橡胶加工图文全过程
Newly compiled on November 23, 2020
橡胶加工图文全过程
1.割胶：
胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨压作用，就会不断地流出来。割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比较低，胶树体内水分饱满，细胞的膨压作用是一天中最大的，它排胶就比较流畅，因此清晨割胶产量高。
2.收胶：
不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大部分胶树已经断滴时便可收胶，必须在太阳升出来前完成收胶工作。收集碗内的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。它一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。
3.胶乳净化：
胶乳净化是通过过滤、离心分离（如图）、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。对于标准胶来说，杂质含量是一项主要的指标。因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。
4.胶乳凝固：
在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响质量的重要环节之一。胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑性保持率。橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。
5.压薄、压绉：
把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。这增加了胶片的表面积，缩短干燥时间。同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量，提高生产效率。
6.造粒：
胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，表面粗糙，使得胶料的后续过程干燥、包装等操作条件得到改善。通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。节约运输、储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。
7.干燥：
把湿颗粒胶装入干燥车进行烘干。颗粒胶加工时的干燥程度会影响制成标准胶的挥发含量。当橡胶中的挥发物含量越低，在贮存过程中越难长霉，在生产中的应用性也越强，在制品加工过程中焦烧危险性越小，塑炼效果越好，因此容易生产出质量高的橡胶制品。
- 1 - 混炼型聚氨酯橡胶简述
摘要：混炼型聚氨酯橡胶因其基本组分可变而使其性能变化范围较其它合成橡胶或天然橡胶大得多。混炼型聚氨酯橡胶有多种类型，性能千差万别。由于相关知识和技术的缺乏，错误地选择混炼型聚氨酯橡胶的类型、不适当的配方设计或不适当的工艺条件，是造成混炼型聚氨酯橡胶在全世界橡胶工业领域应用不够广泛的主要因素。
关键词：混炼型聚氨酯橡胶，类型，应用
德国Otto Bayer教授于1937年发明了聚氨酯弹性体。在20世纪50年代，橡胶工业，特别是轮胎工业促进了聚氨酯弹性体在橡胶工业中的应用。在50年代末期，美国橡胶公司（即后来的Uniroyal公司）、Du Pont公司和Bayer公司都开发了混炼型聚氨酯橡胶。
在60年代，混炼型聚氨酯的生产迅速增长。通用轮胎公司、Goodyear公司、Michelin公司、美国氰胺公司、Thiokol公司和Witco公司也开发了混炼型聚氨酯橡胶。
在70年代，因所有这些产品都存在工艺性能不好，以及综合性能经常不能满足要求的问题。生产过程非常困难，导致材料性能不稳定。并且，因为钢丝带束子午线轮胎的研制成功，使轮胎工业丧失了对混炼型聚氨酯橡胶的兴趣，Michelin公司和通用公司停止了混炼型聚氨酯橡胶的生产。随后，美国氰胺公司、Witco公司和Thiokol公司也停止了它们各自混炼型聚氨酯橡胶产品的生产。
90年代以来，Bayer公司逐步把全球的混炼型聚氨酯橡胶机构都集中到了Rhein Chemie分部。2002年美国TSE公司比康普顿公司购买了混炼型聚氨酯橡胶产品系列。TSE公司是世界最大的混炼型聚氨酯橡胶生产厂家，其次是Rhein Chemie公司。
我国的混炼型聚氨酯橡胶是60年代中期由山西省化工研究所仿制美国Genthene S牌号的混炼型聚氨酯橡胶HA-1，属于聚酯型过氧化硫化的混炼型聚氨酯橡胶。在90年代初在HA-1的基础又推出了HA-5型橡胶，克服HA-1胶低温结晶、合成工艺难掌握的问题。南京橡胶厂曾合成过不饱和聚酯混炼型聚氨酯橡胶，但市场上未见其工业化产品。广州华工百川公司聚氨酯事业部2006年开发生产了UR101（初始牌号为Y-I）不饱和聚醚混炼型聚氨酯橡胶，并开展了UR101混炼型聚氨酯橡胶的应用方面的研究。目前，混炼胶成熟配方几十个，得到较好的推广应用。
混炼硅胶原材料工艺流程
混炼硅橡胶以甲基乙烯基硅橡胶为主要原料，白炭黑为补强填料，配以特定规定的添加剂，经混炼工艺加工而成，是一种高温硫化的特种橡胶。
双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20～40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)，如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物；如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通胶机，时，一般采用80～140采用开炼机混炼，它包括： 1、包辊：生胶包于前辊; 2、吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。吃粉后会包后辊。
其中加料顺序一般为：生胶→补强剂→结构控制剂→耐热助剂;3、翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。刀法：a、斜刀法b、三角包法c、打扭操作法d、捣胶法
橡胶混炼的相关知识
1． 橡胶为什么要塑炼
橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2． 哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼
密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有: （1）设备技术性能，如转速等， （2）工艺 条件，如时间、温度、风压及容量等.
3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样
橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶， 丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4． 为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准
生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。 若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5． 混炼的目的是什么
