制程设计和开发程序

浅谈APQP(量产之前的质量计划)2008年12月18日AM 09:11APQP (Advanced Product Quality Planning)：量产之前的质量计划~~定义：产品从研发到生产应该有一套完整的质量规划及管制计划，制定各阶段的作业方式与质量活动，以确保产品在研发、初期样品、小批量试作、量产，等阶段之管理活动有效运作。

APQP参考手册经QS9000条文的引用，字句中有Shall、Will、Must是具有强制性，的其他并不强制，窗体中示范仅供参考用不强制性。

APQP规划时程：5个阶段1.企划及开发阶段。

2.产品开发设计验证。

3.制程设计开发阶段。

4.产品及制程确认。

5.回馈稽查及矫正措施。

APQP的PDSA：P-plan，D-do，S-study，A-act∙企划及开发阶段(第一阶段)：Plan and Define Program 从概念提出到开发计划核准。

1.确保客户需求与期望被充分了解。

2.投入因素：1.来自客户反应的讯息：a.市场研究 b.客诉记录与质量履历数据 c.小组经验。

2.经营计划/营销3.产品或制程的标竿。

4.产品或制程描诉。

5.产品可靠度研究。

6.客户需求与期望(满意度指标)。

3. 产出项目：1.设计目标(概念之具体化与量化)。

2.可靠度与质量目标。

3.初期材料清单(含分包商名单)。

4.初期制程流程图。

5.初期制造与产品之管制特性列表。

：决定特殊特性因素有：a.客户或图面指定 b.A级或AR及 c.跨功能小组决定 d.过去质量履历 e.严重度较高者或成本较高者。

6.产品保证计划。

7.管理阶层之支持。

∙产品开发设计验证(第二阶段)：Production Define ＆Development verification 从计划到原型产品建立。

1.以原型产品(Prototype)确认产品或服务是否符合客户要求或期望。

2.有效考虑产能、开发时机时程要求、工程要求、质量要求、投资成本、与单位成本。

软件开发流程的具体内容软件开发是一个复杂而又精细的过程，需要经历多个阶段和环节。

下面将介绍软件开发的具体流程，以便更好地了解软件开发的全貌。

1. 需求分析阶段。

软件开发的第一步是需求分析阶段。

在这个阶段，开发团队与客户进行沟通，了解客户的需求和期望。

通过讨论和调研，确定软件的功能和特性，明确软件的用户群体和使用场景，为后续的开发工作奠定基础。

2. 设计阶段。

在需求分析的基础上，开发团队进行软件的设计工作。

包括系统架构设计、数据库设计、界面设计等。

设计阶段的目标是确定软件的整体结构和各个模块的功能，为后续的编码工作提供指导。

3. 编码阶段。

编码阶段是软件开发的核心阶段，开发团队根据需求和设计文档，进行具体的编码工作。

根据需求文档和设计文档，开发团队使用相应的编程语言和开发工具，编写软件的源代码。

4. 测试阶段。

编码完成后，软件需要进行测试。

测试阶段包括单元测试、集成测试、系统测试等多个环节。

测试人员根据测试计划和测试用例，对软件进行全面的测试，确保软件的质量和稳定性。

5. 部署和维护阶段。

软件通过测试后，进入部署和维护阶段。

开发团队将软件部署到目标环境中，并进行相关的配置和优化。

同时，开发团队需要对软件进行维护和更新，确保软件的稳定性和安全性。

总结。

软件开发流程包括需求分析、设计、编码、测试、部署和维护等多个阶段。

每个阶段都有其独特的任务和目标，需要开发团队的密切合作和高效协调。

只有经过严格的流程管理和质量控制，才能保证软件开发的顺利进行和最终的成功交付。

文件制修订记录1.0目的使开发设计作业的各阶段能够依照设计规格及客户要求事项施以管制及验证，以确保开发设计的质量。

2.0适用范围开发部门职掌包括HSF在内产品设计开发作业程序。

3.0权责3.1.总经理：产品继续开发与否的审查及各阶段审查结果的总裁决。

3.2.设计审查会：针对开发各阶段实施设计审查，力求设计内容合乎各种规定，确保设计结果的正当性。

3.3.市场部：协助设计单位取得对于产品开发的注意事项及情报分析数据。

3.4.技术：管理监督指导自己单位负责的产品开发设计作业，由单位主管依《人力资源作业程序》实施指派合格人员主办设计开发计划。

3.5.生产部：生产部执行试作及生产作业，将试作过程中不良状况随时回馈开发部并提供改善意见。

3.6.品质：负责依据《产品验证作业程序》，对完成试作品的质量验证流程，以作为产品生产之依据，并将质量状况随时回馈给开发部。

3.7.技术：负责针对新产品承接，做好技术转移工作以及参与开发各阶段审查工作。

4.0定义4.1关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数。

4.2特殊特性:指由顾客指定的产品和过程特性,包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性,和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。

4.3 APQP:产品质量先期策划和控制计划。

4.4 PPAP:生产件批准程序。

4.5 DFMEA:设计失效模式及后果分析;是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新。

4.6 PFMEA:过程失效模式及后果分析;是一种动态文件,当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。

5.0作业程序5.1.产品企划阶段(C0)5.1.1市场部依市场或客户需求提出《产品开发规格需求书》并给开发部，如未通过则退回市场部重新企划。

5.1.2由总经理（副总）、技术主管、市场主管组成产品企划审查小组,审查内容为：1.市场行销及需求的可行性-《产品开发规格需求书》。

五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介16949五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介ISO/TS 16949:2009参考手册的应用与案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(A P Q P) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容 4 案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(P P A P)161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式与效应分析(F M E A)221.F M E A简介222.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A)234.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h)245.F M E A程序(F M E A P r o c e s s)246.F M E A表格内容说明25案例：F M E A制作办法30 附件：F M E A软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)311.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：M S A软件46五、统计过程控制(S P C—S t a t i s t i c P r o c e s s C o n t r o l)471.控制图47案例X—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图)58 案例缺陷数控制图(C图)61 案例工序能力指数计算68 案例：S P C控制程序683附件：SPC系统实施步骤 694前言ISO/TSl6949:2009并未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2009时，对核心工具的选择有较大的自由度。

apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。

下面将介绍APQP的开发流程。

APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。

第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。

同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。

第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。

同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。

最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。

第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。

同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。

最后，制作工艺流程示意图和图纸。

第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。

其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。

最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。

第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。

同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。

最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。

总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。

通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。

这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。

1目的本程序旨在建立本公司的新产品设计开发流程和要求，确保新产品的开发过程和结果符合客户以及相关法律法规的要求。

2适用范围本程序适用于本公司所有新产品的设计开发。

3定义（解释特殊简写或概念）3.1BOM - 物料清单3.2FAI –新零件首件检验3.3DFMEA - 设计失效模式分析3.4PFMEA - 生产制造失效模式分析3.5ECN - 工程技术更改通知单3.6T0 - 第一次试模件的试装3.7EB0 - 用T0零件进行工程样板组装3.8EB1 - 第一次试产3.9EB2 - 第二次试产3.10PP - 小批量试生产3.11MP - 大批量生产3.12HSF - 有害物质减免4职责（规范部门或特殊职位在程序中的职责）4.1销售部 - 负责新项目的市场调研，客户需求对接，产品外观评审，发行/更新《新产品立项评估表》，并且在新产品开发过程中与客户沟通所遇到的项目问题；负责新产品价格的更新和维护。

4.2研发部 - 负责《项目计划表》、《产品开发规格书》的制定和更新；负责产品的设计，《BOM》、2D/3D图纸的编制和更新；负责《DFMEA》文件的维护及更新；负责《新产品模具清单》编制和更新，新模具的制作及跟进；负责新零件打样跟进，零件FAI评审；负责安排试产，测试，认证等工作；负责主持和召开项目评审会议，编制和更新《设计开发评审记录》，通过问题点的跟踪及改善方案的实施，确保设计过程及结果符合客户及相关法规的要求。

4.3工程部 - 负责新产品工艺制程的制定及《产品工艺制程表》的编写和维护；负责《新产品生产设备及工装清单》的编写和维护，以及生产装备的购买和制作；负责《标准作业指导书》的编写和维护，以及员工的操作培训；负责《PFMEA》文件的维护及更新；负责生产产能和制成率的跟踪及验证。

4.4品质部 - 负责新产品品质过程控制的制定及《品质控制计划》的编写和维护；负责《检验指导书》的编写和维护，负责《新产品测试设备及工装清单》的编写和维护，以及测试装备的购买和制作；负责《FAI》文件的数据收集，零件/半成品/成品的检测以及检验报告编制，品质问题的跟踪及改善。