汽车激光焊接常见缺陷分析及解决对策【干货】

汽车激光焊接的质量缺陷类型由于汽车过程的复杂性以及众多的影响因素，当出现加工质量下降时，无法用一个概括的原因来进行解释。

一般激光焊缝轨迹的开始和结尾段被认为是最为关键的部份。

以下是汽车白车身的一些典型缺陷：?毛孔：正常的毛孔（比微小毛孔大）的直径最大不超过1.0mm。

?微小毛孔/空洞：当毛孔的直径小于0.2mm时就是微小毛孔；当毛孔的直径大于1.0mm，就被称为空洞。

?熔焊型焊缝：在焊缝中没有焊料，焊缝的样子就像是激光熔焊焊缝。

?低劣的焊料连接：未在加工件的侧面连接起来。

在焊缝连接的位置处，焊缝看起来“散成一缕缕的”。

?焊料的单面连接：焊料只与一个侧面连接了起来。

?香肠现象：加工件没有连接起来，在焊缝处焊料笔直地伸展堆积。

?焊缝不规则：焊缝塌陷或凸起。

?鳞状堆积：焊缝表面不光滑，显得很粗糙。

焊缝开头/焊缝结尾问题：在加工件的边缘会出现焊缝填充不足或过剩的现象，或者是在轨迹上发现有未熔化的焊条残余。

汽车激光焊接的质量影响因素白车身生产中质量缺陷产生的可能原因或者说是误差源：1）激光设备的原因：脏了的保护玻璃镜片或激光器中老化的弧光灯都会降低激光的功率。

激光的焦点位置不正确。

当激光焦点的直径太小时，太多的激光能量被集中在焊条上，因此使焊料变得过热，而同时加工件的侧边却没有得到足够的加热，这样焊料就不容易流到加工件的缝隙中去。

而激光焦点的直径太大时，激光能量不集中，焊不牢。

2）焊条的原因：?焊条预热温度错误。

?焊条材料合金成分改变（这样就有可能不符合加工要求）。

?焊条引导的速度不恒定或是与激光设备加工头速度不相符。

3）其它辅助设备的原因：?由于熔液的凝固而引起的气体分子的泄漏。

?由于程序给定错误的进给速度或是速度出现波动。

4）间隙尺寸：?被焊接零部件之间的间隙尺寸超过激光设备要求。

?汽车激光焊接的质量控制1）设备保养：在汽车激光焊接的质量缺陷及影响的因素中，提到了大多数质量缺陷都是由于设备故障造成的，因此日常的设备保养和维修显得尤为重要。

激光焊接缺陷和解决方法
激光焊接缺陷及解决方法
激光焊接技术结合激光技术、物理化学等原理，将材料熔接起来，形成良好的连接，是一种高精密、稳定性强、速度快的焊接方法，被广泛应用于工业领域，但由于技术复杂，也容易出现各种缺陷。

下面就提供几种激光焊接中常见的缺陷及解决方法。

一、焊点熔池缺陷
1. 焊点熔池深度不一
造成这种缺陷的原因有：激光功率不均匀，焊接时间不均匀，焊接条件不均匀，材料的吸收系数不均等等。

解决方法：调整焊枪的焊接条件，使激光功率均匀，焊接时间均匀，焊接条件均匀，选择高吸收率的材料，以及正确的焊接方式及参数。

2. 熔池过大
造成这种缺陷的原因有：激光功率过大，焊接时间过长，焊接条件不合适，材料的吸收系数过大等。

解决方法：调整焊枪的焊接条件，减小激光功率，缩短焊接时间，选择低吸收率的材料，控制焊接参数。

二、焊孔缺陷
1. 焊孔脆性变形
造成这种缺陷的原因有：激光功率过大，焊接深度过深，焊接时间过长，材料的热膨胀系数不匹配等。

解决方法：调节激光功率、焊接深度、焊接时间；选择热膨胀系数相同或相近的材料；添加支撑剂，使焊点和熔池的温度不受外界影响。

2. 焊接区域变形
造成这种缺陷的原因有：激光功率过小，焊接深度过浅，焊接条件不合适，材料的热膨胀系数不匹配等。

解决方法：调节激光功率、焊接深度、焊接时间；选择热膨胀系数相同或相近的材料；添加支撑剂，使焊点和熔池的温度不受外界影响。

汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题解决方法激光焊接技术作为先进的汽车制造行业中的一项关键技术，已经广泛应用于车身焊接、零部件焊接等工艺中。

然而，随着激光焊接技术的不断推广和应用，也出现了一些常见问题。

本文将详细介绍汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题，并提供相应的解决方法。

第一个常见问题是焊缝溢出。

在激光焊接过程中，焊缝溢出是经常会遇到的问题。

焊缝溢出主要是由于焊接速度过大，焊接能量过高造成的。

解决焊缝溢出问题的方法是根据具体情况调整焊接速度和焊接能量。

一般情况下，减小焊接速度或减小焊接能量可以解决焊缝溢出问题。

同时，也可以通过优化焊接参数和调整激光光路来解决该问题。

第二个常见问题是焊接变形。

激光焊接过程中，由于焊接时瞬时加热和冷却引起的热应力，往往会导致焊缝周围的零部件产生变形。

为了解决焊接变形问题，可以采用以下方法。

首先，优化焊接参数，减小焊接时产生的热应力。

其次，使用适当的夹具和工装来固定工件，减小变形的可能性。

最后，合理设计焊接结构，采用适当的焊接顺序，分段焊接或间接焊接等方式，以减小热应力对整体结构的影响。

第三个常见问题是焊接质量不稳定。

激光焊接技术对焊接质量的要求极高，存在一定的难度。

焊接质量不稳定主要表现在焊缝质量的一致性差，焊缝的焊线形状不均匀等方面。

为了解决焊接质量不稳定的问题，可以采取以下措施。

首先，保证设备的稳定性和精度。

定期进行设备的维护和保养，保证设备的正常运行。

其次，合理选择焊接材料和焊接工艺，根据具体的焊接要求进行合理的选择和调整。

最后，加强操作人员的培训和技能提升，提高操作人员的专业技术水平，以保证焊接质量的稳定性和一致性。

第四个常见问题是焊接产生气孔。

气孔是焊接过程中常见的焊缺陷，对焊接质量产生严重影响。

产生气孔主要是由于焊材中的气体挥发和焊接过程中产生的气体未能及时排除造成的。

为了解决焊接产生气孔的问题，可以采取以下措施。

首先，选择合适的焊材，避免使用含氢过多的焊材。

汽车激光焊接常见缺陷及解决方案内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）汽车激光焊接常见缺陷及解决方案摘要：目前参照标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的工艺标准，有利于设备的推广。

文章后部分析总结常出现的缺陷，并给出解决方案。

一、国外激光焊接汽车标准关于大众汽车的激光焊接标准1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。

适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材结构承受静载。

板材包括焊缝接头类型，材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。

图1 激光焊接横截面尺寸3、激光焊接要求参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询工程师。

4、焊缝设计焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。

焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。

4.1设计布局（参见DVS 3203-4）主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边角度大于10°。

4.2工艺和质量保证焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。

（原创实用版3篇）编制人员:_______________审核人员:_______________审批人员:_______________编制单位:_______________编制时间:____年___月___日序言下面是本店铺为大家精心编写的3篇《激光焊接常见问题和解决方法》，供大家借鉴与参考。

下载后，可根据实际需要进行调整和使用，希望能够帮助到大家，谢射!（3篇）《激光焊接常见问题和解决方法》篇1激光焊接是一种常用的焊接技术，它具有速度快、精度高、熔池小等特点，广泛应用于金属、非金属材料的焊接和切割。

以下是激光焊接过程中常见的问题和解决方法：1. 焊接缺陷焊接缺陷是激光焊接过程中最常见的问题之一，其主要表现为焊缝不规则、气孔、裂纹等。

产生焊接缺陷的原因很多，如材料的成分、组织状态、加工工艺等。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、提高焊接温度、增加焊接速度等方式来减少焊接缺陷的产生。

同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接缺陷的产生。

2. 焊接变形焊接变形是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热影响区域的变形。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、减少焊接热影响区域等方式来减少焊接变形。

同时，采用适当的焊接顺序、焊接方式和焊接工具，也可以有效避免焊接变形的产生。

3. 焊接裂纹焊接裂纹是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热应力的作用。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接裂纹的产生。

同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接裂纹的产生。

4. 焊接飞溅焊接飞溅是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中熔融金属的飞溅。

解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接飞溅。

同时，采用适当的焊接工具和焊接方法，也可以有效避免焊接飞溅的产生。

AUDI B8／Q5顶盖激光焊质量缺陷分析随着激光焊接技术的日益成熟，该技术已经大量应用到生产线上，如齿轮焊接，汽车底板及结构件（包括车门车身）的高速拼焊，并已取得了巨大的经济和社会效益。

如车身装配中的大量点焊把两个焊头夹在工件边缘上进行焊接，凸缘宽度需要16mm，而激光焊接是单边焊接，只需要5mm，把点焊该为激光焊，每辆车就可以节省钢材40kg。

一、焊接工艺激光焊接是在微小区域内加热与冷却之间的精细平衡。

目的是通过辐射吸收产生液态熔池，并使之长到理想尺寸，然后沿固体界面移动，消除被焊构件间的初始缝隙，形成高质量的焊缝。

熔池过大过小或者蒸发严重，都将导致焊接失败。

此外，焊缝的最终质量还受其它因素的影响，如合金成分的蒸发，过大的热梯度（导致热裂纹），以及焊接熔池体积与几何形状的不稳定（导致气孔和空穴）等。

激光向工件传递的途径经常被激光焦点处产生的蒸气所干扰，在一定条件下，这种蒸气转化为等离子体，由于吸收和溅射而使激光强度减弱。

在焊接熔池存在时，熔合区与周围基体材料间界面几何形状的稳定，是决定工件内部稳定传热的主要因素，在焊接过程中工件移动或激光束移动的时候，固液界面经常受到干扰，因此，在焊接熔池的冷却速度中必须引入附加的几何形状影响因素。

既然存在这么多潜在的限制因素，很难想象激光焊接会获得高质量的焊缝。

但是，不管激光焊接中激发与冷却平衡过程存在多少限制，大量的传热与机械时间常数仍能共同作用，以适应激光焊接的要求，并将各种波动减轻到一定程度，进而建立稳定的焊接条件。

辨析影响激光焊接稳定性和重现性的参数，并寻求控制这些参数的方法。

首先应从激光源本身出发，因为输出功率与模式的波动在焊接熔池中转换成热波动，从而导致激光焊接过程不稳定性的发生。

激光与材料相互作用过程的高度非线性特征意味着某些波动在幅度上的快速增加，这同时也提供了控制激光焊接过程的可能性与现实性，即利用检测声、光、电的波动信号，并进行有效的处理，进而有选择地改变激光的输出方式。

激光拼焊板是将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材或铝材，切成合适的尺寸和形状，用激光将其焊接成一块整板，以满足汽车零部件对材料性能的不同要求。

激光拼焊板是高新技术的产物，激光拼焊工艺的出现为解决汽车零件不同位置所需不同强度的问题提供了一个良好方案，同时兼顾了汽车结构的稳定性和质量问题。

随着汽车工业的快速发展，激光拼焊汽车零件板也被越来越多地应用。

根据激光拼焊板的技术特点, 应用于车身零件制造具有以下优势：优势：①减轻了车身的质量。

釆用激光拼焊技术，设计者可按不同厚度尺寸和材质的材料合理组合，使结构和刚度大大提高，质量减轻。

②原材料的利用率提高，边角余料减少，使各种钢板的工程废料率下降。

③减少车身组合零件的数量。

由于激光拼焊板可以一次成形，减少了大量冲压加工设备及工艺工装，简化了模具的安装过程和其他切割加工工序及车身制造过程。

④使汽车车身结构功能提高。

由于材料的强度、厚度得到合理组合，结构的刚度、抗碰撞性能也得到提高，随着结构和截面尺寸的变化，汽车自身的减震性能也提高了。

然而，生产过程中激光拼焊板制件的生产较困难，影响自动化生产，制件报废率高，对模具要求也较高。

以下针对汽车门内板开裂的情况进行分析，解决激光拼焊板制件的开裂问题。

开裂情况与原因排除：汽车门内板为激光拼焊板材质DC56D+Z，厚度为0.7 mm和1.4 mm 2 种，为提高生产效率、节约成本，采用1 模2 件生产。

由于制件成形困难，且存在0.7 mm料厚差，对模具结构要求较高，生产过程中制件易开裂。

实际生产过程中的8 个开裂制件，其中2 件在焊缝处开裂（见图1），6 件沿焊缝开裂（见图2），取剩余冲压余料进行检测分析。

图1 焊缝处开裂图2 薄板侧开裂进行原因排除：（1）模具压边圈采用氮气缸为压力源，压边力恒定，取消了原来以机床顶杆为压力源的方式。

（2）模具凸模、凹模与压边圈均已进行表面电镀处理，表面粗糙度值小。

开裂分析在焊缝处开裂分析通过图1可以看出制件开裂的裂纹源在焊缝位置，经过撕裂扩散到母材。

优点
“激光”能在一个很小的作用点上集中起非常大的能量。

与传统的焊和熔焊工艺相比，这会带来很多优点：
加工精度成倍提高。

激光焊缝高温区因热量的原因会发生反应。

由于激光焊缝宽度相对较窄，这些较小的高温区也使得随之带来的热变形非常小。

可以实现激光焦点的功率和大小按加工要求动态地进行调节，同时对加工过程进行实时监控，实现各种各样的应用可能。

在使用固体激光器时，可以灵活地远离操作地输送激光，这样一来把能量源和加工设备从空间上分隔可以毫不困难得实现。

激光束不会带来任何磨损，而且能长时间稳定地工作。

据有关资料统计，在欧美发达工业国家中，有50%~70%的汽车零部件是用激光加工来完成的。

其中主要以激光焊接和激光切割为主，激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。

激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起，然后再进行冲压，这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。

由于很少变形，也省去了二次加工。

激光焊接加速了用车身冲压零件代替锻造零件的进程。

采用激光焊接，可以减少搭接宽度和一些加强部件，还可以压缩车身结构件本身的体积。

仅此一项车身的重量可减少50kg左右。

而且激光焊接技术能保证焊点连接达到份子层面的接合，有效提高了车身的刚度和碰撞安全性，同时有效降低了车内噪声。

缺点
要求焊件装配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有显著偏移。

这是因为激光聚焦后光斑尺寸小，焊缝窄。

如工件装配精度或光束定位精度达不到要求，很容易造成焊接缺陷。

激光器及其相关系统的成本较高，一次性投资较大。