精益指标现场管理.ppt

故障预防与处理
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定

四、标准化操作
1、专家的本领是经过反复不断的经练习领悟 其中的诀窍。
2、生产中不同的操作程序要靠标准化操作。 3、标准化的定义是按照一定的顺序执行工作 4、标准时间与标准库存。 5、建立5S规则是标准化操作的最好实践。
五、万事皆在人
班前会讨论生产目标和生产问题： 1、确保标准化操作。 2、确保进度能够完成生产指标。 3、处理返工和质量问题。 4、确保维持贯彻5S。 5、协助员工收集数据。
七、现场态度
1、坏人之所以变坏,与态度的正确与否有关. 2、没有坏学生,只有坏老师. 3、如果你没有一个正确的现场态度，你就不
会成功。 4、现场的态度就是以现场的观察为依据，以
车间活动为核心。 5、解决问题是企业生产系统的核心态度。
八、持续改善
1、企业能不能坚持不断持续的改善。 2、人的态度是第一位，然后是实践，然后是
一、利润第一，现金为王
１、交易量越大，成本就越低，一般来说销售 量扩大一倍，成本便大约降低10%
2、对三种方式对公司运作现金问题可能有帮 助：
A、剔除不盈利的项目 B、压低供流
没有增加产品价值的工作都是浪费 1、生产线员工是否确实在生产。 2、生产线员工是否在等待。 3、生产线员工是否在搬运零件。 4、生产线员工是否在聊天。
改善。 3、思维并不一定是从理智演化而来的，它是
行动与经验的积累。
总结
1、当你开始思考时，能力就可以无限提升。 大野耐一
2、永不放弃是丰田公司文化的一个特征。
二、金子滚滚流
生产车间的七种浪费： 1、过量的生产，没有需求也生产。 2、不必要的等待，工作没程序没有效率。 3、不必要的操作，有的工作可以合并。 4、不必要的搬运，工作流程不顺畅。 5、不必要的库存。 6、不必要的走动。 7、质量缺陷会导致返工。

精益生产管理培训PPT课件
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。

4
精益生产核心理念
80%
消除浪费
精益生产的核心是消除生产过程 中的各种浪费，包括时间、人力 、物力、财力等方面的浪费。
100%
持续改进
精益生产强调持续改进和不断优 化，通过不断地发现问题、分析 问题和解决问题，实现生产过程 的持续改进和提升。
80%
以人为本
精益生产注重人的因素，强调员 工的参与和培训，提高员工的技 能和素质，实现人与机器的协同 作业。
库存控制策略
ABC分类法、经济订货量模型等，实现库存成本最小化。
物流配送模式选择
根据产品特性和客户需求，选择合适的物流配送模式。
物流配送路径优化
运用智能算法，规划最佳配送路径，提高配送效率。
物流配送信息化建设
搭建物流配送信息平台，实现信息共享和协同作业。
2024/2/2
21
供应链风险识别及应对措施
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式 ，通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产效益 最大化。
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐成为一 种全球性的生产管理模式，广泛应用于各个行业和 领域。
趋势
未来，精益生产将继续向数字化、智能化、柔性化 方向发展，以适应快速变化的市场需求。
2024/2/2
2024/2/2
鼓励员工参与企业决策和管理，提高员工的归属 感和责任感。
31
团队建设与沟通协作能力提升
01
加强团队建设，培养团 队意识和团队精神。
2024/2/2
02
开展丰富多彩的团队活 动，增进员工之间的交 流和沟通。
03
04
提倡积极、开放、坦诚 的沟通氛围，鼓励员工 提出意见和建议。

目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准

率、无效率、负效率 成，本费的用浪投费入。与计收划益编不制配无比依。据、执行ppt不课件严肃、查核不认真、处置完善不到位11
爱德拉——生产现场的151种浪费
ppt课件
12
爱德拉——奔驰公司生产总监，2008年至今为三 家中国企业提供服务，现正在帮助中国企业推进 工业4.0技术。
在过去的五年里，爱德拉在其管理笔记中记录了 中国工厂存在的151种浪费，并且将这151种浪费 归纳为八类：
ppt课件
9
7、等待的浪费
人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费。主要
现象包括：
来料不及时造成整体浪费
生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待
生产计划导致的等待
生产线切换造成的等待
生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程
不利等。 闲置浪费。固定资产、人员、信息的闲置，职能的闲置或重叠，工作程序复
杂化形成的闲置。 无序的浪费。职责不清、业务能力低下、有章不循、业务流程的无序等。 失职的浪费。责任心不强——应付，工作不主动、不认真，敷衍了事。 低效的浪费。人员低素质、方法不当、故步自封的僵化思想等导致工作低效
过剩加工，即多余的加工，是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在 的超过最经济加工的浪费。
过剩检验，即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。 过剩设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系
数。
ppt课件
7
5、搬运的浪费
流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造 成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、 整列等方面的浪费，统称为搬运的浪费。

智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等，提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求，提供个性化的定制服务，满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理，实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作，实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展，精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面，成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、不 必要的运输等，以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表，确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式，让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中，确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作，以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理， 前者基于预测进行库存补充，后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件

维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的 方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS ）
精益思想告诉我们
精益生产培训
一、精益生产概论
1.定义 2.由来 3.为何做 4.如何做 5.怎么衡量 6.精益生产的体系总结 7.感受丰田
大纲
二、识别浪费
1。浪费的定义 2、七大浪费 3。我们现场的浪费 4.消除浪费
三、精益生产技术体系核心工具
1.标准化作业 2.Tpm 3.设备合理布局 4.看板拉动 5.自动化防错 6.快速换模
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化

制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。

准时化生产JIT 看板管理
弹性作业 少人化
缩短生产周期
小批生产
一个流生产
快换工装
U 型布置
多能工
修改 作业
制定 标准
小组改善活动
模块二
五步成就优秀员工 (4M1E规范化执行)
人
认识管理
彼德·德鲁克《未来的管理》
管理要与时俱进
机 设备安定
1 设备的有效运转率管理
人
机
2 设备综合效率
3 全面生产维护 Total Productive Maintenance
•实际操作
◆运用标准工时进行持续改善 ◆运用标准工时确定人工用量 ◆运用标准工时进行绩效考核
案例:生产效率 录像欣赏讲解（绕线班组)
2 少人化
用最少的人数、用最低的成本生产市场
需要的产品数量。
3 多技能员工 对客户消耗效率的认识
多 适合 工 序 特点 操 作
单工序操作 大批量生产 一人一岗、专业操作 人员作业适应性差 生产及人员难调整 操作者易失去积极性 有时能达到省人化目的
物料 大量流动
现场的信息管理的技巧
• 建立资料库 • 建立管理看板 • 活用工作笔记
寻找规律
现场管理工作重点
•关键管理 •异常管理 •效率提升
模块三
目标为要:高效生产绩 效管理方法
构建生产部门人员绩效指标体系
强 ⑴ 专业化
化
⑵简单化
标
(3)标准化
准
化
特点：
作
1、代表最好、最容易、最安全的工作；
实现:事故为零、不良为零、故障为零、损失为零
案例讲解 （国内部分优秀企业照片欣赏）
案例： 丰田公司设备保全教育