精益生产之增值与八大浪费

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。

现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。

接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。

一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。

二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。

三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。

四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。

五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。

六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。

七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。

说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。

那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。

例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。

在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。

精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。

在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。

为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。

首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。

员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。

其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。

员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。

过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。

员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。

不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。

这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。

员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。

不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。

员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。

物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。

员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。

工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。

员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。

最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。

员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。

通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。

精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。

质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。

它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。

（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。

研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。

精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀：
1、过程浪费——“7流”（7大过程类型、留存、加工、运输、库存、检查、待机、动作）；
2、贮藏浪费——“7看”（7大仓储类型、库存、积压、加工、转化、检查、缺陷、空间）；
3、无效劳动浪费——“6气”（6大劳动类型、重复、专注度、运行
速度、计划调度、等待、响应时间）；
4、等待浪费——“6拿”（6大等待类型、材料、设备、资源、信息、排出口、时机）；
5、运输浪费——“5带”（5大运输类型、内外送货、向远处移动、
停止变化、在前后移动、跨越界限）；
6、加工浪费——“5做”（5大加工类型、加工损耗、能动不动、质
量失控、工序套件、不断做最重要）；
7、废弃品浪费——“4坏”（4大废品类型、客户不符合标准的产品、因不良的原理造成的产品、过时的产品、操作错误的产品）；
8、能动浪费——“3乱”（3大能动类型、无用动作、不合理动作、
过度动作）。

精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。

其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。

本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。

第一，运输浪费。

运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。

通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。

在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。

第二，库存浪费。

库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。

通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。

同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。

第三，移动浪费。

移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。

通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。

此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。

第四，过程浪费。

过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。

通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。

同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。

第五，等待浪费。

等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。

通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。

同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。

第六，不必要的运动浪费。

不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。

通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。

此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。

第七，不合理的工艺浪费。

不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。

通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。

同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。

工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。

在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。

精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。

第一大浪费是过度生产。

过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。

在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。

第二大浪费是等待时间。

在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。

这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。

精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。

第三大浪费是运输。

过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。

精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。

第四大浪费是过度加工。

过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。

精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。

第五大浪费是库存。

过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。

精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。

第六大浪费是不合格品。

不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。

精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。

第七大浪费是人员运动。

不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。

精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。

第八大浪费是设计不当。

设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。

精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。

在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。

精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。

解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。

2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。

解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。

3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。

解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。

4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。

解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。

5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。

解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。

6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。

解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。

7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。

解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。

8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。

解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。

总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。

针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。