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车身焊点检测关键技术及成套装备开发与应
用
随着现代工业的发展，汽车生产已经成为了许多国家的重要产业
之一。
在车身的制造过程中，焊接是不可避免的一个环节。
而在保证
汽车品质的前提下，车身焊点检测关键技术及成套装备的开发与应用
变得尤为重要。
首先，对于证明车身焊点良好的测试器材应该是必不可少的。
这
类器材首要应该具备高精度、高灵敏度的特点，能够对车身焊点的质
量进行快速而准确的检测。
同时，这些测试器材应该在制造便利性、
适用范围等方面进行充分考虑，以确保在车身制造过程中得到广泛的
应用。
其次，针对车身焊点质量问题的解决方法也应该得到重视。
在焊
接质量的监控、控制上，我们可以采用激光焊点在线检测技术，通过
自动化监控和追溯，在焊接质量出现问题时能够及时发现并进行修正。
对于检测出的焊点质量不良的问题，我们应该采取相应的修补措施，
以确保最终的车身焊点质量符合标准要求。
最后，车身焊点的自动化检测技术应该得到进一步的研究和开发。
这类技术可以结合计算机视觉、机器学习等先进技术，开发出具有高
检测准确率和自我修复功能的智能化车身焊点检测装备，从而进一步
提高汽车生产线的效率和质量。
总的来说，车身焊点检测关键技术及成套装备的开发与应用，对
于现代汽车工业的进步和发展发挥着至关重要的作用。
只有在科技的
支持下，我们才能设计和制造出更加安全、可靠、高品质的汽车产品。
无损检测技术在汽车制造中的应用研究随着汽车工业的快速发展，汽车制造业也面临日益严峻的质量和安全要求。
由于汽车作为高速运动的交通工具，其质量问题涉及到消费者的生命安全，因此汽车制造企业必须采取有效的技术手段来确保汽车的质量和安全。
无损检测技术是一种非常重要的技术手段，它在汽车制造中的应用正变得越来越广泛。
在本文中，我们将探讨无损检测技术在汽车制造中的应用研究。
第一部分：无损检测技术概述无损检测技术是指通过特殊的检测仪器和设备，对物体进行不破坏、不侵入性的检测方法。
这种技术可以检测出物体内部的缺陷、裂纹、孔洞等质量问题，并进行定位和识别。
无损检测技术非常重要的一点就是无需破坏物体本身的完整性，同时对人体健康也没有任何危害。
第二部分：无损检测技术在汽车制造中的应用1. 汽车零部件的质量控制汽车制造中许多零部件都需要经过各种检测，以确保其质量达到标准。
无损检测技术可以应用于发动机、变速箱、车架等重要部件的表面缺陷和内部缺陷检测。
例如，检测车轮轴的表面裂纹、车架内部的气孔等问题。
这样可以避免因缺陷而导致的零部件的损坏，从而增强汽车性能和耐用性。
2. 电子部件的质量控制汽车的电子系统是现代汽车中非常重要的组成部分。
无损检测技术可以用来检测车辆电子部件的质量问题。
例如，通过X射线和磁通量计来检测电线的断路和短路问题，以保证系统正常运行。
3. 质量管理汽车制造企业使用无损检测技术进行质量管理，可以提高生产效率和产品质量。
例如，使用无损检测技术来检测生产过程中的金属材料，可以帮助实时发现质量问题。
通过对这些问题的及时解决，可以避免产品出现严重的质量问题，提高企业的生产效率和盈利能力。
4. 故障检测和维护无损检测技术也可以用于汽车的故障检测和维护。
例如，使用毫米波射线来检测催化转化器的状况，以及使用热成像技术来检测车载空调系统的温度变化。
这些技术可以在车辆运行时实时检测各类问题，在维护过程中避免因故障而导致的车辆“抛锚”。
超声波检测在汽车白车身焊点质量管控上的应用【摘要】汽车白车身焊点质量对汽车安全性能有重要影响，传统的焊点检验方式为破坏性检验，传统方法无法实现白车身的批量检查，且检查成本较高，去年我公司开始研究如何更有效的检查焊点和降低成本，并采购了一台超声波焊点检测仪，经过近一年的研究和使用，效果良好。
本文介绍了超声波焊点检测仪的工作原理、优缺点以及使用方法。
【关键词】超声波检测；焊点；质量管控前言：电阻焊因其操作简单、易于实现机械化和自动化、改善了劳动条件、提高了生产效率，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，常常和其他制造工序一起被编到组装线上。
汽车白车身零部件主要靠焊点来连接，焊点质量直接影响到整车质量，对企业经营质量有严重损害，因此对电阻焊的管控变成了一项极其重要的工作。
1.超声波检测仪的优点及广泛应用1.1超声波无损检测仪的优点1.1.1 降低成本，通过对点焊质量的迅速评定来即时调整焊接工艺从而减少报废率；1.1.2降低产品质保期的风险，对所有检验结果进行统一存档。
1.1.3便于携带，具有遥控操作功能；1.1.4类似MS Office界面，易学；1.1.5带有USB接口，可连接各类外设；1.1.6 检测分析软件是开放式的，可针对现场的焊点对检测数据库进行修正，提高探测精度；1.1.7 带有网络接口，可连接PC进行数据通讯，可以通过网络迅速记录检验结果，从而实现与异地母公司或分公司之间同类车型检测方案的同步实施及检测结果的迅速比对，以及对生产线上不同焊接工位数台超声波检测仪的集中监控，检测数据和结果的统一管理和对焊接工艺参数的实时调整，实现闭环控制；1.2超声波无损检测仪的不足1.2.1 单晶片直探头无法成像和无法计算焊点直径1.2.2 在检测中需针对不同的焊核直径更换不同直径的点焊探头，较为繁琐1.2.3编程时间比较长，对使用的操作人员要求较高，人的因素会直接影响检测结果的准确性1.2.4在高强度钢板（770MPa或更高）焊点的检测的准确率不高，有误判1.3 工作原理1.3.1 向被测物体发射超声波。
无损检测技术在焊接工艺中的应用焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于建筑、汽车制造、航空航天等行业。
然而，由于焊接工艺中逐渐形成的缺陷会对焊接接头的质量和性能产生不良影响，因此，确保焊接接头的质量非常重要。
无损检测技术在焊接工艺中的应用，使得我们能够在不破坏结构的情况下，准确地检测和评估焊接接头的质量。
无损检测技术可以帮助焊接工人快速查找和评估焊接接头中的缺陷。
其中，最常用的无损检测技术包括视觉检测、超声波检测、射线检测和涡流检测等。
首先，视觉检测是一种简单且成本较低的无损检测技术，其通过人眼观察焊接接头的外观来判断其质量。
焊接接头存在缺陷时，例如焊缝咬边、裂纹等，可以通过视觉检测快速发现。
然而，视觉检测只能对表面缺陷进行评估，对于深层缺陷的检测并不可靠。
其次，超声波检测是一种常用的无损检测技术，它可以通过将超声波引入焊接接头来检测接头的内部缺陷。
超声波在不同材料中传播速度不同，因此，通过测量超声波的传播时间和反射强度，可以得出焊接接头内部的缺陷信息。
超声波检测可以检测到焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等内部缺陷，有助于评估焊接接头质量。
射线检测是一种常用的无损检测技术，主要通过X射线和γ射线的穿透性来检测焊接接头中的缺陷。
射线可以穿透金属材料，并在缺陷处被吸收或散射。
通过检测射线的传递情况，可以得到焊接接头内部的缺陷信息。
射线检测可以发现焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等内部缺陷，对于检测深层缺陷尤为有效。
涡流检测是一种适用于导电材料的无损检测技术，通过在导电材料中产生涡流来检测焊接接头中的缺陷。
涡流检测可以检测到表面缺陷，例如焊缝咬边、裂纹等，对于检测接头边缘的质量也非常有效。
此外，涡流检测还可以定性和定量地评估缺陷的尺寸和位置。
无损检测技术的应用在焊接工艺中具有重要的意义。
首先，它可以大大提高焊接接头的质量和性能。
通过及时检测和评估焊接接头中的缺陷，可以避免潜在的质量问题和安全风险。
其次，无损检测技术可以提高焊接工人的工作效率。
无损检测技术的发展趋势及应用随着现代科技的不断发展，无损检测技术在各个领域愈加广泛地应用。
无损检测技术指的是在不破坏被检测物体的前提下，利用物理、化学、电子等多种方法对其内部和外部的缺陷、材料疲劳、质量状态等进行检测、诊断和评估的技术。
无损检测技术在航空航天、汽车、能源、建筑、电力等多个领域均有广泛应用，具有节约成本、提高效率和保障安全等优势。
本文将重点探讨无损检测技术的发展趋势及其在各个行业中的应用。
一、无损检测技术的发展趋势1.1 高级无损检测技术的出现传统的无损检测技术已经难以满足现代工业生产、战争需求和保障人生安全的要求。
随着半导体技术、计算机技术、激光技术、纳米技术等高新技术的发展，高级无损检测技术已经逐渐出现。
例如超声波光调制技术、时间域反射技术、电子束技术、磁共振技术等技术，可以对材料进行更深入、更全面、更精确地检测、诊断和评估。
1.2 信息化发展带来无损检测技术的智能化信息化的发展引领着各种技术的转型升级，无损检测技术也不例外。
无损检测技术的智能化趋势已经显现。
随着物联网、云计算等新兴技术的应用，可以实现无损检测智能化、集成化和网络化，实现远程监控和远程管理等功能。
同时，利用机器学习、人工智能等软件技术，可将大量无损检测数据处理、分析和诊断，提高检测效率和准确性，降低人为失误带来的误判风险。
1.3 环保方向和新材料的无损检测发展随着全球环保意识不断加强，对于材料品质的要求也越来越高。
将无损检测技术应用于环保、新材料领域是未来技术发展的趋势。
相关领域的材料通常非常昂贵，且对材料的质量和完整性要求非常严格。
因此，无损检测技术可以发挥重要作用，帮助企业避免损失和提高生产质量。
二、无损检测技术的应用2.1 航空航天领域无损检测技术在航空航天领域中的应用尤为广泛，例如飞机发动机检测、飞机强度检测、飞机螺旋桨叶片检测等。
电子束、红外、超声波、涡流和X射线等方法常用于内部缺陷的检测。
2.2 汽车领域在汽车生产过程中，开发更加高效和安全的车辆已成为汽车行业的主要目标之一。
无损检测技术在电焊接质量检测中的应用案例在电焊接工艺中，焊接接头的质量是确保焊接结构安全可靠的关键。
传统的焊缝检测主要依靠目视和经验判断，存在主观性和不可靠性的问题。
然而，随着无损检测技术的发展，其在电焊接质量检测中的应用越来越受到重视。
本文将以无损检测技术在电焊接质量检测中的应用案例为例，探讨其在提高焊接接头质量和生产效率方面的优势。
电焊接质量检测中常用的无损检测技术包括超声波检测、射线检测和磁粉检测。
这些技术可以对焊接接头进行全面的非破坏性检测，从而提供可靠的质量评估。
首先，我们来看超声波检测技术在电焊接质量检测中的应用案例。
超声波检测技术通过发送超声波脉冲并接收其反射信号来检测焊缝内部的缺陷。
它能够检测到焊接接头中的气孔、夹渣、裂纹等内部缺陷。
例如，在一次航空装配焊接过程中，超声波检测技术被应用于对焊缝质量的评估。
通过检测焊缝内部的气孔和裂纹，可以及时发现缺陷并采取措施进行修补，确保焊接接头的质量和结构的可靠性。
其次，射线检测技术在电焊接质量检测中也有广泛的应用。
射线检测技术利用X射线或伽马射线穿透物体，通过接收射线的衰减和散射来检测焊缝内部的缺陷。
这种技术在发现焊接接头中的裂纹、夹渣和不良融合等缺陷方面表现出色。
例如，在一家化工厂的焊接工程中，射线检测技术被应用于焊接接头的质量控制。
通过检测焊缝内部的缺陷，可以及时采取措施进行修补或更换焊接材料，确保焊接接头的质量符合相关标准。
最后，磁粉检测技术也被广泛应用于电焊接质量检测中。
磁粉检测技术通过在焊接接头表面施加磁场，并在施加磁场的同时撒布磁粉，通过观察磁粉在缺陷区域聚集的现象来判断焊接接头是否存在缺陷。
这种技术对于发现焊缝的裂纹和不良融合等缺陷非常有效。
例如，在一次铁路桥梁的焊接工程中，磁粉检测技术被应用于焊接接头的质量检验。
通过观察磁粉在焊接接头缺陷区域的聚集情况，可以及时发现和修补焊接接头中的缺陷，确保焊接接头的质量和安全性。
综上所述，无损检测技术在电焊接质量检测中具有重要的应用价值。
无损检测在汽车工业中的应用无损检测在汽车工业中的应用越来越广泛，随着2023年的到来，这种检测技术的发展和应用将会更加成熟。
无损检测是指在不破坏被测物体的情况下，通过某种方法监测物体的缺陷，从而实现对物体质量进行检测的一种方法。
在汽车工业中，无损检测具有非常重要的应用，可以有效地确保汽车的安全性和可靠性，提高汽车的性能和质量。
随着汽车工业的快速发展，汽车的制造技术和工艺也不断地改进和提高。
然而，在汽车制造过程中，难免会出现一些缺陷或者毛病，这些缺陷有可能会对汽车的质量和可靠性造成影响，从而使得汽车的使用寿命、安全性和性能都得到较大的降低。
为了尽可能地消除这些缺陷和毛病，汽车工业采用了无损检测技术，该技术可以帮助汽车制造商检查汽车是否存在缺陷，并提供更准确和可靠的信息，帮助制造商对车辆进行改善和修正。
在汽车工业中，无损检测技术主要应用于以下几个方面：1. 材料和组件检测：无损检测技术可以用来检测汽车的材料和组件是否符合标准要求，例如检测车轮、刹车鼓、传动轴等的硬度、强度、裂纹和疲劳寿命等方面的参数，以确保它们满足安全和质量的要求。
2. 车身检测：无损检测技术可以用来检测汽车车身的厚度和密度等参数，以及车身表面存在的缺陷，例如腐蚀、裂纹、变形等，以帮助工厂消除这些问题并确保所生产出来的汽车品质更加优良。
3. 焊接检测：无损检测技术可以用来检测汽车的焊接部位，以确保焊缝质量并预防开裂等问题。
汽车工业中，焊接是一个很重要的工艺，对于焊接技术的质量要求很高，因此无损检测技术就非常适合应用于这一领域。
4. 涂装检测：汽车的涂装是一个非常重要的工艺环节，涂层质量不仅关系到汽车的美观性，同时也对汽车的防腐性和耐用性起着重要作用。
无损检测技术可以用来检测汽车涂层的均匀性、整体性和厚度，以确保涂装质量符合标准要求。
总之，无损检测技术在汽车工业中的应用范围非常广泛，从汽车制造材料到涂装过程，涵盖了整个汽车制造过程的各个环节。
汽车制造中的无损检测技术应用研究随着科技的不断发展，汽车制造行业也在进行着一系列的技术升级和创新。
无损检测技术作为其中的重要一环，不仅能够提高汽车的制造品质，还能够保证汽车的安全性。
本文将从无损检测技术的基本原理、应用场景、技术难点以及未来发展方向等几个方面对其进行探讨。
一、无损检测技术的基本原理无损检测技术是指在不改变被检测材料的整体性质、形状和性能的前提下对其进行检测的技术。
它主要是通过检测材料的内部结构、缺陷或者损伤来判断其质量状况。
这种技术主要包括超声波检测、磁粉检测、射线检测、涡流检测、磁力检测等多种方式。
其中，超声波检测是最常用的一种方式。
它利用超声波在物体中传播的原理，通过对声波的反射、衍射、折射等特性来分析物体内部的结构和缺陷状况。
这种检测方式不仅可用于金属材料，还可以用于复合材料、陶瓷材料等多种材料类型。
二、无损检测技术在汽车制造中的应用场景无损检测技术在汽车制造行业中应用广泛。
其主要的应用场景包括以下几个方面：1.质检环节无损检测技术可以用于汽车制造过程中的质检环节。
它通过对零部件、组装件等进行无损检测，来确保汽车的质量符合各项标准。
特别是在汽车空气动力学组件的制造中，无损检测技术对提高制造品质和加强空气动力学性能方面的调整十分重要。
2.事故检测与评估在汽车事故发生后，无损检测技术可以通过对汽车负载承受材料等部分进行检测，以快速、准确地判断汽车的安全性，并进行事故痕迹鉴定等工作。
这能够帮助车主更好地了解汽车事故的原因并加强事故预防意识。
3.维修环节无损检测技术在维修环节中也有着重要的应用。
它可以用来检测汽车的缺陷、裂缝和老化程度等方面，准确地定位维修部位，以便于对汽车进行及时、有效的修复和维护。
三、无损检测技术在汽车制造中的技术难点无损检测技术在汽车制造中的应用也存在一定的技术难点。
其中，最主要的问题是在检测结果准确性上的保障。
由于无损检测技术主要依靠检测仪器和操作人员的水平来保证检测结果准确性，因此存在因人员技术水平不高、仪器支持不足等原因导致的误判和漏判问题。
无损检测技术在焊接质量控制中的应用现状与发展趋势分析无损检测技术在焊接质量控制中的应用现状与发展趋势分析摘要：随着焊接技术的发展，焊接质量控制变得越来越重要。
无损检测技术因其高效、准确、非破坏性的特点，在焊接质量控制中发挥着重要作用。
本文分析了无损检测技术在焊接质量控制中的应用现状，并探讨了其未来的发展趋势。
关键词：无损检测技术；焊接质量控制；应用现状；发展趋势一、引言焊接作为一种常用的连接技术，广泛应用于建筑、船舶、航空航天和汽车等行业。
而焊接质量的控制是确保焊接连接强度和完整性的关键，而无损检测技术则是实现焊接质量控制的重要手段之一。
本文将分析无损检测技术在焊接质量控制中的应用现状，并探讨其未来的发展趋势。
二、无损检测技术在焊接质量控制中的应用现状1. 声学无损检测技术声学无损检测技术利用声波在材料中的传播特性来检测焊接质量。
最常见的应用是超声波检测技术，通过发射超声波，检测回波，并根据回波的特征来评估焊接质量。
该技术可以检测焊缺陷、颗粒杂质和气泡等问题，并且适用于多种材料和焊接方式。
2. 射线无损检测技术射线无损检测技术利用X射线或γ射线穿透材料，通过检测射线的衰减情况来评估焊接质量。
常见的应用是X射线检测和γ射线检测。
该技术可以检测焊接缺陷、材料变形和应力集中等问题，并且对多种材料和焊接方式具有适应性。
3. 磁粉无损检测技术磁粉无损检测技术利用磁场在材料中的漏磁情况来评估焊接质量。
通过施加磁场和磁粉粒子，检测材料表面上的磁粉沉积情况，并根据磁粉沉积的特征来评估焊接质量。
该技术适用于检测焊接缺陷和材料表面裂纹等问题。
4. 热红外无损检测技术热红外无损检测技术利用热量在材料中的传导特性来评估焊接质量。
通过记录材料表面的热分布情况，并根据热分布的特征来评估焊接质量。
该技术可以检测焊接缺陷、表面裂纹和材料变形等问题。
尤其适用于大型焊接结构的检测。
三、无损检测技术在焊接质量控制中的发展趋势1. 自动化和智能化发展随着自动化和智能化技术的发展，无损检测设备和系统将越来越智能化和自动化。
无损检测技术在汽车点焊质量管控中的应用和发展前言汽车车身即白车身，是整个汽车零部件的载体，其制造质量的优劣对整车的质量起着决定性的作用。
现代乘用车的绝大多数采用承载式金属车身，承载式车身的构造连接中，70%~90%的焊接点为电阻点焊连接，一台普通乘用车的车身需要4000~6000个电阻焊点来保障其刚性和安全强度。
因此，车身点焊质量的管控是汽车整车质量管控的关键因素之一。
但由于电阻点焊的工艺特征和构造特征，点焊的质量管控也面临着诸多的困难和问题：1. 无法从外观检测完全确保焊点质量和强度，传统的检测手段需要采用目视+破检（或半破检）来确认。
2. 焊点数量众多，分布广泛，复杂，传统的检测手段无法实现全检或者相对高频的过程控制。
3.汽车车身的材料随着汽车工艺的发展不断发展更迭，车身材料的发展也对检测手段的发展提出了新要求。
无损检测则是解决上述问题的重要手段，要实现全检及过程控制，必须使用无损检测手段；从某种意义上来说，无损检测是衡量一个行业，甚至国家工业和经济发展的程度，以及科学技术发展水平高低的标志之一。
一、什么是无损检测1. 无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
2. 无损检测的常规方法人类利用无损检测方法进行工业检测的历史已经有100余年，西方先进国家的之所以能够成为制造强国，这与他们对无损检测技术的不断研发与广泛应用是离不开的。
应用在工业领域的无损检测主要分为五大常规方法：分别是射线、超声、涡流、磁粉和渗透。
① 射线检测法，利用射线的穿透特性结合成像技术，对物质内部进行查看分析，大多可以通过肉眼分辨识别物质内部的构造或缺陷，容易分析。
医疗使用的X光检查，CT检查，机场的行李安检设备就是射线检测的应用案例。
② 超声波检测法，利用超声波的特性，对物质的内部进行声波分析，通过不同的声波反馈判断内部结构或缺陷。
医疗用的“B超检查”，超声波探伤检测等为典型应用案例。
③ 电磁涡流检测法，利用感磁性导电材料受到磁场影响后会产生感应涡电流的特性，分析工件外表及浅表磁场变化，对工件进行外表及浅表的缺陷分析及筛选。
涡流检测广泛用于金属精密加工制品的表面及浅探伤，如汽车轴承，曲轴表面的探伤。
④ 磁粉检测法，利用钢铁等磁性材料工件被磁化后，如果有表面缺陷，会使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
⑤ 渗透检测法，是一种利用毛细渗透现象为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。
汽车制造强国（美，欧）自1990年代后半开始逐渐导入无损点焊检测技术以提高对点焊质量的检测效率，降低车身焊接质量风险，并尝试寻找更为适合点焊检测的无损检测方法二、无损检测技术在汽车点焊质量管控中的应用1.射线检测在汽车点焊检测中的应用射线检测法，射线检测适用于绝大多数材质和产品形式，如焊件、铸件、复合材料等。
射线检测胶片对材质内部结构可生成缺陷的直观图象，定性定量准确，检测结果直接记录，并可长期保存。
对体积型缺陷，如气孔、夹渣等的检出率很高，对面积型缺陷，如裂纹、末熔合类也可检测。
但是，检测金属制品的高强度射线对人体有害，检测现场的环境管理成本会很高。
更重要的是，汽车车身的点焊配件构造复杂，配件总成的焊点数量少则数十多则数百数千，且焊点的分布位置角度差异大，焊点构造的金属材质，厚度，层数也有很大差异。
汽车车身的这些特殊性限制了使用射线检测汽车点焊配件的普及：大型检测设备成本过高，检测过程复杂，检测效率低，如果射线照相角度不适当，很容易漏检。
因此，射线检测仅限于对个别特殊焊点的深度失效分析。
2.磁粉/渗透法在汽车点焊检测中的应用磁粉与渗透检测，这两种方法操作简单，迅速，但是无法检测焊点的内部缺陷。
且汽车车身由焊点将多层薄板结合在一起的构造物，薄板之间存在狭窄的缝隙空间，使用磁粉与渗透检测车身点焊配件后，磁粉材料或渗透材料会形成残留污染，难以彻底清除。
这些残留污染物质会对后续的电泳防锈工艺留下质量隐患。
3.涡流检测在汽车点焊检测中的应用电磁涡流检测法，电磁涡流检测被广泛应用于金属制品的表面及浅表面缺陷检测。
电磁涡流检测点焊所利用的原理是比对焊点构造不同部位的晶粒组织所导致的磁通量差异，分析焊核直径有无，直径的大小，进而通过设备厂家提供的焊核直径与焊接强度的关联性推测焊点的强度。
电磁涡流检测的优点为非接触式检测，检测焊点时不需要耦合剂。
但是，使用电磁涡流检查点焊质量的应用时间较短，电磁涡流检测焊点的可靠性尚需要通过更广泛更深入的验证：1）涡流检测方法是比对法而非实际测量值，因此比对结果可靠性取决于预制的焊点检测样本数据库的规模和完善性。
2）建设足够精确，足够规模的焊点样本数据库，需要大量的前期准备工作。
如果用于对比的数据库错误或精度不足，会导致无法检测或检查可靠度不足。
3）涡流检测仅限于浅表面的“焊核直径”的分析，无法检测焊点熔深及焊点厚度指标，这种检测方法是否会对焊点纵深的质量隐患（熔深不足，过烧，深层脱焊图-1等缺陷）分析不足，有待大量的实践验证。
图-1 焊点深层缺陷（左2/3间脱焊；右焊核异形）4.超声检测在汽车点焊检测中的应用和发展超声波检测法，相较其他检测方式而言，超声检测适合于点焊的质量分析，利用融合与未熔合的钢板差异，可检测焊点融合情况，也可以利用超声的特性进行板层厚度方面的测量，可得出多种检测数值，包括融合不良的多种状况。
经过近30年的研究和应用，超声波检测以其原理特性、效率及成本优势被广泛应用于汽车制造的点焊检测，超声波检测在点焊质量控制中的发展也经历了三个重要阶段：超声波波形图-2早期的超声波点焊检测图-3超声波点焊检测传感器 图-4超声波点焊检测波形识别图-5相控阵动态成像超声波点焊分析仪美国品牌NextNDT识别检测法（第1阶段），采用面阵超声静态成像识别法（第2阶段），相控阵动态成像识别法（第3阶段）。
1） 超声波波形识别检测法（第1阶段）1990年代后期，使用单晶超声波传感器结合波形识别的超声波点焊检测设备在焊接现场投入使用，该系统使用计算机显示检测波形，记录检测数据与管理检测数据。
但是由于采用的是波形识别检测法，需要建立不同材质，不同构造，不同直径的标准焊点的标准反射波形数据库。
且检测过程需具有专业超声波检测资质的技术人员对检测焊点的波形进行分析判断。
第一阶段的点焊检测设备只可检测“焊核有无“，“焊核厚度“，但是无法检测焊核直径。
人为分析检测波形需要较长的时间，检测劳动强度大，检测效率提升幅度有限，检测结果的可靠度受人为因素影响大。
但是，第1阶段的超声波点焊检测技术，使先进国家的汽车制造企业积累了丰富的超声波点焊检测经验，为后期的超声波点焊检测技术发展奠定了检测理论与检测实践的数据基础。
2）焊点成像识别检测法（第2,第3阶段）焊点成像识别法经历了近10年的应用和发展，目前发展到以相控阵技术为基础的动态成像识别法，其代表性产品如图-5所示，将超声技术在点焊检测的应用中发展到很高的水平。
2005年前后，超声波点焊检测技术发展到第2阶段，采用“电子巡检面阵超声波传感器+C-扫描成像技术“，将第1阶段的非直观波形数据，合成为直观的静态焊核图形数据，便于检测人员观察与分析。
经过用户的使用与验证，其基本性能得到了一定的认可，同时也呈现出检测能力的局限性：① 静态焊点成像的检测结果，受检测手法的影响较大。
② 成像速度慢，无法实时观察焊核的客观状态。
③ 检测成像能力受焊点构造的影响较大：涂胶焊件，高强度钢，热成型钢，铝合金焊件的检测能力较差。
④ 对单层板厚3.0mm 以上的焊点无法检测。
2012年，超声波点焊检测技术发展到第3阶段，其技术图-8某型车辆的可靠性验证测试图-9某型车辆的可靠性验证测试特征是① 使用完全独立控制的相控阵超声波传感器，② 以动态成像技术实时展示焊核的形状及检测结果③ 检测范围广，涂胶，高强度/热成型钢，铝合金，钛合金等。
④ 检测厚度范围广：单层板检测厚度0.5~4.0mm焊点叠层厚度检测范围9.0mm这种超声波点焊分析仪由于具备对焊点构造的实时性多次解析能力，其检测速度比第2阶段的静态成像检测设备高1.5倍以上。
这一阶段的超声波检测设备能够呈现点焊检测的关性指标：①焊核直径②凹痕深度③焊点叠加厚度。
相控阵超声波点焊检测设备提供动态实时成像，使检测效率得到质的提升，降低了对检测人员的无损检测资质的需求。
任何经过技术培训的人员都可以掌握使用要领，具备以前专业无损检测人员才能够完成的点焊检测与分析任务。
超声波技术发展到现今，其检测可靠性和便捷性已经得到了大幅提高，而相控阵动态成像技术在超声波点焊检测中的应用也使得白车身点焊的现场检测更为成熟和简单，其准确率已经达到95%以上。
可靠性验证实验案例1某国内车企，实施了相控阵超声波点焊检测与破解检测的可靠性对比实验，检测结果：超声波与破检焊点总数------------5095点超声波检测发现的不合格焊点--------32点破检与超声波检测一致点数-----------32点 超声波检测与破检缺陷发现一致率----100%可靠性验证实验案例2某知名国际品牌车企，实施了相控阵超声波点焊检测与破解检测的可靠性对比实验，检测结果：综合检测评估有效焊点总数----------152点破检与超声波检测一致点数----------147点综合判断一致率--------------------96.71%总结综合前述，无损点焊检测，特别是超声波点焊检测技术已经发展到成熟阶段，科学的应用点焊无损检测技术，可以在提高焊点质量检测覆盖率的同时，降低车身焊点的检测成本，有利于车企降低车身的生产成本，更有利于分析点焊的质量问题，促进点焊工艺质量管理水平。
中国汽车工业的发展更离不开无损检测在汽车工业中的应用和发展，提高无损检测在汽车制造中的应用水平是促进汽车工业发展的重要途径。
（完）。
