铸造工艺方案

16
轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
17
C6140车床进给箱体
18
1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能 用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的 主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。 同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯 缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时， 凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴 孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙， 使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件 不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金 属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型 芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则 其缺点与方案Ⅱ同。

20
2．铸造工艺图
分型面确定之后， 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图， 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。
21
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料
HT200，铸件质量约19 kg，轮廓
尺寸φ300 mm×100 mm，生产批 量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件 外形结构为旋转体，辐板下有三 根加强肋并与φ40孔形成六等分均 布，外形较为简单。主要壁厚为

课堂讨论 图3-2-26
1．应使铸件全部或大部分置于同一半型内
图2-15 轮毂分型方案
2．应尽可能减少分型面数目 铸件的分型面少，铸件精度容易保ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，且砂箱数目 少
图2-16 确定分型面数目的实例
3．平直分型面和曲折分型面的选择 尽可能选择平直分型面以简化工装结构及
其制造、加工工序和造型操作
图2-17 摇臂铸件的分型面
最小壁厚/㎜
高温合金
铝合金
0.6~1.0
1.5~2.0
0.8~1.5
2.0~2.5
1.0~2.0
2.5~3.0
—
3.0~3.5
—
3.5~4.0
铸件尺寸㎜
50×50 100×100 225×225
金属型铸造时铸件的最小壁厚
铝硅合 金
最小壁厚/㎜
铝镁合金、镁合 铜合金 金
灰铸铁
2.2
3
2.5
3
2.5
3
3
（1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构
改进妨碍起模的铸件结构 a）不合理 b）合理
教材220面,学生看,老师提问
（2）尽量取消铸件外表侧凹
图2-6 外壁内凹的框形件 a）不合理 b）合理
（3）有利于砂芯的固定和排气 (4) 减少或简化分型面(P221)
轴承架铸件
P222
（5）便于铸件的清理 (P222,图3-2-15) （6）简化模具制造 (P222,图3-2-16)
原则：
铸件精度和生产批量 吃砂量要求 吃砂量的确定
吃砂量: 铸件表面所需要的的最小型砂厚度。
根据铸件大小、重量、厚度、种类以 及型砂的特性和砂箱的结构确定。
吃砂量过小 砂型紧实困难，易引起胀砂、包砂、掉砂、

铸造工艺方案——
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。

2) 车间原材料的应用情况和供应情况。 造型材料：原砂、粘土、煤粉、水玻璃及树脂等； 铸造炉料：生铁、废钢回炉料、非铁金属、焦炭等。
3) 工人技术水平、生产经验及技术习惯。
4) 模样芯盒等工艺装备的加工能力和生产经验。
三、设计工作内容和程序
1.设计工作内容
包括：铸造工艺图、铸件图、铸型装配图(合型图)、工 艺卡、操作工艺规程。
不宜将内腔砂芯横截分块来制芯组合，这样较难保证偏心距e的尺寸公差。 合理的方案是最好制成整芯装入铸型内。
应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。
2．尽量减少砂芯数目，保证操作方便
3．砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应
(二)芯头与芯座
铸型中使用砂芯时，为使砂芯在铸型中定位准确、 安放稳固及砂芯内部排气通畅，在砂芯及模样上均需 做出芯头。
第二节 铸造工艺方案的拟定
包含：a.造型、制芯方法和铸型种类的选择； b.浇注位置和分型面的确定； c.工艺参数的选定等。
一、零件结构的铸造工艺性分析 (一)先作好整体性的了解
a.根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据 现有生产条件铸得出来；
b. 能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。
(二)从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的 合理性
改进后( 虚线所示)，呈对称 结构，减少模具制造费用。
尽量采用对称结构，回转铸型可采用刮板造型法，减少模具制造费用。
大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。
大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。
对于一些很小的简易零件，常把这些小件毛坯连接成一个较 长的大铸件。
确定浇注位置很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺 序，铸件上部易发生缺陷的可能。

方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。
1
上
2
下
3
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。
4
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
5
单件、小批生产
上
下
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。

精密铸造工艺方案范本1. 引言本文档对精密铸造工艺方案进行了详细介绍和说明，包括工艺流程、材料选用、设备配置等内容。

精密铸造是一种重要的制造工艺，在各个行业中得到广泛应用，本文档旨在提供一个范本，帮助读者编写适用于各种精密铸造项目的工艺方案。

2. 工艺流程精密铸造的工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1.模具制备：根据产品要求，制作精密的铸造模具，包括精密机械加工、热处理等工艺。

2.熔炼与浇注：选取合适的原料，进行熔炼，然后将熔融金属倒入预制的模具中进行铸造。

3.冷却与固化：待浇注完成后，让铸件自然冷却，使其固化成型。

4.模具拆卸：将固化成型的铸件从模具中拆卸出来。

5.去毛刺与清洁：清理铸件表面的毛刺，进行清洁处理，保证产品质量。

6.加工与检验：对铸件进行机械加工，如车削、铣削等，然后进行质量检验。

3. 材料选用精密铸造的材料选用十分重要，需要根据产品要求和工艺性能选择合适的材料。

常用的精密铸造材料包括：•不锈钢：具有优异的耐腐蚀性和耐高温性，适用于制作复杂的零件。

•高温合金：具有优异的高温强度和耐腐蚀性能，适用于高温工作环境。

•钛合金：具有优良的力学性能和化学稳定性，适用于航空航天领域。

•铝合金：具有较低的密度和良好的强度，适用于汽车零部件等领域。

在选择材料时，还需要考虑到成本、加工性能、产品质量等方面的因素。

4. 设备配置精密铸造需要使用到一系列设备和工具来完成铸造过程。

常用的设备包括：•高频感应熔炼炉：用于将金属材料熔融成液态，以便进行浇注。

•真空铸造设备：通过在高真空环境中进行铸造，避免气体和杂质对产品质量的影响。

•数控机床：用于对铸件进行加工和修整，提高产品尺寸精度和表面质量。

•检测设备：包括X射线探伤、超声波检测、金相分析等，用于对铸件进行质量检验。

根据具体的生产需求，可以进行设备配置的调整和选型。

5. 质量控制精密铸造的质量控制是保证产品质量的关键。

在工艺流程中，需要进行严格的质量控制措施，包括：•材料检验：对原材料进行化学成分、力学性能等方面的检测。

铸造工艺设计
浇铸系统和冒口
一、. 浇注系统
浇注系统是引导金属液流入型腔的一系列通道的总称。
作用：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔。
浇口杯 接纳、引入金属，减轻金属液
对铸型的冲击。
组
直浇道 引入金属，提供压力头以克
服流动阻力充满型腔
成 横浇道 引入金属、阻撇熔渣
引入金属、控制金属液的充型
内浇道 速度和流动方向→调控温度场
6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观 质量好。
7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范 围相隔开
15
16
冒口尺寸计算的基本原理
冒口根部的直径d大于铸件被补缩处的热节圆直径dy 冒口高度H由所选定的系数乘以d得出。
见图4-8，表4-6。
17
18
19
第四节铸造工艺方案及工艺图 32 示例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着 指导和依据的作用。
铸造工艺图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工 艺符号，标注在产品零件图上的图样。
20
铸造工艺图绘制
零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余 量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、 形状和芯头。
缺点：金属液难以充满这种浇注系统中的所有单元， 撇渣能力较差，渣和气体容易随液进入型腔，造成 废品。
6
2. 常见浇注系统的类型
顶注式 底注式
中间注入式 阶梯注入式
7
2. 常见浇注系统的类型
（3）底注式浇注系统 内（浇1）道顶开注式浇注系统 内浇道开设

铸造工艺方案1. 简介铸造是一种重要的制造工艺，主要通过将熔化后的金属或合金倒入模具中，经凝固、凝固和冷却过程，制造出所需的零件或产品。

铸造工艺方案是指针对特定产品和材料，制定的一套铸造工艺流程和参数，旨在保证零件质量和生产效率。

2. 工艺流程通常，铸造工艺包括以下几个主要步骤：2.1 模具制备模具是铸造过程中用于容纳熔化金属的形状工具。

根据产品的设计和要求，选择合适的模具，并确保其具有足够的强度和耐磨性。

常用的模具材料包括铸铁、钢等。

2.2 材料准备根据产品的要求，选择适合的金属或合金作为铸造材料。

根据材料的成分和比例，进行合金配料和坩埚熔炼，确保熔化金属的化学成分符合要求。

2.3 熔化和浇注将准备好的铸造材料放入熔炉中进行熔化。

根据不同的金属，选择适当的熔炉和熔炼工艺。

熔化后的金属通过浇注系统，倒入模具中。

2.4 凝固和冷却在模具中倒入的熔化金属逐渐凝固。

根据不同的工艺和产品要求，控制凝固过程中的温度和时间，以保证零件的结构和机械性能。

2.5 脱模和后处理经过一定的凝固和冷却时间后，零件可以从模具中取出。

根据需要，进行去毛刺、修整、退火等后处理工艺，以提高零件的表面质量和性能。

3. 工艺参数铸造工艺方案中的参数设置对于零件的品质和生产效率具有重要影响。

以下是一些常见的工艺参数：•浇注温度：熔化金属的温度，根据金属的熔点和浇注系统的特点确定；•浇注速度：控制熔化金属流动的速度，避免产生气孔和缺陷；•浇注压力：在一些特殊情况下，通过施加压力，改善金属的凝固结构；•凝固时间：根据零件的尺寸和凝固速率，确定零件在模具中的冷却时间；•冷却介质：通过选择适当的冷却介质，加速零件的冷却过程；•后处理工艺：根据产品的要求，选择合适的去毛刺、退火等工艺，提高零件的性能。

4. 质量控制在铸造过程中，质量控制是至关重要的，以确保生产出符合要求的零件。

以下是一些常用的质量控制措施：•材料检验：对铸造材料进行化学成分和物理性能的检验，确保其符合标准；•模具检查：检查模具的磨损和变形情况，及时进行维修和更换；•熔炼质量控制：对熔炼过程中的温度、时间和熔化金属的化学成分进行监控；•壳材质量检验：对制作壳材的材料和工艺进行检验，确保壳材的质量和性能；•零件外观检查：对铸造零件的表面和尺寸进行检查，确保不存在缺陷和变形；•机械性能测试：通过拉伸试验、硬度测试等手段，评估铸件的机械性能。

精密铸造工艺方案1. 引言精密铸造工艺是一种通过采用特殊的工艺和设备，将金属材料熔化，倒入模具中，通过冷却固化得到具有高度精度和表面质量要求的金属制品的生产方法。

精密铸造广泛应用于航空、航天、汽车、电子、医疗设备等领域，对产品的质量和精度要求较高。

本文将介绍一种常见的精密铸造工艺方案。

2. 工艺流程下面是该精密铸造工艺的基本流程：1.模具制作：根据产品的形状和尺寸要求，使用数控加工技术制作出精密的金属模具。

2.材料准备：根据产品要求选择合适的材料，并将其加热至熔化温度。

3.熔炼和浇注：将熔化的金属倒入预热好的模具中，并确保充满整个模腔。

4.冷却和固化：等待熔融金属在模具内冷却和固化，使其获得所需的形状和性能特性。

5.反模和后处理：将固化的金属制品从模具中取出，并进行后续的加工、喷漆、抛光等处理。

3. 工艺优势精密铸造工艺相比于传统铸造工艺具有以下优势：•高精度：模具制作精密，可以满足对产品尺寸精度要求高的应用领域。

•优质表面：由于模具制作精度高，产品表面质量好，减少了后续加工工序。

•综合性能好：经过冷却和固化过程后，金属制品具有更好的力学性能和耐腐蚀性。

•生产效率高：工艺流程简洁明了，生产效率高，适合批量生产。

4. 工艺参数在进行精密铸造工艺时，以下参数需要特别注意：•浇注温度：金属材料的熔化温度决定了浇注温度，过高或过低都会影响产品的质量。

•冷却时间：确保熔融金属充分冷却和固化的时间，以使产品获得所需的强度和硬度。

•压力控制：在某些情况下，需要在浇注过程中施加一定的压力，以消除气孔和提高材料的密实性。

•退火处理：针对某些材料，进行退火处理可以消除内部应力，并提高材料的韧性。

5. 质量控制为了确保产品质量，精密铸造工艺中需要进行以下质量控制措施：•模具检验：对模具的精度进行检验，确保模具满足要求。

•材料检验：对使用的金属材料进行化学成分和物理性能的测试，以保证材料质量。

•视觉检验：对冷却固化后的金属制品进行目测和照明条件下的检查，发现任何缺陷。

斜齿轮的正确铸造工艺方案
斜齿轮的正确铸造工艺方案如下：
1.确定铸造材料：斜齿轮通常采用灰铁或球墨铸铁制造，在铸造前需要确定材料种类、质量等参数。

2.制定铸造工艺流程：根据斜齿轮的结构特点，制定合理的铸造工艺流程，包括模型制作、熔炼、浇注、冷却、清理等工序。

3.制作模型：根据斜齿轮的设计图纸和铸造工艺要求，制作适合的模型。

4.铸造熔炼：根据铸造工艺要求炉子加热并熔化金属。

在炉子中加入合适的铸造辅料，以提高金属液的流动性和流动性。

5.浇注铸造：在金属液达到合适的温度、流动性和流动性后，通过浇注设备将金属液倒入模型中，完成铸造过程。

6.冷却和驱动：完成浇注后，让铸造件自然冷却一段时间，然后通过钻孔等操作去除余纹和杂质。

7.清理和检查：完成去除余纹和杂质后，需要对铸造件进行清理并进行外观质量检查，保证斜齿轮能够正常运转。

8.加工和修整：铸造完成后，还需要进行杀口、刨面、加工、修整等工序，最终得到符合要求的斜齿轮。

11
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出，而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型，此时依靠方
下
案Ⅱ分型较为经济合
上
理。
12
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块，故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
采用方案Ⅲ从110㎜凹 槽底面分型，以降低 模板制造费用。
2
3
上 下
收缩率 1%
Φ150 Φ70
全部 M15×4均布
110
Φ50
Φ100
4
Φ80
收缩率1%
Φ50
Φ200
25 8
120
其余
Φ15×4均布
下 上
5
工艺设计实例2
材料：HT200
②
收缩率：1.0 %
③
下
上
①
6
一、 铸造工艺方案示例
可从以下几方面进行分析： ① 分型面和分模面； ② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸 和数量； ③ 工艺参数； ④ 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定 位方式和安装方式； ⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量； ⑥ 其他。
留待钻削加工成形。
从对轴座结 构的总体分析来 看，该件适于采 用水平位置的造 型、浇注方案， 此时Φ40 mm内孔 处只要加大加工 余量仍可保证该 处的质量。
14
(1)单件小批生产工艺方案
方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型，浇注 位置为底板朝下。这样做可使底 板上的长方形凹槽 用下型的砂垛形成。
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则

2.预热温度：根据模具材料及产品要求，设定合适的预热温度。
3.制壳材料：选用优质耐火材料，确保型壳的强度、硬度、耐磨性。
4.焙烧温度：根据型壳材料及产品要求，设定合适的焙烧温度。
5.铸造温度：根据熔融金属种类及产品要求，设定合适的铸造温度。
6.清理方法：采用机械、手工、化学等方法，确保产品表面质量。
第2篇
精密铸造方案
一、引言
精密铸造作为现代制造业中关键的工艺之一，其在航空、航天、汽车等领域的应用日益广泛。为确保精密铸造产品的质量、提升生产效率、保障作业安全，并遵循相关法规与标准，特制定本精密铸造方案。
二、项目目标
1.达到产品设计的尺寸精度与表面质量标准。
2.提高生产流程的效率，降低成本。
3.确保生产过程中的安全与环境保护。
7.清理
8.热处理
根据产品材质与性能要求，进行固溶处理、时效处理等热处理工艺。
9.表面处理
根据产品用途与要求，进行喷漆、电镀等表面处理工艺，以提高产品的外观质量与耐腐蚀性。
四、关键工艺参数
1.模具材料与预热温度
选择适合的模具材料，如高速钢或硬质合金，并依据材料特性与产品要求，设定模具预热的温度范围。
2.制壳材料与工艺
选用高强度的制壳材料，通过优化涂挂与撒砂工艺，确保型壳的质量。
3.焙烧温度与时间
根据型壳材料与产品结构，确定最佳的焙烧温度与时间，以保证型壳的强度与稳定性。
4.铸造参数
根据熔融金属的种类与特性，设定适宜的铸造温度、压力等参数。
5.热处理工艺
依据产品性能要求，制定详细的热处理工艺参数，包括温度、时间、冷却速率等。
精密铸造方案
第1篇
精密铸造方案
一、项目背景
随着我国工业的快速发展，精密铸造技术在航空、航天、汽车、船舶等领域的应用越来越广泛。精密铸造以其高精度、复杂形状、近净形等优点，成为各类高端制造领域的重要基础工艺。为确保精密铸造产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，本方案针对某型精密铸造产品制定如下方案。

铸造工艺方案铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业。

通过铸造工艺，我们可以将熔化的金属或合金注入到特定的模具中，经过冷却和固化后得到所需的铸件。

在铸造工艺中，制定合适的工艺方案非常关键，它直接影响到铸件的质量和成本。

本文将详细介绍铸造工艺方案的制定过程。

一、铸造工艺方案的选择在制定铸造工艺方案之前，我们首先需要了解铸件的设计要求和功能需求。

根据铸件的形状、尺寸、材料等特点，选择适用的铸造方法，包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。

同时还需要考虑到生产批量和周期等因素，确定最佳的工艺路线。

二、模具设计和制造模具是铸造工艺中不可或缺的一部分，它直接决定着铸件的精度和表面质量。

在模具设计中，要充分考虑铸件的缩孔、气孔等缺陷，采取相应的设计措施，如设置浇口和排气系统，以提高铸件的质量。

同时，模具的制造也需要严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保模具的尺寸精度和加工质量。

三、熔炼和浇注在熔炼和浇注过程中，要选择合适的炉具和熔炼设备，控制熔炼温度和时间，确保金属液的纯净度和化学成分的稳定性。

同时，根据模具的设计要求，在浇注过程中要注意浇注速度和施力方式，以避免产生气孔和夹杂等缺陷。

四、冷却和固化铸件在浇注后需要进行冷却和固化，以便获得所需的力学性能和表面质量。

在冷却过程中，可以采取适当的冷却介质或控制冷却速度，以实现铸件的组织均匀和凝固收缩的控制。

同时，还需要考虑到冷却应力的产生和消除，以避免铸件的开裂和变形。

五、加工和表面处理在铸造工艺方案中，还需要考虑到铸件的后续加工和表面处理工艺。

根据铸件的要求和用途，选择合适的加工方法，包括切割、钻孔、磨削等。

同时，在表面处理中，可以采用喷丸、热处理、镀层等方式，提高铸件的耐腐蚀性和装饰性。

六、质量控制和检验在整个铸造工艺中，质量控制和检验是至关重要的环节。

通过制定合理的工艺参数和控制方法，进行现场检查和在线监测，及时发现和解决潜在问题，确保铸件的一致性和稳定性。

壳型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，高效、环保、节能已成为铸造行业的重要发展方向。

壳型铸造工艺作为一种先进的铸造技术，具有较高的生产效率、较低的能耗和良好的产品质量，因此受到广泛关注。

然而，国内壳型铸造工艺及装备研发生产方面仍存在一定的问题，如技术水平不高、生产效率低下、产品质量不稳定等，难以满足市场需求。

因此，开展壳型铸造工艺及装备研发生产具有重要的现实意义和市场需求。

二、工作原理壳型铸造工艺是一种利用覆膜砂或其他类似材料制成的壳型进行浇铸的工艺方法。

其主要工作原理包括以下几个方面：1.覆膜砂制壳：利用覆膜砂材料，通过喷射、流化等手段制成具有一定厚度的壳型，其内部为空心结构。

2.熔融金属浇铸：将熔融的金属液体通过浇口注入到壳型中，待金属液体冷却凝固后形成铸件。

3.脱壳、清理：经过一定时间的冷却后，打开壳型，取出铸件，进行表面清理及处理。

三、实施计划步骤1.需求分析：对市场需求进行调研，明确产品类型、规格、质量要求等。

2.技术研究：开展覆膜砂材料、制壳技术、熔融金属浇铸技术等方面的技术研究。

3.装备设计：根据实际需要，设计相应的制壳设备、浇铸设备等。

4.生产调试：对所研发的设备进行调试，确保其正常运行并逐步优化生产工艺。

5.批量生产：在确保产品质量和稳定性的前提下，逐步扩大生产规模，实现批量生产。

四、适用范围壳型铸造工艺及装备适用于各种大中小型铸件的生产，尤其适用于复杂形状、高精度要求的铸件。

在汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域得到广泛应用。

五、创新要点1.采用新型覆膜砂材料：通过选用高性能的覆膜砂材料，提高壳型强度和耐高温性能，从而提高产品质量和生产效率。

2.制壳工艺优化：改进制壳工艺流程，实现自动化、智能化制壳，降低劳动强度，提高生产效率。

3.熔融金属高效浇铸：研究高效浇铸技术，提高金属熔融温度和浇注速度，减少能源消耗和废品率。

4.集成化装备设计：将制壳、浇铸、脱壳等工艺流程集成在一台或多台设备上，实现流水线生产，提高生产效率。

铸造工艺方案设计的主要内容有
铸造工艺方案设计的主要内容包括：
铸造工艺选择：确定所需产品的铸造方法，例如砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。

选择适合产品形状、材料和数量的最佳铸造方法。

材料选择：选择合适的铸造材料，如铸铁、铸钢、铝合金等，根据产品的要求和性能进行材料选择。

模具设计：设计和选择合适的模具，以便制造产品的准确形状和尺寸。

包括模具材料选择、模具结构设计和模具制造工艺。

浇注系统设计：设计合理的浇注系统，确保熔融金属能够顺利流入模腔，并获得良好的充型效果。

包括浇注杯、浇口和浇注道的设计。

凝固与冷却控制：确定合适的凝固与冷却控制措施，以确保产品的凝固过程正常进行，并避免缺陷的产生。

包括冷却介质的选择、冷却通道的设计等。

铸造工艺参数设定：确定合适的铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注压力等，以确保产品的质量和性能。

模具和铸件加工工艺：确定模具和铸件的加工工艺，包括修模、修边、修砂等工艺步骤，以确保产品的精度和表面质量。

铸造设备选择：选择适当的铸造设备，如铸造机床、熔炼设备等，以满足产品的生产要求和工艺流程。

检验与质量控制：制定合理的检验和质量控制方案，包括对原材料、半成品和成品的检验要求和方法，以确保产品符合规定的质量标
准。

锥齿轮的正确铸造工艺方案
一、模型制作
首先，需要根据锥齿轮的设计图纸进行模型制作。

建议使用CNC加工中心或数控车床加工，以保证模型精度。

制作模型时，应注意设计成可拆式，方便后期生产。

二、砂型制作
1.配制砂型料
首先需要配制砂型料，建议采用硅质砂，能够保证铸件表面光洁度和无粘连现象。

同时要添加一定量的粘结剂和水，以保证砂型的凝结和粘度。

2.制作砂型
将模型放入排档机床中，然后按照砂型图纸的要求制作砂型。

应注意排气孔和浇口的设置，以保证砂型中没有气孔和缺陷。

三、熔炼浇注
1.铸造材料选择
锥齿轮一般采用较高的合金材料，如高铬钢、高锰钢等，以保证其强度和耐磨性。

铸造材料选择应确保出铁温度和液态金属温度的匹配。

2.浇注
将液态金属熔体从浇口倾倒到砂型中，建议采用定向凝固的方式，以保证锥齿轮的强度和耐磨性。

四、清理处理
1.卸模
待砂型冷却后，使用卸模机将铸件从砂型中卸出。

2.热处理
铸件卸出后需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。

建议采用淬火和回火的方式，使其达到更好的强度和硬度。

3.机加工
最后对铸件进行精密机加工，以保证其尺寸精度和表面光洁度。

以上是锥齿轮的正确铸造工艺方案。

应注意的是，铸造过程中要注意操作规程和安全措施，确保员工的人身安全。

此外，铸造材料、砂型料、粘结剂等的选择应考虑其环保性和可持续性。

第四章 铸造工艺设计
要求：①掌握铸造工艺方案的制定，
铸造工艺参数确定的原则；② 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； ③了解冒口尺寸的计算方法。
重点：砂型铸造工艺图的绘制； 难点：浇注位置及分型面的选择。
砂型铸造工艺设计：
为获得好的铸件，减少工 作量，降低成本，合理制订铸 造工艺方案，绘制铸造工艺图。
√
×
2．分型面的选择原则
重要性：
①恰当与否会影响铸件质量； ②使制模、造型、造芯、合箱或清理 等工序复杂化； ③甚至还可增大切削加工的工作量。
1）便于起模，使造型工艺简化
尽量使分型面平直、数量少，避 免不必要的活块和型芯。 √
×
起重臂的分型面
√
大平面还常产生夹砂缺陷，故对平板、圆盘类铸件，大平面应朝下。
加工表面上的起模斜度应结合加工 余量直接表示出，而不加工表面上的 斜度（结构斜度）仅需用文字注明。
熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； 分型面：砂箱间的接触表面。 §4-1 铸造工艺方案的确定 □大批量生产条件下，采用机器造型，需要改用图中所示的环状型芯，使铸型简化成只有一个分型面。 一般大量生产的定型产品、特殊重要的单件生产的铸件，铸造工艺设计订得细致，内容涉及较多。 共型芯：增加型芯稳定性、提高模板和砂箱利用率。 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 ①选择铸件的浇注位置及分型面。 铸件的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还须考虑其必要性。 3）尽量使型腔及主要型芯位于下型 单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔，尽量铸出。 它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依据（基本工艺文件）。 三、砂芯形状、个数及分块 a）垂直芯头 b）水平芯头 三、砂芯形状、个数及分块 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯。 方案III：从B面分型，铸件全部置于下型。 采用分型方案I时的铸造工艺图 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。