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陶瓷涂层隔膜改性锂离子电池隔膜杨保全【摘要】Coating separators were prepared by coating both sides of porous polyethylene(PE) membranes with aluminum oxide (Al2O3). The morphology study showed that uniform coating layers were formed on the PE separa-tors. Compared with the PE separator,the thermal stability of the composite separators was improved greatly. Mean-while,a higher amountof electrolyte solution is expected to be retained by the composite separator. By using the Al2O3coated PE separator,lithium-ion cells were assembled and AC impedance spectroscopy was used to character-ize the impedance. The cycling performance of cells was evaluated,and were proven to be having better capacity re-tention than the cells prepared with polyolefin membrane.%以聚乙烯(PE)湿法膜为基体,在其两侧均匀涂覆氧化铝(Al2O3)颗粒,得到一种复合涂层PE锂离子电池隔膜.对复合隔膜的形貌、透气性、吸液率和热稳定性进行了研究,结果表明:Al2O3涂层均匀涂布于PE膜表面,在105℃下放置1h,复合PE膜没有出现较大的热收缩,同PE非涂覆膜相比具有优越的热稳定性能,可以有效提高锂离子电池的热安全性能.并且混合颗粒具有较高的比表面积,使得涂覆膜对电解液的吸液率高.以Al2O3复合PE膜做为隔膜组装电池并进行分析表明,隔膜的离子电导率升高,并且可以显著提高长期充放电循环时电池容量保持率.【期刊名称】《合成材料老化与应用》【年(卷),期】2018(047)001【总页数】5页(P68-72)【关键词】Al2O3涂层;涂覆;锂离子电池;电化学性能【作者】杨保全【作者单位】金龙精密铜管集团股份有限公司,河南新乡453002【正文语种】中文【中图分类】TQ325.1+2聚乙烯(PE)和聚丙烯(PP)等聚烯烃材料因其具有高强度和耐溶剂腐蚀等优异性及价格低廉特点[1-2]，便被用作锂电池隔膜在锂电池研究开发初期的主要材料。
5YSZ陶瓷基体的成型及烧结收缩率调节作者：宋斌黄月文冯超熊珊卓俊盛来源：《佛山陶瓷》2020年第05期摘要：为了提高5YSZ陶瓷基体的致密度和调节其烧结收缩率，通过流延法成型，优化了分散剂、消泡剂、球磨时间、固含量和胶含量。
优化的条件为：分散剂含量0.9%，消泡剂含量0.63%，球磨时间22h+22h，固含量64%，胶含量29%。
在优化的条件下，浆料分散均匀，生瓷带无气泡，5YSZ陶瓷基体烧结致密，且与Al2O3印刷层共烧良好。
关键词：5YSZ;陶瓷基体;流延;收缩率调节1 前言5mol%氧化钇稳定氧化锆（5YSZ）具有高的离子电导率、良好的化学稳定性[1]和优秀的力学性能[2、3]。
5YSZ具有高的氧离子空位浓度，是由于Y3+替换Zr4+增强了离子传输[4]。
因此，5YSZ广泛用于制作片式汽车氧传感器芯片[5、6]。
随着大气污染的日益严重[7]，我国汽车即将进入国六标准（如表1所示），排放受到更加严格的控制[8]。
汽车氧传感器对于提高燃烧效率、降低污染物排放量等起着重要作用。
但是目前我国仍需要全部依赖进口或者进口组装[9]，仅国内用于新车和旧车更换的氧传感器每年接近8000万个[8]。
因此，有必要实现汽车氧传感器的国产化、自主化。
汽车前氧传感器检测发动机废气中氧气浓度;后氧传感器检测经三元催化净化后的廢气氧浓度。
汽车氧传感器的工作环境复杂：高温、剧烈振动、废气环境。
因此，良好的氧传感器需要具备信号稳定、机械强度高、抗热冲击性良好等性能。
其中，致密、均匀的5YSZ基体是基础与关键之一[7]。
流延法自20世纪40年代首先发展起来[10]，具有成本低[11-13]、性能稳定[12]、可连续自动化操作、大规模生产[1，12]、生产效率高[14]等优点。
因此，5YSZ陶瓷基体大多通过流延法成型。
其中，稳定浆料的制备是成型低缺陷、高质量陶瓷坯片的关键。
[7]分散剂直接影响陶瓷颗粒的分散性和均匀性，是流延工艺的决定性因素之一。
陶瓷压制成型及干燥收缩测定第一篇：陶瓷压制成型及干燥收缩测定实验七陶瓷压制成型及干燥收缩测定目的意义1.1 意义压制成型是建筑陶瓷最常用的成型方法之一。
在陶瓷或耐火材料等的生产中，成型后的坯体中都含有较高的水分，在煅烧以前必须通过干燥过程将自由水除去。
人们早已发现，在干燥过程中随着水分的排出，坯体会不断发生收缩而变形，一般是在形状上向最后一次成型以前的状态扭转，这会影响坯体的造型和尺寸的准确性，甚至使坯体开裂。
为了防止这些现象发生，就得测定粘土或坯料的干燥性能。
干燥收缩过大的粘土，常配人一定的粘土熟料、石英、长石等来调节。
工厂中根据干燥收缩的大小确定毛坯、模具及挤泥机出口的尺寸。
1.2 目的① 掌握压制成型的方法、原理；② 了解粘土或坯料的干燥收缩率与制定陶瓷坯体干燥工艺的关系；③ 了解调节粘土或坯体干燥收缩率的各种措施；④ 掌握测定粘土或坯体干燥收缩率的实验原理及方法。
基本原理2.1 压制成型原理压制成型是将含有少量水分或塑化剂的坯料粉粒填入模具，在较高的压力下压制成型的方法。
不含水称为干压法，含少量水称为半干压法。
影响压制成型的主要因素：① 成型压力：一般取25-35MPa，成型压力提高制品的烧成收缩减小，吸水率降低。
但成型压力过大不仅无益于提高坯体密度和强度，而且导致坯体中残留压缩空气，在卸载后膨胀引起过压层裂，能耗也加大；② 坯体含水率：一般手动压机控制在6%-7%，自动压机控制在5%-6%。
坯料含水率过低，粉料压不实、密度小、强度低；含水率过高，坯体易重皮、粘模；③ 加压操作：为使粉料中空气顺利排出，液压机第一次加压，压力应小些，然后短时间释放压力，使空气逸出，加压速度可快些。
第二次加压，因坯体致密，加压速度应慢，延长保压时间排出残余气体；④ 脱模操作；⑤ 粉料特性：级配、流动性、粒度、堆积特性等。
2.2 干燥收缩影响粘土或坯体干燥性能的因素很多，如颗粒大小、形状、可塑性、矿物组成，吸附离子的种类和数量、成型方式等。
陶瓷原料检验项目1. 引言陶瓷是一种古老而重要的材料，广泛应用于建筑、家居、工艺品等领域。
陶瓷制品的质量受到原料的影响，因此对陶瓷原料进行检验至关重要。
本文将介绍陶瓷原料检验的相关项目和方法。
2. 陶瓷原料检验项目2.1. 化学成分检验陶瓷原料的化学成分对最终制品的性能和质量有着重要影响。
常见的化学成分检验项目包括：•SiO2含量检验：硅酸盐是陶瓷的主要成分之一，其含量直接影响陶瓷的烧结性能和抗压强度；•Al2O3含量检验：氧化铝是陶瓷的常见添加剂，其含量影响陶瓷的耐磨性和耐高温性能；•Fe2O3含量检验：铁氧化物是陶瓷的杂质，其含量高会导致陶瓷出现色差和烧结不良等问题；•CaO、MgO、K2O、Na2O等含量检验：这些氧化物是常见的陶瓷原料添加剂，其含量影响陶瓷的烧结性能和导热性能。
化学成分检验可以通过化学分析方法，如原子吸收光谱法、荧光光谱法等进行。
2.2. 物理性能检验陶瓷原料的物理性能对制品的力学性能和使用寿命有重要影响。
常见的物理性能检验项目包括：•粒度分析：陶瓷原料的颗粒大小分布直接影响制品的致密度和烧结性能；•粘度检验：陶瓷原料的粘度对制品成型工艺和流变性能有重要影响；•密度检验：陶瓷原料的密度与其烧结性能和物理强度密切相关；•热膨胀系数检验：陶瓷原料的热膨胀系数对制品的热稳定性和抗热震性能有影响。
物理性能检验可以通过仪器测试和实验方法进行，如激光粒度仪、粘度计、密度计等。
2.3. 烧结性能检验烧结是陶瓷制品制备的重要工艺，陶瓷原料的烧结性能直接影响制品的致密度、强度和耐磨性。
常见的烧结性能检验项目包括：•烧结温度范围检验：确定陶瓷原料的烧结温度范围，以保证制品的烧结效果；•烧结收缩率检验：烧结过程中，陶瓷原料会发生收缩，收缩率的大小影响制品的尺寸稳定性；•烧结密度检验：烧结后的陶瓷制品的密度与其烧结性能和物理强度密切相关。
烧结性能检验可以通过实验室试验和烧结实验进行。
3. 检验方法陶瓷原料的检验方法多种多样，根据不同的检验项目选择相应的方法。
作者简介：寇凌霄（1985—），女，河北衡水人，工程师，主研方向：微电子封装。
低温共烧陶瓷（LTCC）技术，就是将低温烧结陶瓷粉经过流延制成厚度精确而且致密的生瓷带。
将制备的生瓷带作为电路基板材料，采用打孔、微孔填充、印刷、叠片以及层压等工艺制出所需要的电路图形，并将多个无源元件埋入其中，叠压在一起在900℃下烧结，制成三维电路网络的无源集成组件或内置无源元件的三维电路基板[1]。
烧结时，不同材质的材料由于界面、烧结温度和收缩率等特性存在差别，基板容易出现分层、开裂等现象，必须控制好烧结工艺参数。
低温共烧陶瓷（LTCC ）烧结收缩率的控制寇凌霄（中国电子科技集团公司第四十七研究所，沈阳11032）摘要：LTCC （Low Temperature co-fired Ceramic ）即低温共烧陶瓷技术,是近年来兴起的一种令人瞩目的多学科交叉的整合组件技术，因其优异的电子、机械、热力特性已成为未来电子元件集成化、模组化的首选方式。
LTCC 基板材料研究的一个热点问题就是LTCC 基板材料与异质材料共烧匹配性问题。
一般LTCC 材料的收缩率大约为12%~16%，在应用于高性能系统时，必须严格控制其收缩行为，获得在X-Y 方向零收缩率的材料。
通过介绍LTCC 技术在零收缩基板及内埋置材料方面的技术的研究，评估各种加工方法对LTCC 收缩率的控制程度,为基板制备方法的选择提供参考。
关键词：收缩率；零收缩；无压力辅助烧结法；自约束烧结法；压力辅助烧结法；复合材料共烧法DOI 编码：10.3969/j.issn.1002-2279.2017.05.009中图分类号:TP393文献标识码:A文章编号：1002-2279-（2017）05-0032-03Low Temperature Co-firing Ceramic (LTCC)Sintering Shrinkage ResearchKou Lingxiao(The 47th Research Institute of China Electronics Technology Group Corporation,Shenyang 110032,China )Abstract:LTCC (Low Temperature co -fired Ceramic)is the low temperature co -firing ceramic technology,is a kind of remarkable in recent years the rise of the integration of multidisciplinary crosscomponent technology,because of their excellent electronic,mechanical,thermal properties has become the future electronic component integration,the preferred way of modularization.LTCC substrate materials research is a hot issue ofLTCC substrate materials burn matching problem with heterogeneous materials.General,LTCCmaterial shrinkage is about 12%~16%,when applied to high performance system,it is nec⁃essary to strictly control the shrinkage behavior,material with zero shrinkage in the X-Y direction.By in⁃troducing LTCC technology contract in zero base board and embedded within the material method tech⁃nology research,assess the degree of various processing methods of LTCC shrinkage rate control ,provide reference for the choice of substrate preparation methods.Key words:Shrinkage;Zero shrinkage;Pressure-free assisted sintering;Self-constraint sintering;Pressure assisted sintering;Composite sintering method1引言5期..目前LTCC 生瓷带在烧结时存在平面尺寸的收缩率超过10%[2]，收缩率容差为±0.3%。
精确控制堇青石玻璃陶瓷的烧成收缩率王江，何涌，张谦( 中国地质大学材料科学与化学工程学院，430074)武汉【摘要】: 液相烧结体系的产品烧成收缩率很难得到精确控制, 用粉煤灰作原料烧结堇青石玻璃陶瓷, 确定了产品的烧成收缩率与坯体的体积密度有对应的负相关的曲线关系。
可以通过这种曲线关系用坯体的体积密度来预测产品的烧成收缩率和产品在不同方向上的收缩率, 并且通过控制坯体的体积密度来精确控制产品的尺寸。
还从产品制备工艺上确定了粉料加水量, 练泥造粒过程, 坯体成型压力对坯体的体积密度的影响关系。
【关键词】: 收缩率，坯体密度，堇青石玻璃陶瓷，粉煤灰，液相烧结引言粉煤灰是一种工业废弃物，利用粉煤灰烧结堇青石玻璃陶瓷可以大量消耗粉煤灰，缓解对环境的压力，节约矿物资源，减小生产成本[1-3]。
用粉煤灰作为原料制备堇青石玻璃陶瓷的过程是液相烧结的过程[4]。
液相烧结过程分三步:(1) 玻璃物质熔融成液体, 由于毛细管力的作用使颗粒重排;(2) 完成重排, 颗粒挤压接触, 压应力使颗粒物质向液相溶解, 并在压应力较小的地方析出, 称为”溶解—沉淀”过程;(3) 烧结后期的气孔生长与融合等[5-6]。
液相烧结过程中, 样品的收缩主要发生颗粒重排过程[7-8]。
有关液相烧结产品的收缩率的精确控制的研究受到了比较大的重视[9-11]。
虽然在液相烧结体系中后期的致密化过程中, 坯体的收缩规律已经有了微观上用热力学作定量分析的工具[5-6,12]。
但是这个分析工具涉及多个热力学参数, 在实际生产过程, 对液相烧结体系的样品在烧成前期产生液相并伴随颗粒重排过程的收缩的控制仍然是困难的[13]。
如果能寻找到制品的最终烧成收缩率与制品烧结前的坯体的某些性质之间的对应关系，我们就直接控制产品坯体的性质来控制产品收缩率，达到精确控制产品的外形尺寸的目的。
甚至可以通过这种关系, 直接预测产品的尺寸大小, 为玻璃陶瓷精细化生产过程提供有利手段。
瓷泥收缩率公式全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：瓷泥是一种用于制作陶瓷制品的材料，在制作过程中会遇到收缩率这一问题。
瓷泥的收缩率是指在干燥和烧结过程中，瓷泥的尺寸变化比例。
在制作陶瓷制品时，控制好瓷泥的收缩率是非常重要的，因为收缩率直接影响到最终陶瓷制品的尺寸和形状。
瓷泥的收缩率与其成分、制作工艺、烧结温度等因素有关。
通常情况下，瓷泥在干燥和烧结过程中会发生收缩，收缩率可用下面的公式来表示：收缩率= (干燥后的尺寸- 制作时的尺寸) / 制作时的尺寸瓷泥的收缩率是一个复杂的问题，需要综合考虑多种因素来进行控制。
瓷泥的成分对收缩率有很大影响。
不同成分的瓷泥具有不同的收缩率，通常含有石英的瓷泥收缩率较小，而含有高岭土的瓷泥收缩率较大。
制作工艺也是影响收缩率的关键因素。
制作时的塑性和干燥过程的控制都会影响到瓷泥的收缩率。
烧结温度和时间也是决定瓷泥收缩率的重要因素。
烧结过程中的温度升降速度、保温时间等都会对陶瓷制品的收缩率产生影响。
为了控制瓷泥的收缩率，制作者需要在制作过程中做好以下几点工作。
选择合适的瓷泥成分，根据制作需求和陶瓷制品的特点来选择合适的瓷泥成分。
控制制作工艺，包括调制瓷泥的水分、塑性和干燥过程的控制等。
在烧结过程中要合理控制温度和时间，避免由于过高或过低的烧结温度导致瓷泥收缩率的变化。
瓷泥的收缩率是一个重要的参数，在制作陶瓷制品时需要认真控制。
通过合理选择瓷泥成分、控制制作工艺和烧结过程，可以有效控制瓷泥的收缩率，保证最终陶瓷制品的质量和形状。
希望通过本文的介绍，读者们能够对瓷泥的收缩率有更深入的了解，并在实际制作过程中能够有效地控制瓷泥的收缩率，制作出更加优质的陶瓷制品。
第二篇示例：瓷泥是制作陶瓷器皿的重要原料之一，其特点是不容易破裂，抗热性能好。
瓷泥在制作陶瓷过程中会经历收缩，而控制好收缩率是制作高质量陶瓷器皿的关键之一。
下面我们来探讨一下瓷泥收缩率的公式及其影响因素。
一、瓷泥收缩率的定义瓷泥在干燥、烧结过程中会发生收缩，其收缩率是指瓷泥在干燥或烧结后与原始尺寸之间的差距。
烧结温度和烧结温度范围的测定实验——烧结炉法一、实验目的1．掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方法；2．了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素；3．明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意义。
二、实验原理烧成是陶瓷制品在生产中的重要环节。
为了制定最适宜的烧成条件，必须确切地了解各种陶瓷制品的烧结温度、烧结温度范围以及热过程中的重量变化、尺寸体积变化、吸水率、气孔率及处貌特征的变化，以便确定最适宜的烧成制度，选择适用的窑炉以及合理利用具有温度差的各个窑位。
对粘土类原料而言，在加热过程中坯体气孔率随温度升高而逐渐降低，当粘土坯体的密度达到最大值，吸水率不超过5％，此状态称为粘土的烧结，粘土达到此状态的温度为完全烧结温度，简称烧结温度。
自烧结温度继续升高温度，粘土坯体逐渐开始软化变形，此状态可依据过烧膨胀或坯体表面出现大的气孔或依目力观察有稠密的小气孔出现来确定，达到此状态时的温度称为软化温度(或称过烧膨胀温度)，完全烧结温度和软化温度之间的温度范围称为烧结温度范围(简称烧结范围)。
中国科学院上海硅酸盐研究所在制瓷原料的研究中是：以被焙烧的粘土类原料的烧成线收缩曲线开始突然下降，即开始进行急剧收缩时的温度作为玻化温度范围的下限，当收缩进行到转向过烧膨胀的温度称为玻化温度范围的上限。
上限温度与下限温度的区间为玻化范围．该所对陶瓷坯料的研究是以坯料的烧成线收缩和显气孔率来确定的，当显气孔率开始减低到接近于零，即瓷胎密度达到最大，不再吸收水份，这个温度就是瓷胎烧成温度范围的下限，从收缩曲线开始“膨大”时的温度，为烧成温度范围的上限。
实际烧成温度不宜偏于烧成温度范围的上限，以避免有图1 坯体在加热过程中收缩与显气孔率的关系越过烧成范围而发生过烧的危险。
测定烧结温度与烧结范围是将试样于各种不同温度下进行焙烧，并对各种不同温度下焙烧的试样测定其外貌恃征、吸水、显气孔率体积密度，烧成线收缩等情况来确定。
陶瓷收缩率1. 介绍陶瓷是一种常见的材料，具有高温稳定性和良好的耐磨性。
在制作陶瓷制品时，收缩率是一个重要的考虑因素。
本文将深入探讨陶瓷收缩率的概念、影响因素以及如何正确测量和控制收缩率。
2. 陶瓷收缩率的概念陶瓷收缩率是指陶瓷在烧结过程中由于热胀冷缩而发生的尺寸变化。
收缩率可以用百分比来表示，计算公式为：收缩率 = (初始尺寸 - 最终尺寸) / 初始尺寸 * 100%陶瓷收缩率的大小取决于材料的成分、制备工艺以及烧结温度等因素。
3. 影响陶瓷收缩率的因素陶瓷收缩率受多种因素的影响，包括以下几个方面：3.1 材料成分不同成分的陶瓷材料具有不同的烧结性能和收缩率。
通常来说，含有高比例的石英、长石和石膏等材料的陶瓷具有较低的收缩率，而含有高比例的氧化铝和氧化硅等材料的陶瓷具有较高的收缩率。
3.2 制备工艺制备陶瓷制品的工艺也会对收缩率产生影响。
例如，陶瓷的干燥速度、压制力度和烧结温度等参数都会对收缩率产生影响。
较高的干燥速度和压制力度通常会导致较高的收缩率，而较高的烧结温度则会导致较低的收缩率。
3.3 烧结温度烧结温度是影响陶瓷收缩率的重要因素之一。
在烧结过程中，陶瓷会经历一系列的相变和晶体生长，这些过程会引起陶瓷的收缩。
通常情况下，较高的烧结温度会导致较低的收缩率，因为高温有助于晶体生长和相变的进行。
4. 测量陶瓷收缩率的方法测量陶瓷收缩率是确保陶瓷制品具有正确尺寸的关键步骤。
以下是常用的两种测量方法：4.1 烧结前后的尺寸对比法这种方法是最常用的测量陶瓷收缩率的方法之一。
首先，在烧结前测量陶瓷样品的尺寸，然后将其放入烧炉进行烧结。
烧结完成后，再次测量陶瓷样品的尺寸。
通过对比烧结前后的尺寸差异，可以计算出陶瓷的收缩率。
4.2 热膨胀法热膨胀法是另一种常用的测量陶瓷收缩率的方法。
这种方法利用了陶瓷在升温过程中发生的热胀冷缩现象。
通过测量陶瓷样品在不同温度下的长度变化，可以计算出陶瓷的收缩率。
5. 控制陶瓷收缩率的方法控制陶瓷收缩率是确保陶瓷制品质量的重要步骤。
