模具制造的工艺流程

模具制造工艺流程（简易）

总的来说模具制作工艺流程如下：

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工

B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工

模架加工细节

1， 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节

1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4） 钳工加工：攻牙，打字码

5） CNC粗加工

6） 发外热处理HRC48-52

7） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内

8） CNC精加工

福建华科模具科技有限公司 文件编号 HK-GM-01

版 次 BO/01

模具生产流程 页 码

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生效日期 2017.8.27

1.目的：

以流程界定各工序工作职能，充分发挥各工序生产能力，优化产品结构，达成模具交期和质量，提高生产效率。

2.使用范围：

适用于本公司研发部和工模部。

3.定义：

无

4.流程：

4.2模具设计组流程：

4.2.1 设计部接收项目工程师发放的产品图后进行产品结构评审，由模具设计工程师找出不合理的产品结构与项目工程师沟通；项目将不合理的产品结构移交给研发部，有研发部负责更改。

4.2.2 设计部接到研发部更改后的合格产品图后召集设计主管，项目、钳工主管、模具经理进行设计方案评审；评审内容为：如何分型、如何入水、活动结构的设计方案、如何排气、如何顶出、如何冷却等模具结构；

4.2.3 依照评审的方案由设计工程师开始设计初步的模具结构。设计组长跟进设计进度和设计方案；

4.2.4 初步的结构设计完成后，由设计主管召集钳工主管、TE组长、加工主管、模具经理进行设计方案射出评审，评审后如发现需要修正设计方案的，则再次修正设计方案；同时由设计工程师申请此套模具的物料请购单，由设计组长审核，工模经理批准；

4.2.5 设计组完成模具设计后，由工模主管经理和设计组长进行最终审核；

4.2.6 通过输出评审后，设计人员打印散件图、装配图、BOM表。由设计组长审核图纸无误后签名输出，设计工程师按按指定的路径存储模具设计图档；

4.4 CNC组工作流程：

4.4.1 图档签收：

4.4.1.1 CNC组长接收设计主管发放的设计3D图，将接收时间记录在《设计图档接收表》上

4.4.2工作任务分配：

4.4.2.1 CNC组长按《模具加工计划表》的前后次序分配工作任务；

4.4.2.2 CNC组长按工件复杂程度分配工作任务。

4.4.3工作任务执行：

轮胎模具制造工艺流程

一、设计阶段

轮胎模具的设计阶段是制造过程的起点，主要包括产品分析、结构设计、工艺规划等环节。设计阶段要综合考虑产品的使用要求、制造工艺、材料选择等因素，确保设计的合理性和可实施性。

二、材料准备

根据设计要求，准备所需的原材料，如钢材、铝材等。对于特殊的轮胎模具，可能还需要选用其他特种材料。同时，确保材料的质量、性能和规格符合设计要求，并对材料进行必要的检验和处理。

三、粗加工

粗加工阶段主要是对原材料进行初步加工，包括切割、铣削、刨削等工艺。粗加工的目的是将原材料加工成符合设计要求的毛坯，同时去除大部分多余的材料。

四、热处理

对于某些特殊材料或特定工艺需求，需要进行热处理。热处理的目的是改变材料的内部结构，提高其物理性能，如硬度、强度等。热处理的过程需要根据材料的性质和工艺要求进行严格控制。

五、精加工

精加工阶段是在粗加工的基础上，对毛坯进行进一步的加工，使其达到设计图纸要求的尺寸和形状。精加工包括磨削、车削、钻孔等工艺，要确保轮胎模具的尺寸精度和表面光洁度达到标准。

六、表面处理

表面处理是对加工完成的轮胎模具进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、美观性和使用寿命。表面处理的方法包括喷涂、电镀、氧化等，根据不同的需求选择合适的处理方法。

七、检验阶段

检验阶段是对制造完成的轮胎模具进行质量检查，确保其符合设计要求和性能标准。检验内容包括尺寸精度、表面质量、热处理效果等，检验合格后方可进入下一环节。

八、包装运输

最后，对合格的轮胎模具进行包装，以保护其在运输过程中不受损伤。包装应选用适当的材料和方式，确保轮胎模具在运输过程中保持完好。同时，要合理规划运输方式，确保产品安全快捷地送达目的地。

模具制作流程

设计资料 号

发布时间:2006 02/16

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、 收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。