产品检验管理程序3

产品出厂检验管理制度第一章总则1.1 为了规范和加强产品出厂检验管理工作，确保产品质量，保障用户利益，制定本制度。

1.2 本制度适用于公司所有产品的出厂检验工作。

1.3 出厂检验是指对产品在生产完成、准备出厂前进行的检验工作。

1.4 出厂检验的目的是检查产品的质量和性能是否符合国家标准和客户要求，确保产品的合格率和优良率。

1.5 本制度内容包括出厂检验的组织、管理、程序、控制和责任分工等方面的规定。

第二章出厂检验组织2.1 公司出厂检验工作由质量管理部门进行组织和管理，设立出厂检验组，负责具体的检验和检测工作。

2.2 出厂检验组根据产品的类别和特点，设置相应的质量检验人员和检验设备。

2.3 出厂检验组根据产品的生产计划和订单情况，制定出厂检验计划，明确检验的时间、地点、内容和要求。

2.4 出厂检验组负责编制产品检验标准和检验规程，确保检验工作的科学化、规范化和制度化。

第三章出厂检验程序3.1 样品收集：在产品出厂前，根据检验计划和要求，从生产线上随机抽取样品，作为检验样品。

3.2 检验记录：对检验样品进行详细记录，包括产品型号、数量、生产日期、生产厂家、检验项目、检验结果等信息。

3.3 检验分析：对检验样品进行检验和检测，根据国家标准、行业标准和客户要求，进行产品的物理性能测试、化学成分分析、外观检查、尺寸测量等工作。

3.4 检验评定：根据检验结果，对产品的合格、不合格和待定进行评定，并做出相应的处理和决策。

3.5 检验报告：编制检验报告，详细反映检验结果、检验过程和检验结论，供领导和客户参考。

第四章出厂检验控制4.1 出厂检验必须按照相关标准和规定进行，不得凭借主观意见和个人喜好随意判定产品的合格性。

4.2 出厂检验人员必须进行严格的技术培训和考核，掌握专业知识和操作技能，熟练掌握检验设备的使用和维护。

4.3 出厂检验设备必须定期维护和校准，确保检验结果的准确性和可靠性。

4.4 出厂检验过程必须有相应的记录和档案，便于查询和管理。

产品质量检测程序1. 简介本文档旨在描述产品质量检测程序，以确保所生产的产品符合相关质量标准和要求。

该程序将涵盖从原材料采购到最终产品交付的整个生产过程。

2. 质量标准和要求在制定产品质量检测程序之前，我们需要明确产品的质量标准和要求。

这些标准和要求应基于行业规范、客户需求以及公司内部的质量目标。

确保产品质量符合这些标准和要求是我们的首要任务。

3. 原材料采购在原材料采购阶段，我们将确保所采购的原材料符合质量标准和要求。

以下是原材料采购的质量检测程序：- 与供应商建立合作关系：选择可靠的供应商，与其建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。

- 评估供应商的质量管理体系：对供应商进行质量管理体系的审核，确保其具备一定的质量管理能力。

- 进行样品检测：从供应商处获取样品，并进行质量检测，确保样品符合质量标准。

- 签订合格供应协议：与供应商签订合格供应协议，明确质量标准和要求，并约定双方的责任和义务。

4. 生产过程控制在产品的生产过程中，我们将采取一系列控制措施，以确保产品质量符合标准和要求。

以下是生产过程控制的质量检测程序：- 设立质量控制点：在生产过程中设立关键的质量控制点，对关键环节进行监控和检测。

- 进行过程检验：对生产过程中的关键参数进行定期检验，确保其在合理范围内。

- 引入自动化检测设备：引入自动化检测设备，对产品进行自动化的质量检测，提高检测效率和准确性。

- 建立纠正措施：对于生产过程中出现的异常情况，制定相应的纠正措施，并及时采取。

5. 产品测试和验证在产品生产完成后，我们将进行产品的测试和验证，以确保产品质量符合标准和要求。

以下是产品测试和验证的质量检测程序：- 进行样品测试：从生产批次中抽取样品进行质量测试，确保样品符合标准。

- 进行功能测试：对产品进行功能测试，验证其是否满足设计要求和客户需求。

- 进行可靠性测试：对产品进行可靠性测试，验证其在预期使用条件下的可靠性和耐久性。

- 进行认证和验证：根据产品的特定要求，进行相关的认证和验证，确保产品符合相关法规和标准。

文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。

2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。

3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。

并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。

3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。

3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。

4.0程序内容4.1检验人员资格要求。

检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。

4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。

4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。

产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-产品检验管理程序1. 目的规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。

2.范围本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。

3.职责技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。

生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。

各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。

各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。

各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。

4.工作过程和方法检验准备4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准。

4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验人员和检验环境。

4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所，且方便员工查阅。

检验实施4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。

4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和计算，并做好记录。

4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确认检验结果的可靠性。

正常生产时，产品每年送检一次。

检验判定4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确作出“合格”或“不合格”结论。

4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生产科和生产车间。

4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。

产品质量异常处理4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。

4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠正预防措施。

创造业产品检验/试验管理程序文件编号： YS-QP-19 版本版次： A/0年 02 月 12 日盖受控章处实施时间文件等级 受控状态 2022 二级 会签人事部 技术部 经理 经理 批准总经理部 门 职 位 签 名 日 期审核管代 业务部 经理 采购部 经理 财务部经理创造部 经理 质量部 经理 PMC 部 经理A/0 2022-2-12 首次发行本程序合用于所涉及的各过程和产品的特性进行监视和测量，以确保产品满足顾客要求。

合用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。

3.1 不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或者材料。

3.2 可疑的产品或者材料：任何检验和试验状态不确定的产品或者材料。

3.3 紧急放行(例外转序)：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品(半成品)和 因。

3.4 检验：生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

3.5 外购外协产品：由供应商提供的产品(包括原材料、标准件、成品、半成品、委托加工品)。

3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计上标明的所有的尺寸进行完整的测量。

3.7 进料检验/试验：指对供方给我司的物料进行质量验收。

3.8 过程检验/试验：指在生产创造过程中对产品进行质量检验，包括制程自检、互检、专检。

3.9 成品检验/试验：指我司内制产品入库前产品的检验和试验。

3.10 质量记录： 按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果(如：检验和试验结果)。

4.1 来料检验流程《供方自备送货单》PMC 部/仓库《入库单》采购部 《入库单》报检《检验记录表》检验《不合格品处理单》判定PMC 部/仓库入库供应商不 合 格 品 处《入库单》填写入库单仓库暂收供方来料采购部质量部质量部NGOK4.2 过程检验试验流程生产部生产部质量部 生产部质量部质量部质量部4.3 成品检验流程生产准备首件自检首件确认自检互检过程巡检NG完工检验OK入库《巡检记录表》《巡检记录表》《巡检记录表》 《不合格品处理单》《产品完工入库单》5.1 来料检验/试验：报检《产品完工入库单》检验《成品检验记录表》NG《不合格品评审单》 《出厂检验报告》OKPMC 部/仓库《产品完工入库单》入库相关部门记录保存不 合 格 处 理质量部质量部生产部判 定不 合 格 品5.1.1 供应商来料需按我司《标识与可追溯性管理程序》要求进行标识，并根据《采购管理程序》要求附上来料的《送货单》、《材质证明》、《出厂检验报告》等相关资料；5.1.2PMC 部/仓库收货时根据供应商送货资料是否齐全，供方是否按我司对供应商的包装要求进行送货，同时对产品的外包装情况、标识、批次号、产品名称、规格型号、数量进行验证，确认无误后签收送货单并将物料放置于待检区待检；如发现产品规格型号、名称、数量与《送货单》信息不符时，可直接拒收；符合要求后、通知采购进行报检处理。

产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。

本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。

一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。

通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。

同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。

二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。

1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。

2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。

3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。

4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。

三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。

2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。

除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。

四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。

1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。

2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。

对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。

五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。

2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。

第一章胶印片1、检测内容胶印牢度外观检查2、检测措施2.1胶印牢度A、水洗牢度：将胶印片放入40°C、按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，刷洗过程中注意观测胶印与否有脱落旳现象；B、耐高温：把胶印片对折（胶印面对胶印面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有粘合、脱落现象；C、耐反折：把胶印片对折（胶印面对正面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有断裂、裂痕现象。

2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、胶印位置必须与位置版位吻合，不可歪斜（特殊工艺规定除外）C、外观色彩对旳、厚度均匀，不可有套版不正、错位现象，不可有脱胶、补痕、气泡现象D、外观图案轮廓清晰、均匀E、胶印片必须保持清洁、平整第二章刺绣片1、检测内容耐洗色牢度外观检查2、检测措施2.1耐洗色牢度将刺绣片放入40°C，按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，清净晾干，查：刺绣线与否会脱落、起毛起球现象，与否会沾色；2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、刺绣位置必须C、刺绣完毕后需平整，不可有起皱现象D、刺绣完毕后不可有漏绣、跳针、浮线、针脚不齐旳现象E、刺绣完毕后线头需打结，不可有污迹、破损等现象第三章棉绳、编织1、物料材质：涤纶线2、检测内容耐洗色牢度耐摩擦色牢度日晒牢度缩水率外观检查3、检测措施3.1耐洗色牢度A、将棉绳10CM长或编织品车缝在纯棉白色里布上B、放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干3.2耐摩擦色A、干磨：取棉绳、编织一段，用纯棉白色里布来回摩擦40次B、湿磨：取棉绳、编织一段，用浸湿过旳纯棉白色里布来回摩擦40次3.3日晒牢度A、把棉绳、编织车缝在纯棉白色里布上，用较厚旳面料对半盖位棉绳、编织旳另一半B、强太阳光下暴晒8小时3.4缩水率A、热缩：取棉绳、编织30CM长，用蒸气闷烫三分钟，冷却后测量缩率B、冷缩：取棉绳、编织30CM长，放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干，烫平后测量缩率。

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

产品质量检验管理制度1. 引言本制度旨在确保产品质量检验工作的科学性、规范性和高效性，从而提高产品质量，保障客户满意度。

本制度适用于本公司所有产品的质量检验管理工作。

2. 管理标准2.1 质量检验部门的职责 - 质量检验部门负责制定质量检验方案、检验标准和操作规程，并进行质量检验。

- 质量检验部门负责记录并分析质量检验数据，提供持续改进意见。

- 质量检验部门负责培训相关员工，提高质量意识。

2.2 质量检验方案 - 每个产品都应制定相应的质量检验方案，包括检验任务、检验对象、检验标准、检验方法、检验工具等。

- 质量检验方案应经质量检验部门审核，并报经有关部门批准后执行。

2.3 检验标准 - 检验标准应根据国家、行业标准以及客户要求制定，并确保符合法律法规的要求。

- 检验标准应具体明确，包括产品的尺寸、外观、性能等指标。

2.4 检验方法 - 检验方法应根据产品的特点和检验标准选择合适的方法，包括手工检验、仪器检验等。

- 检验方法应经过科学验证和严格评估，并定期进行复核。

2.5 检验工具 - 检验工具应符合法律法规和国家标准要求，并定期进行检验和校准。

- 检验工具应在使用前进行检查和记录，确保其可靠性和准确性。

2.6 检验记录 - 所有质量检验工作应记录并归档，包括检验方案、检验记录、检验结果等。

- 检验记录应真实、准确、完整，并保存一定周期，以备查阅和审计。

3. 考核标准3.1 质量检验工作考核指标 - 按照质量检验方案执行情况进行考核，包括任务完成率、准确度、时效性等。

- 按照质量检验记录的真实性和准确性进行考核。

3.2 质量检验工作考核流程 - 设立专门的考核小组，由质量检验部门负责组织和实施。

- 考核周期为每季度，每个考核周期结束后进行评分，并记录在案。

- 考核结果应及时反馈给相关人员，并进行奖惩。

4. 管理改进措施4.1 检验工作评估和改进 - 定期对质量检验工作进行评估，包括检验方法、检验标准、检验工具等的科学性和有效性。