断裂依据裂纹扩展途径不同，断裂分为穿晶断裂和沿晶断裂，或二者兼有。

穿晶断裂是指裂纹穿过晶体内部的途径发生的；穿晶断裂可能是延性的，也可能是脆性的。

若断裂是穿过晶体沿解理面断开，但无明显塑性变形为脆性断裂。

若穿晶断裂时出现塑性变形则为延性断裂。

沿晶断裂指以裂纹沿着晶界扩展的方式进行。

沿晶断裂多为脆性断裂，，但也有延性的。

应力腐蚀断口，氢脆断口都是沿晶断裂的脆性断裂。

三，韧窝、解理、准解理、沿晶和疲劳断裂这主要是根据微观断裂机制上而言四，正断和切断根据断面的宏观取向与最大正应力交角，断裂方式分为正断和切断正断性断裂是指宏观断面的取向与最大正应力相垂直，如解理断裂切断性断裂指宏观断面的取向与最大切应力方向相一致，而与最大正应力成45度第二节材料的韧性与断裂力学第二章断口分析技术第一节裂纹源位置的判别进行断裂分析首要任务是从碎片中找出最初的断裂部分，然后在其上找出裂纹源，逐步分析产生断裂的原因和性质。

寻找裂纹源的方法：1.T型法如果有两条相交的裂纹构成“T”型，通常横穿整个试样的裂纹为主裂纹，另一条为二次裂纹，2.分叉法样品断裂中，产生许多分叉，裂纹分叉的方向为裂纹扩展方向，扩展的反方向为裂源位置。

名词解释延性断裂：金属材料在过载负荷的作用下，局部发生明显的宏观塑性变形后断裂。

蠕变：金属长时间在恒应力，恒温作用下，慢慢产生塑性变形的现象。

准解理断裂：断口形态与解理断口相似，但具有较大塑性变形（变形量大于解理断裂、小于延性断裂）是一种脆性穿晶断口沿晶断裂：裂纹沿着晶界扩展的方式发生的断裂。

解理断裂：在正应力作用下沿解理面发生的穿晶脆断。

应力腐蚀断裂：拉应力和腐蚀介质联合作用的低应力脆断疲劳辉纹：显微观察疲劳断口时，断口上细小的，相互平行的具有规则间距的，与裂纹扩展方向垂直的显微条纹。

正断：断面取向与最大正应力相垂直（解理断裂、平面应变条件下的断裂）韧性：材料从变形到断裂过程中吸收能量的大小，是材料强度和塑性的综合反映。

冲击韧性：冲击过程中材料吸收的功除以断的面积。

位向腐蚀坑技术：利用材料腐蚀后的几何形状与晶面指数之间的关系研究晶体取向，分析断裂机理或断裂过程。

河流花样：解理台阶及局部塑性变形形成的撕裂脊线所组成的条纹。

其形状类似地图上的河流。

断口萃取复型：利用AC 纸将断口上夹杂物或第二相质点萃取下来做电子衍射分析确定这些质点的晶体结构。

氢脆：金属材料由于受到含氢气氛的作用而引起的低应力脆断。

卵形韧窝：大韧窝在长大过程中与小韧窝交截产生的。

等轴韧窝：拉伸正应力作用下形成的圆形微坑。

均匀分布于断口表面，显微洞孔沿空间三维方向均匀长大。

第一章断裂的分类及特点1.根据宏观现象分：脆性断裂和延伸断裂。

脆性断裂裂纹源：材料表面、内部的缺陷、微裂纹；断口：平齐、与正应力相垂直 ，人字纹或放射花纹。

延性断裂裂纹源：孔穴的形成和合并;断口：三区，无光泽的纤维状，剪切面断裂、与拉伸轴线成45º .2.根据断裂扩展途分：穿晶断裂与沿晶断裂。

穿晶断裂：裂纹穿过晶粒内部、可能为脆性断裂也可 能是延性断裂；沿晶断裂：裂纹沿着晶界扩展，多属脆断。

应力腐蚀断口，氢脆断口。

3根据微观断裂的机制上分：韧窝、解理（及准解理）、沿晶和疲劳断裂4根据断面的宏观取向与最大正应力的交角分：正断、切断正断：断面取向与最大正应力相垂直（解理断裂、平面应变条件下的断裂）切断：断面取向与最大切应力相一致，与最大应力成45º交角（平面应力条件下的撕裂） 根据裂纹尖端应力分布的不同，主要可分为三类裂纹变形：裂纹张开型、边缘滑开型（正向滑开型）、侧向滑开型（撒开型）裂纹尺寸与断裂强度的关系Kic ：材料的断裂韧性，反映材料抗脆性断裂的物理常量（不同于应力强度因子，与K 准则相似）a Y K c c πσ⋅=1：断裂应力（剩余强度） a ：裂纹深度（长度）Y ：形状系数（与试样几何形状、载荷条件、裂纹位置有关）脆性材料K 准则：KI 是由载荷及裂纹体的形状和尺寸决定的量，是表征裂纹尖端应力场强度的计算量； KIC 是材料固有的机械性能参量，是表示材料抵抗脆断能力的试验量第二章裂纹源位置的判别方法：T 型法（脆断判别主裂纹），分差法（脆断判别主裂纹），变形法（韧断判别主裂纹），氧化法（环境断裂判别主裂纹），贝纹线法（适用于疲劳断裂判别主裂纹）。

故障件的断口分析在形形色色的故障分析过程中，人们常会看到一些损坏零件的断口，但是人们缺乏“读懂”它的经验，不能从它的断口处判断其损坏的真正原因而贻误了战机。

这里结合整改过程中的一些实例作些介绍，希望能对您有所帮助！对于汽车常用碳素钢和合金钢而言，其常见断口有：1. 韧性（塑性）断口:发生明显塑性变形的断裂统称为塑性断裂。

断口形貌为韧性（塑性）断口，断口呈暗灰色没有金属光泽看不到颗粒状形貌，断口上有相当大的延伸边缘。

2. 疲劳弯曲断口：2-1 在抗拉极限范围内的疲劳弯曲断口：出现典型的疲劳裂纹源区、裂纹扩展区和瞬时断裂区特征（下面将详述）。

2-2 超过抗拉极限范围内的弯曲断口：不具有典型的疲劳断口特征，属于不正常的弯曲断裂。

其断口特征：沿弯曲方向上下呈灰褐色无金属光泽的断层; 而内层呈银灰色白亮条状新断口（见图1）图13. 典型的金属疲劳断口典型的疲劳断口定会出现疲劳裂纹源区、裂纹扩展区和瞬时断裂区三个特征。

断口具有典型的“贝壳状”或称“海滩状”。

疲劳断口示意图疲丐源疲劳区（贝纹区）3-1 疲劳裂纹源区：是疲劳裂纹萌生的策源地，它处于机件的表面，形状呈平坦、白亮光滑的半圆或椭圆 形，这是因为疲劳裂纹的扩展过程速度缓慢，裂纹 经反复挤压摩擦而形成的。

它所占有的面积较其他 两个区要小很多。

疲劳裂纹大多是因受交变载荷的 机件表面有缺陷；譬如裂纹、脱碳、硬伤痕、焊点 等缺陷形成应力集中而引起的。

疲劳裂纹点在同一 个机件上可能有多处，换句话说可能有多处疲劳裂 纹源区，这需要我们去仔细解读疲劳断口。

3-2 疲劳裂纹扩展区：是形成疲劳裂纹后慢速扩展的区域。

它是判断疲劳断裂的最重要的特征区。

它以疲 劳源区为中心，与裂纹扩展方向垂直呈半圆形或扇 形的弧线，也称疲劳弧线呈“贝纹状”。

疲劳弧 线是因机器运转时的负载变化、反复启动和停止而 留下的塑性变形痕迹线。

金属材料的塑性好、工作 温度高及有腐蚀介质切和aj JJDOO-DB 口-D e sciljKD 450DGQ 0D 45QCJI ?^*■?住沓40"-&|>住©*4& QGIO4OO&Q o a&IJ 00'g "6 令 0 b K 0吕占0 0菖®1&QQ0『00flD劈曰-D0B *■?* I'.n-IQIDlwJldjg^Jooo&pcaDaOQd *Lg 日da00!口巳u M £ -I &D H &&&口負 L-CO O QO 口 QID C^--dcoo存在时则弧线清晰。