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铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。
(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。
(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。
1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。
(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。
1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。
(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。
铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.2 气泡(1)特征：(2)产生原因(3)处理方法1.3 裂纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.4 变形(1)特征：(2)产生原因：(3)处理办法：1.5 流痕、花纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.6 冷隔(1)特征(2)产生原因：(3)处理方法：1.7 变色、斑点(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.8 网状毛翅(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.9 表面凹陷(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.10 欠铸(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.11 毛刺飞边(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：2、压铸件内部缺陷2.1 气孔(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.2 缩孔、缩松(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.3 夹杂(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.4 脆性(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.5 渗漏(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.6 非金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.7 金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：3、缺陷产生的影响因素3.1 压铸件常见缺陷及影响因素，见表13.2 解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？或是先修模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：(1)清理分型面、清理型腔、清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量；这些是靠简单操作即可实施的措施。
(2)调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，假设无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在外表急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．假设是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．假设是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力缺乏．2．模具合模不良．3．模具強度缺乏．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件外表下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的外表下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具外表．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中参加一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：1、金属压力太低（压射比压低）；2、金属压力太高；3、第一级速度太低；4、第一级速度太高；5、第一级/二级切换点太早；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。
压铸件缺陷分析一、充型不足主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。
可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。
铝合金压铸开裂品质改善报告
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
(1)裂纹
铝合金压铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙(长度可达5Omm），呈直线状或波浪形的纹路等不规则形状，在外力作用下有延伸的趋势，这种缺陷称为裂纹。
产生原因
合金成分异常(如镁含量过高)，提高了粘模性，在顶出时拉模严重出现裂纹;在合金成分不变的前提下，温度较高的状态也是会产生裂纹，且周围的组织有明显的缩松现象。
在冷却凝固时，由于冷却顺序不同，外部的区域首先收缩对该处产生向外的拉应力，在缩松的部位造成裂纹。
改善措施
正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中问合金以提高硅含量;为缓解模具过热，在该处模具内增加冷却水路，通过水冷来降低该区域的模具温度，保持模具热平衡;改变铝合金压铸件结构，加大圆角，改变起模斜度，减小出模难度，减少壁厚差;变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀，消除局部受力过大。
(2)拉伤
沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
产生原因
模具型腔表面有损伤;出模方向无斜度或斜度过小;顶出不平衡;模具松动;浇注温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;脱模剂使用效果不好;铝合金成分含铁量低于0.8%;冷却时间过长或过短;压铸机平行度差。
改善方式
修理模具表面损伤;修正斜度，提高模具表面光洁度;调整顶杆，使顶出力平衡;紧固模具;控制合理的浇注温度和模具温180-500℃;更换脱模剂或用防拉伤涂料;调整铝合金含铁量;调整冷却时间;修改内浇道，改变铝液方向;调整压铸机平行度。
（三）表面缺陷一）压铸件表面质量要求及缺陷极限压铸件表面粗糙度低，按使用要求不同压铸件表面质量要求可不同。
按使用要求将压铸件表面质量分为3级，见表3-1-109。
不同级别压铸件其表面质量及缺陷极限、表面质量要求见表3-1-110、表3-1-111。
注:1.在不影响使用和装配的情况下, 网状毛刺和痕迹不超过下述规定:锌合金、铝合金压铸件其高度不超过0.2mm; 铜合金压铸件其高度不大于0.4mm. 。
2．受压铸型镶块或受分型面影响而形成表面高低不平的偏差，不超过有关尺寸公差。
3．推杆痕迹凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm4．工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起，装饰面上不允许有推杆痕迹。
1注：对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
二）表面缺陷产生原因及防止措施表面缺陷包括压铸件表面有流痕、花纹、冷隔、网状毛刺、印痕、缩陷、铁豆、粘附物痕迹、分层、摩擦烧蚀、冲蚀等缺陷。
表面缺陷常占压铸件缺陷的首位，应充分加以重视及防止。
表3-1-112是各种表面缺陷特征、产生原因和防止措施。
23三）表面损伤产生原因及防止措施铸件因机械拉伤、粘模拉伤或碰伤造成表面损伤，这在生产中是时有发生的。
这类表面损伤缺陷同样属于表面缺陷，应注意加以防止。
表3-1-113是各种表面损伤特征、产生原因和防止措施。
4四）影响压铸件流动缺陷和表面质量的因素如上所述，压铸件表面缺陷种类很多，在生产中占废品比例较高的是流痕、冷隔等流动缺陷，它们影响了压铸件表面质量。
而影响流动缺陷的主要因素是浇注系统和铸造条件1．浇注系统与流动缺陷关系浇注系统包括浇道和排溢两系统。
在压铸件生产中，浇注系统对减少压铸型投产前的试验次数、压铸件质量、压铸操作效率、压铸型寿命、压铸件清理、合金利用率、压铸机利用率等均有重要影响。
这里仅就浇注系统与流动缺陷关系一一分析。
浇注关系中商浇道位置、形状和大小直接影响着金属液充型方向、流量和速度，从而影响件的流动缺陷，当然溢流槽的配合也是重要的因素。
1）内浇道位置及形状影响图3-1-84是金属液充填压铸件示意图。
图中分Ⅰ、Ⅱ两区，Ⅰ区为金属液首先充填的区域，Ⅱ区是金属液撞击压铸型腔壁后流后流动充填的区域。
Ⅰ区大则压铸件形成流动缺陷的倾向小。
图3-1-85是压铸件用几种浇注系统。
其中扇形浇道目前使用较多；楔形道是近几年来推出的一种压铸件计算机充填软件使用的浇道，横浇道面积由大变小为楔形，以保证各处内浇道流出金属液或速度均匀一致。
各种浇道均可通过内浇道数量或宽度和角度来调整并增大Ⅰ区，图3-1-84金属液充填压铸型型腔示意图减少Ⅱ区，以防止流动缺陷。
a bd e图3-1-85 压铸件用几种浇注系统a 等宽浇道b 扇形浇道 cT 形浇道 d 圆形浇道 e 楔形浇道内浇道设置还要考虑到金属液不正冲型芯，流动距离短，型腔温度分布均匀，排气顺利，铸件不易变形，浇注系统清除方便等，这些应根据压铸件结构等加以综合考虑。
2）内浇道大小在压铸机和压铸工艺参数压射压力和速度等已确定后，内浇道大小就决定了金属液在内浇道处速度和充型时间，又称内浇道速度和填充时间。
内浇道速度过低填充时间过长则易形成流动缺陷；但内浇道速度过高、填充时间过短又会引起金属液充型时卷气和粘模等缺陷。
因此，内5浇道大小应合理，以保证内浇道速度和填充时间在一个合适范围内。
内浇道截面积F 内可按下列公式计算V GF 内= = Cm 2内t V内γ式中 V ——通过内浇道的金属体积（cm 3）; G ——铸件和排溢系统的金属重量（gf ）；γ——合金的液态重度（gf/ cm 3），锌合金6.40, 铝合金2.40, 镁合金1.65, 铜合金7.50;t ——填充时间（s ）；V 内——内浇道金属液流线速度（cm/s）。
计算时，填充时间和内浇道速度可按表3-1-114中推荐的数值选取。
内表中数值是以铝合金为基础, 也适用于其它合金。
实际上填充时间以锌合金最短，而内浇道速度则以镁合金为最高。
表16-25填充时间和内浇道速度数值范围选择时应考虑各种因素的影响。
铸件结构、合金种类、铸造条件、浇注系统等均影响填充时间。
一般薄壁铸件、合金熔化潜热小、热传导性好，金属液与压铸型温差大，金属液流程长、转向多，压铸型导性好、热容量大时，填充时间应短些；反之；填充时间应长些。
而压铸件浇道金属液流线速度则和铸件结构、合金、浇道与排溢系统设置，以及压铸型热平衡有关。
当铸件复杂而壁薄；合金热传导好和凝固温度范围宽；金属液充型转向多而流程长；压铸型导热性好、热容量最大时，内浇道金属液线速度应大些。
2．铸造条件对压铸件表面质量影响压铸时压铸型温度、浇注温度、铸造周期和涂料等铸造条件对流动缺陷和压铸件表面质量影响都很大。
1）压铸型温度影响填充时间是随着型温变化而变化的。
型温高，金属液散热慢，流动时间就长，填充时间则延长。
以210℃型温时间填充时间为1，用不同计算公式算得型温升高50℃、100℃时同合金填充时间的变化率见表3-1-115。
可见，随着压铸型型温提高，填充时间延长很多，当型温升高到310℃时，填充时间延长18.8%～39%。
表3-1-115 不同计算式算出来的随型温变化填充时间的变化率GB1173-86ZAlSi12相对应。
很多人的实验也证明了这一点。
图3-1-86是M.F.Makel ＇ski 等人实测压铸型中离内浇道不同距离处金属液温度，得到的铸件表面良好区域及冷纹区域设想图。
图3-1-86，a 、b 表明，将型温由20℃提高到200℃时，铸件良好表面区域相对最大增长54%，而表面冷纹区则大大缩短。
2）浇注温度影响一般认为，提高浇注温度能大大改善件表面质量。
但生产实践表明，提高浇注温度时，铸件靠内浇道处表面漂亮，但金属液前端形成的表面就不太好，整个铸件由于表面状态差异悬殊，从整体上看往往不太美观。
同时浇注温度对浇注温度对铸件气孔、缩孔等缺陷都有影响，不宜提高太多，生产中主要依靠压铸型型温来保证压铸件表面质量。
3）铸造周期影响铸造周期变化将造成型温波动，如铸造周期缩短则型温提高，压铸件表面质量就得到改善。
4）涂料影响好的压铸涂料喷涂到压铸型上就借型温气化，形成坚固的薄膜，当金属液压入后涂料不再气化成气体。
这样的涂料对提高件表面质量，防止件产生气孔、粘模，保护注:表中ADC1、ADC12为日本JIS 铝合金牌号。
ADC1为铝硅系压铸铝合金，与我国压铸型均有好处。
涂料选择不当、用量过多都会降低表面质量，造成压力铸件表面花纹等缺陷。
五）压铸件流动缺陷举例1）办公用零件底座200mm ×100mm ×25mm 用锁模力为400kN 的埃克特立式压铸机生产，因锁模力不足，外加液压锁模装置，采用压射室直径为φ60mm 时，产品30%出现流痕和冷纹等缺陷。
表面良好区域可发生表面aT 浇 580℃T 型 20℃aT 浇 580℃流动性花纹T 型 200℃溢流槽图1-3-86M.F.Makel ＇ski 实验对铸件表面良好区域设想图图1-3-87平板压铸件铸造方案经多次实验，将压射室直径由φ60mm 改为φ80mm ，提高了内浇道金属液速度，缩短填充时间，使产品合格率提高到90% 。
3）平板件300mm ×38mm ×2.5mm(见图3-1-87 采用宽50mm 、厚1.25mm 的内浇道见图3-1-87a ，压铸时金属液按图a 、b 、c 顺序流动，形成图c 所示部位的流动花纹、冷隔等缺陷。
经实验把内浇道开设在平板长边一侧的端面后，并在金属液流动方向前端和对面开设溢槽，使产品消除了流动花纹及冷隔缺陷，见图1-3-87d 。
（四）孔洞类缺陷压铸件的孔洞类缺陷包括气孔、气泡和缩松、缩孔。
在实际生产中缩孔和气孔很难区别，而缩松也可认为是一种微小气孔的集合体。
气孔是压铸过程中常见的缺陷。
由于压铸时金属液充型速度过快，型腔中气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。
一般讲，压铸件要完全防止气孔是困难的。
主要是从金属液处理、铸造方案和铸造条件改进上减少气孔，并使气孔从铸件重要部份分散到不重要部位。
要完全防止气孔，应采用新的压铸技术。
一）孔洞类缺陷产生原因及防止措施表3-1-116是压铸件孔洞类缺陷特征、产生原困及防止措施。
二）铸造条件对压铸件形成气孔的影响金属液温度、舀取金属液直至浇注的时间，铸造时金属液温度、压铸型温度、压射压力、压射速度、涂料种类及用量等铸造条件对压铸件气孔的形成都有影响。
其中压射压力和速度、涂料种类及用量的影响主要的。
因压射压力和速度决定着压铸件填充，从而影响其气孔；而涂料种类及用量则是压铸型腔发气的主要来源，对气孔影响也很大。
1．涂料影响一些实验表明，压铸件含气量大于保温炉中金属液溶解的气体元素的含气量。
例如用融熔抽出法对某汽车零件含气量进行分析，在标准温度和压力下100g 零件含气量20~30cm其中氢气为14~21cm。
同时对生产此压铸件用保温炉中金属液进行分析，100g110 3金属液只含气体5~6 cm，几乎全是氢气。
这一 100结果表明，压铸件中气体氢气70%、30%为其它气体；其中氢气1/3来自于金属液，2/3则来自涂料和润滑剂，除氢之外的30%气体是压射时卷入的空气。
图3-1-88是不同涂料种各类和喷涂料次数对压铸件气体量的影响。
从图中可以看出，所用涂料种类不同则压铸件气体含量也不同，压铸件含气量(m L /100g S . T . P33涂料B 比涂料A 所制的压铸件气体含量高得多。
同时可以看出，不涂涂料压铸时得到的铸件含气量最低，随着喷涂料次数的增加，即涂料用量的增加，压铸件含气量也随之增多。
不涂涂料喷涂料次数(次图3-1-88涂料种类和喷涂料次数对压力铸件含气量的影响注：S.T.R 表示在标准温度和压力下测定, 下同/2．压射速度等影响图3-1-89是压射速度对压铸件含气量的影响。
由图可知，压射速度越快，压铸件中含气量越多，如对B 涂料在金属液前端处当压射速度由0.45m/s增加到1.05m/s时，压铸件中含气量则从30mL/100g增加到82mL/100g.即使不使用涂料，同样随压射速度的增快，型腔和压射室里的空气被卷入压铸件的量也增多。
图3-1-90是将水注入透明塑料制的压射室里，高速压射运动时水流动情况，它表明与压射冲头部位接触处液面急剧上升涌向压射至上部，将型腔中空气卷入水中。
压铸件含气量(m L /100g S . T . P80 40 10a 0.016s后b 0.031s后c 0.047s后压射速度(m/se0.078s 后图3-1-91压射冲头高速（平均0.912m/s）运动时, 压射室内水流状态图3-1-90压射速度对压铸件中含气量的影响另外，从图中3-1-88、图3-1-89都可以看出，压铸件的内浇道附近部位和金属液前端部位含气量不同，后者要比前者气体含量多好几倍。
