现场改善报告 PPT

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精益改善报告完整版PPT课件

珠海市俊凯机械有限公司
改善前物料摆放
两种产品混料
成品摆放混乱
产品上还有废
屑
2021/6/4
报废品无指定摆放区
域
物料放置不清
晰
不良品放置在成品架
上
不良品放置在产品放置盒中
35
珠海市俊凯机械有限公司
产品摆整齐能很快找到物
料
2021/6/4
时间：秒u
节拍：180
150
100
50
0
1
2
改善前生产一个产品所需的时间为1233秒
2021/6/4
改善前生产一个产品所需的时间为180秒
21
珠海市广浩捷精密机械有限公司
序号
1 2 3 4 5
6
改善内容
46302011ACG生产线岗位及人员的确定员工技能表的建立现场的目视化管理建立
生产周期提升了50% 生产效率提升了50%
目标 50%
改善前 60分钟
207
1319 13 10
改善后 40分钟
138
2400 2 2
总提升 33%
33%
82% 85% 80%
2021/6/4
11
珠海博杰电子有限公司
• 改善中出现的问题：
• 1.物料难以找到 • 2.没有管理者关注生产线 • 3.员工的心态没有人引导 • 4.线内管理者缺失 • 5.物料关注的问题少 • 6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失 • 7.专门物料员没有配置给生产线 • 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
2021/6/4
效果确认：生产工序严格按单件流，从而使物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问题立即解决…

工作总结及改善报告PPT

极性。
06
CATALOGUE
结论与展望
对过去工作的总结
1 2 3
完成任务与项目
在过去一年中，我们成功完成了各项任务与项目，包括重要客户项目、内部管理系统优化等。
提升工作效率
通过引入新工具和技术，我们提高了工作效率，减少了加班时间，并实现了更好的工作与生活平衡。
团队合作与沟通
我们加强了团队之间的合作与沟通，定期召开项目会议，分享信息，解决问题，提高了整体执行力。
成本控制
实施成本节约措施，降低运营成本，提高盈利能力。
客户满意度提升
优化客户服务，提高客户满意度和忠诚度，增加市场份额。
不良率降低
改进生产工艺，降低产品不良率，提高产品质量。
改善效益分析
经济效益
通过降低成本、提高效率，实现经济效益的显著提升。
社会效益
优化资源配置，提高社会效益，增强企业社会责任感。
报告范围和时间段
范围
本次总结报告覆盖了公司/团队在过去一段时间内的主要工作领域和业务流程。
时间段
报告的时间段为XXXX年XX月至XXXX 年XX月，共计XX个月。在此期间，公司/团队完成了多个重要项目和任务。
02
CATALOGUE
工作总结
工作成果与亮点
01
02
03
04
项目完成情况
成功完成了XX个重点项目，实现了业务目标。
对团队及个人发展的建议
提升专业技能
鼓励团队成员持续学习，提升专业技能和行业知识，以应对不断变化的市场需求和技术趋势。
增强创新能力
倡导创新思维，鼓励尝试新方法、新思路，以推动业务持续发展和突破。
保持积极心态

现场改善的方法(PPT31张)

改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得更容易，更方便更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力不平衡调整时间长
水平面
故障不良品点点停
能力不平衡调整时间长水平面品质不一致
点点停缺勤
品质不一致
计划有误
缺勤
计划有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合原材料混合成形烘烤成形烘烤 WIP 包装完成品
数据 & 计划信息流物流市场需求，订单
流程图
60分钟/100个
混合原材料

质量改善报告PPT课件

100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
重点错漏项
1.设计错漏件
累计不良百分比52.38%
2.焊接错漏件
累计不良百分比76.19%
第1页/共21页
1、设计错漏件分析
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
NC状态 NC Status
设计错漏件分布
设计漏件 18%
设计尺寸错件 82%
第3页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation
Comment
No.
改善设计缺陷分布
改善负责人
1
设计开门方式错：将旁开门设计为中分门，左右旁边门设计为左开或右开，左右偏心门设计为左偏心门或右偏心门。
**
持续中
第18页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation
Comment
坐标轴标题坐标轴标题
改善前投诉焊接错件分布
4 3 2 1 0 不良批次
焊接改善后客诉不良批次分布
首末自检记录关键尺寸的完
善
测试方式的统一规
范化
作业指导书参数化
定义
工装设计的提升与
优化
第17页/共21页
Problem Definition
Analysis
Root cause
Solution
Implementation

现场改善方案及几点建议ppt

通过采用精益生产理念和工具，加强现场管理和人员培训，提高员工素质和技能水平，实现生产过程的可控和稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质量得到了显著提升，缩短了产品交货期，提高了客户满意度，为公司创造了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率，降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学习，提高员工的专业技能和综合素质，增强员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识，提高员工发现问题、解决问题的能力，降低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善，降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论

《现场改善技巧》课件

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费，提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信心。
现场改善不仅关注单个环节的优化，更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

注塑车间初期改善报告 PPT

2.制作作业指导，粘贴现场，列明存放模具清单； 3.模具区域划分常用与不常用区域，模具上和模架上做名称标识； 4.未使用模具必须上架，且须按要求摆放。
二.水口料暂存区
现状：1.无水口料详细标识（不同材料）； 2.水口料堆放杂乱，使用袋子不统一。
改善：1.按照不同材料划区域作标识； 2.水口料装袋后封袋，放在对应区域的托盘
1.称重区、打包区
五.其他
2.饮水区
现状：1.区域划分欠佳，切无标识； 2.电子秤、扎包机随意摆放，扎包机甚至直接长时间放在电子秤上，
严重影响电子秤的精度及使用寿命；
3.饮水机摆放位置不合理，离饮水机不到一米处即放有成品。改善：1.划分合理的区域，定置摆放；
2.制作各机器设备的使用注意事项。
3.加料梯
4.注塑机
现状：1.加料梯上随意放置杂物：原料、脱模剂、手套等； 2.注塑机上随意放置杂物：工具、产品、空塑料袋、手套等。
改善：1.加料梯随时保持干净无杂物，保证加料时的人身安全； 2.注塑机上随时保持干净无杂物，保证人身、设备安全，做好设备保
养维护；
3.编写设备操作规程，张贴于操作者最能时常看见的地方。
改善：1.重新划分合格品区域，作标识； 2.颜色管理：蓝色装合格品、黄色装待处理品、红色装废品； 3.在合格品区域内整齐摆放装有成品的塑料箱，最上层塑料箱需要遮盖，减少
灰尘或其他杂质进入箱内而影响产品质量的问题； 4. 需要小包装的产品，尽量统一规格，达到美观整齐的效果； 5.一个塑料箱只能放一种成品，且标识清楚； 6.需要打包等的其他制品（如橡胶制品），不能混在注塑成品区域内。 7.需要装袋的产品，按照需求及时装袋、打包并入库。
1.生产某产品，应将此产品的工艺卡/作业指导书/控制计划/质量控制点等文件放在生产人员易取到的位置（可贴在注塑机正面）； 2.给所有注塑机编号，规定保养责任人，标识设备状况； 3.标准样件、极限样件等醒目放置，标识清晰，易于区分，做图示让一线生产人员更轻松的认识区分产品； 4.危险部位做警示标识，并做必要的防护措施； 5.使用后的落模架、工具等定点放置，不能随处丢； 6.所有记录准确如实填写； 7.制作生产看板，使近日生产一目了然。

精益生产现场改善PPT课件

物料
工具
第10页/共15页
物流距离
物流布局应以总物流负载最小为最佳方案（总物流负载=距离*对应的物流量的总和）。
十二设备优化与摆放
1>按工序布置 2>“U”形、逆时针布置 3>设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下，不离群索居） 4>设备间距小 5>设备功能够用就好（不追求大而全）
第11页/共15页
十三产线布局优化
第12页/共15页
传统流水线
适合大订单，大批量生产。
单元生产线
适合大小订单，小批量生产。
精简CELL线适合少量多样，
柔性生产。
十四现场员工关系管理的秘诀
和谐的员工关系
• 员工工作责任心强 • 工作积极性高 • 企业生产效率高 • 员工稳定，流失率低 • 管理层和员工有效沟通
提高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期
第9页/共15页
加工搬运检查
停滞
十一物流距离的优化原则
传统物流
供货商
大仓库
IQC
线边仓
生产线
物料员
成品仓
客户
精益物流供货商
供货商端驻点IQC
生产线
成品仓
客户
三角形原理
物料或工具的放置点、产品组装点、操作者的位置形成的三角形的边长越小越好。
简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深
入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
第6页/共15页
八动作经济的16原则
1
关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则

生产现场改善ppt

02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、废弃物和无用物品，保持现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归类、标识和定位，确保摆放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必要的搬运和等待，提高作业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费和不必要的环节，降低了成本。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调研和评估，确保方案的科学性和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一

现场5S改善报告会PPT

公司当前现场方面主要问题集中在四个方面：
一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合，已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、 2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏水漏油问题。（委外制作防护累计22套）
1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。 2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。 3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。 4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下
一步的实施。
5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材库东侧等区域。
现场5S推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。
现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有效解决。
改善后
改善后
改善后
改善后
改善后改善后
改善后
精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩，这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动的切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作，继而不断提升公司的管理水平！

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• 大量的库存堆积，空间浪费； • 运输途中产生品质问题。
13
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
车间布局和物流分析---改善后
A线
• 把工序拉近了，实现连续流；
• 无需长距离搬运；
• 减少大量在制品库存，节省空间；
• 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；
• 避免搬运过程中产生的品质问题。
改善前
改善后
21
案例分享（4）——布局改善
改善前
改善后
22
案例分享（5）——布局改善
改善前
改善后
23
案例分享（6）——产线平衡
改善前
改善后
T/T=15S
T/T=8S
24
案例分享（8）——自动化改造
改善前
改善后
27
案例分享（ห้องสมุดไป่ตู้）——自动化改造
改善前
改善后
19
案例分享（10）——连接架改良
改善前
改善后
20
改善结果
23
后期跟进行动
24
14
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
改善案例分享
15
案例分享（1）——布局改善
改善前
改善后
16
产品流程分析
• 产品流程分析可以帮助确定产品分类，合理分配相近流程的产品在同一条产线生产，减少由于加工流程的差异性对产线资源分配的冲击；
• 生产线主要负责生产铰链档的产品；
19
案例分享（3）——布局改善
1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；
11
确定生产节拍及理想人数
设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒
未来产品节拍：7秒
X1
= A线设计节拍8秒
节拍产线人数
日产
现状
15秒 7人 1500根/8H
现状
12秒 7人 1500根/8H
未来
8秒 6人 2500根/8H
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
9#厂房直档生产线
精益生产现场改善突破报告
改善时间：2011.12.1– 12.30
1
精益改善团队成员
2
改善范围及目标
改善范围：9#厂房铰链档改善目标：
• 生产效率：+ 20% • 在制品 : - 30% 1. 节省空间：+ 30%
5
现场时间观察
改善团队到现场对作业流程进行时间观测
在时间观察过程中识别现场浪费（非增值活动）
采用最小重复数法确定工人作业时间
9
头脑风暴 & 改善建议
通过集思广义，团队成员提出近20条改善建议，其中有 10个建议是可行的；
包括效率改进、布局改善、在制品减少、空间节省、剔除浪费、5S、工具改良等。
10
OCT 与生产节拍柱状图(改善前)
T/T=15S
人均产出
214根/人
214根/人
357根/人
➢ 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容，可以达成节拍7秒；
➢ 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 12
车间布局和物流分析---改善前
封前顶板
封接线盒
• 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐等）；