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《冲压模具设计》课程设计指导书1冲压模具设计》课程设计指导书《一、课程设计的性质与目的冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。
其主要目的是：·1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法：2．巩固、深化所学的基础及专业知识，培养独立工作能力；3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。
二、课程设计的任务在两周的时间内完成下列任务，统一交到指定的地点。
1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份；2．填写凸、凹模（及凸凹模）的加工工艺卡片；3．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具），并绘制装配图和凸、凹模零件图：1套；(注：①指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改；②未注尺寸公差按GB／T15055的m级)4．编写设计说明书1份，约20页左右。
三、设计原则1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件；2．模具结构简单，寿命长，成本低且与生产批量相适应；3．操作方便，安全。
四、设计前的准备1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求；2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量；3．配备资料：(1)冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等，为模具设计作准备：(2)冲模标准化资料；(3)其他参考资料：《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》。
五、冲模课程设计的一般步骤及方法1．分析冲压件的工艺性冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸(最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形)精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与指导老师协商更改或采取相应的措施。
2．确定合理工艺方案(1)确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等。
(2)根据基本工序的性质，数量，结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等因素，考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下，选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲模设计课程设计指导书班级：姓名：学号：2014年一、课程设计目的综合运用所学的知识，借助于图册和相关的设计资料培养独立地分析问题和解决问题的能力。
从而得到：（1）巩固和扩大本课程所学的理论知识；（2）掌握设计冲压模的一般程序；（3）学习制定中等复杂冲压件的工艺规程；（4）学会绘制模具装配图和零件图；（5）培养设计、计算、制图（包括计算机绘图）、查阅资料的能力。
二、任务依据一张给定的冲压件零件图，完成如下工作：（1）分析冲压件的生产工艺过程，选择最佳的工艺方案；（2）进行必要的工艺计算；（3）设计所给零件的冲压成形模具一套，给出总装配图一张，主要零件图若干张；（4）完成设计计算说明书一份；（5）填写工艺卡片一份。
三、要求（1）工艺分析要合理，方案选择即要满足技术要求，又要考虑经济效益；（2）图纸设计要采用计算机绘图，按国标设计，图纸规范、清晰；（3）设计说明书要计算机打印，层次清楚，语句通顺，计算数据要完整、准确；（4）工艺卡填写完与说明书一起装订（放在最后一页）。
四、设计过程（一）工艺设计过程：1、工艺性分析：包括对零件图分析（零件形状，尺寸精度，材料要求等）、工艺性分析；2、对总体工艺方案分析：基本工序分析，工序顺序与数目分析，工序组合及模具型式选择分析，进行方案比较；3、工序设计和工序尺寸计算（画出必要的工序简图）；4、工艺计算：（1）材料排样和裁板宽计算；（2）弹性元件计算；（3）冲压工艺计算；（4）压力中心计算；（5）冲模工作零件尺寸计算；（二）确定模具总体结构1、确定模具结构形式；（1）模具类型选择；（2）操作方式选择；（3）材料送进、定位方式选择；（4）卸料、推件、压边装置选择；（5）导向装置选择。
2、确定压力中心位置；3、初步确定模具外形尺寸。
（三）选用设备选出设备型号，写出主要计算参数（四）分析模具结构特点，并说明操作、使用、维修等注意事项（五）填写工艺卡片五、时间安排总设计时间：2周1、工艺过程设计、计算 2～3天；2、确定模具总体结构 1天；3、装配图设计 3～4天；4、零件图设计 2天；5、写说明书 2天；6、答辩 1 天。
“冲压工艺与模具设计”课程设计指导书陈召国2010.11.22于湖南文理学院一、课程设计的目的本课程设计是在学生学完“冲压工艺与模具设计”理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要教学环节。
是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风的一次重要机会。
通过本次设计要达到以下目的：1、巩固与扩充“冲压工艺与模具设计”以及有关技术基础课程所学的内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。
2、培养综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题的工程技术能力（包括：设计、计算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文的能力）。
3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。
二、课程设计的内容与要求要求独立地编制出给定零件的冲压工艺规程，设计出指定的冲压模具。
具体要求是：1、设计冲压工艺过程卡1份；2、设计模具装配图1张、零件图3张（手工画图）；3、编写课程设计说明书1份。
三、制订冲压工艺规程和设计模具的一般步骤详见“教科书第十章”P187-P1991、设计前的准备工作；2、分析冲压件的工艺性；3、确定冲压工艺方案；4、初步确定各工序模具的结构型式；5、进行必要的工艺计算；6、选择冲压设备；7、填写冲压工艺过程卡；8、绘制模具装配图（本次只绘制指定工序模具装配图）；9、绘制模具零件图（本次只绘制指定零件图）；10、撰写设计计算说明书。
四、实例：设计罩壳零件的冲压工艺规程和指定冲压模具（一）作好必要的资料准备 工件图：如上图；原材料及尺寸规格：08钢板2000×1000×1.5； 生产批量：大批量；设备情况、械具制造条件及水平（参照中型企业）； 各种技术标准、设计手册及有关资料。
（二）分析冲压件的工艺性 1、本零件形状简单而规则。
2、工件最小孔尺寸为3.5φ 查表1－1冲孔的最小尺寸，硬钢：3.595.15.13.13.1min ≤=⨯==t d ，可行。
冲压模具课程设计说明（doc 21页）课程设计说明书2010~2011学年第二学期课程：冲压模具设计课题：根据零件设计模具班级：模具0901指导老师：吴主任、刘老师学生姓名：王传品相关工艺与设计计算 (7)排样图的设计 (7)冲裁压力中心的确定 (10)刃口尺寸计算 (11)模具零件的设计与标准件的选用 (14)凹模 (14)凸模 (14)模架 (15)模柄 (15)凸模固定板 (15)卸料板 (16)垫板 (16)其它零件的设计 (16)后记 (17)致谢 (18)参考文献 (18)冲压模具设计说明书（具体步骤如下）【—】课题：根据零件设计一套模具。
（零件图如下）【二】对课题的认识和设计思维。
根据该顶的零件，对她进行认真地分析和测绘，然后来确定设计的模具类型、结构等，还要对零件工艺分析和选择材料，接着对零件排样，算出加工中心和压力机型号。
计算出各零件的尺寸和型号，最后进行整套模具的绘制、标注。
【三】正文一．产品测绘。
1.对零件进行测绘和标注（如图）：2.零件材料的选择：零件材料按要求选择Q235. t=2mm3.零件加工精度：零件的外形按IT12级，内形按IT11级加工，粗糙度为3.2.二．工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235，t=2mm 的碳素钢，具有良好的冲压性能，软态，带料，抗剪强度为338Mpa （表2—3），断面伸长率为23%，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁性能较好，工件结构中等复杂，工作的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算，尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
三．冲裁工艺方案的确定1.基本工序性质和数量该工件包括冲孔，落料两个基本工序，可以有以下三个工艺方案方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产；方案二：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产;方案三：采用冲孔—落料同时进行的复合模生产。
2.选择最佳工艺方案方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度，质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产要求，故而不选此方案。
1.冲压模具的工艺分析1.1冲压件工艺分析该弯曲件尺寸如图所示，材料为10钢，板料厚度t=4mm，成批生产。
1.2总工艺方案的确定该零件是某汽车底盘上的支撑件，弯曲半径r=6mm，大于0.8t，故弯曲时不会产生裂纹。
两个小孔的边距弯曲中心线为12mm,，大于2t=8mm，故可以采用先落料和冲孔，再弯曲成型的工艺，这样孔在弯曲时不仅不会产生变形，而且还可以利用两个Ø14孔作为定位孔。
两壁ø35孔与芯轴配合，有公差要求，表面粗糙度Ra为12.5um。
如果在弯曲前冲出两个ø35孔，不仅表面粗糙度难以达到要求，而且孔因孔边距弯曲中心线太近，弯曲时孔会发生变形，故应在弯曲后通过机加工达到两个孔的技术要求。
根据以上分析，较合理的工艺方案为：落料、冲两个ø14孔复合工序；弯曲成形；机加工两个ø35孔。
2．冲裁模具的工艺分析2.1冲裁件工艺分析由于本零件形状为上下左右对称，选用的冲压材料为10钢，厚4mm，进行大批量生产。
2.2 工艺方案的确定该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成的。
由表查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离公差为±0.2mm，未注公差都按IT14标注，则该零件的尺寸标注、生产批量等情况，均符合冲裁的工艺要求，故采用冲孔落料模进行加工。
方案一采用复合模进行加工，复合模虽然结构复杂，制造精度要求高，成本高。
但复合模主要特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小，用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模进行加工。
级进模比单工序模生产率高，减小了模具与设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化，对于特别复杂和孔边距较小的冲裁件，可用级进模进行加工。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本高，一般适用于大批量生产的小型冲压件。
比较方案一与方案二，此零件更适合用复合模进行生产加工。
1 前言 .................................................................... 1. 2零件的工艺性分析.......................................................... 3.2.1 结构与尺寸..........................................................3.2.2精度................................................................3.2.3材料................................................................3. 3工艺设计 .................................................................4..3.1排样方式的确定及计算 (4)3.2计算凹、凸模刃口尺寸 (5)3.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (5)3.2.2确定加工方法 ................................................ 6.3.2.3工作部分尺寸的计算 (6)3.3计算冲压力与压力中心 (8)3.3.1冲压力的计算 ................................................ 8.3.3.2确定压力中心 (9)4主要零部件的设计 ......................................................... 9.4.1工作零部件的结构设计 (9)4.2定位零件的设计 (13)4.3卸料与出件装置 (12)冲压模具课程设计任务书设计要求:1、设计名称：冲压件2、零件简图:42±0,129S6+I8I □03、基本参数：材料：45料厚：1mm 批量：大批量冲压模具课程设计关键词：模具；冲裁件；凹模；凸模;1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
广州铁路职业技术学院Guangzhou Institute of Railway Technology冲压模设计课程设计指导书计辅教研室黄学飞2009-8一、课程设计的目的《冷冲压工艺与模具设计》课程设计是冷冲模课程的最后一个教学环节，同时是第一次对学生进行全面的模具设计训练。
本课程设计是重要教学实践环节，通过课程设计培养学生独立分析和解决问题的能力，综合运用所学知识对冲压工艺进行分析计算，设计冲压模具，进一步提高学生利用相关的技术资料、运算、绘图能力。
其基本目的是：1、综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力。
2、学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。
3、通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能。
4、为工程实际的模具设计打下良好基础。
二、课程设计的内容课程设计的题目为常用简单冲压零件的冲模设计，具体题目见每组的分组名单。
其具体内容如下：1、模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、刃口尺寸计算、压力机选择等；2、模具整装配图和模具重要零件设计；3、编写设计计算说明书。
要求每个学生完成：模具整体装配图1张，凸模、凹模、凸凹模等零件图3~5张，设计计算说明书1份（不少于20页）。
三、组织形式1、每一小组以6人为宜。
2、分组时，应考虑能力的均衡，根据学生的学习成绩、独立工作能力、组织能力等，使每组内学生能互相交流、互相学习、取长补短，使课程设计工作顺利进行。
3、每组应指定一个组长，负责组织管理工作，并能起到带头的作用。
课程设计中使用的测绘体、量具、工具、资料由组长分配专人负责保管，并督促组员遵守工作纪律，保持工作场地的整洁。
2014－2015第一学期 《冲《冲压压模具课程课程设计》指导书设计》指导书一、一、 目的和任务本设计是为了巩固《冲压工艺及模具设计》课程的理论知识，提高学生计算、制图能力，正确运用所学到的专业知识，掌握一般冲压件工艺和模具设计的方法和步骤。
学生在设计时应从生产条件出发，充分考虑各方面的因素，尽可能采用先进的技术和合理的工艺，设计出技术合理、经济效益好的模具。
二、二、 设计要求1． 根据教学大纲要求，课程设计时间为三周。
2． 在规定时间内，学生应完成1张A0或A1模具总图、15张左右A3或A4模具零件图的绘制，并编写说明书一份，说明书为20页左右。
3． 图纸采用手工绘制，图面要求整洁美观，布局合理，制图规格按照有关国家标准。
4． 说明书要求简明扼要地叙述设计的内容，字体工整，图文并茂，文中数据和公式来源要求注明。
说明书一律采用计算机打印，字体与格式按有关规定。
三、三、 设计内容及步骤1． 冲压件工艺性分析2． 排样、进行经济性分析，画出排样图 3． 确定工艺方案，进行技术和经济综合分析 4． 选定合理的模具结构形式5． 确定模具零件的结构、材料、公差配合及技术要求 6． 计算凸、凹模尺寸和公差 7． 校核模具主要零件的强度 8． 选择冲压设备9、其它需要说明的内容 四、四、 答辩及评分1． 学生在按时完成设计，交指导教师审阅后，才能参加答辩。
2． 答辩时，学生应根据图纸，简单叙述设计的内容和特点，及在设计中遇到的问题和解决的方案，然后由指导教师提出问题学生回答。
3． 指导教师根据答辩质量、实际完成的情况及课程设计中表现予以评分。
五、五、 日程安排第1日 分配任务，查找资料第2~4日 工艺性分析、排样、方案确定、零件尺寸计算、强度校核、设备选用 第5~8日 用坐标纸画出模具总装图 第9~11日 在图纸上画出模具总装图 第12~16日 画零件图 第17~18日 写说明书 第19日 答辩六、模具材料、热处理、精度、表面粗糙度一般要求。
《冲压模具设计》课程设计指导书《冲压模具设计》课程设计指导书一、课程设计的性质与目的冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。
其主要目的是：·1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法：2．巩固、深化所学的基础及专业知识,培养独立工作能力；3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。
二、课程设计的任务在两周的时间内完成下列任务，统一交到指定的地点。
1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份;2．填写凸、凹模（及凸凹模）的加工工艺卡片；3．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具),并绘制装配图和凸、凹模零件图：1套；（注：①指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改;②未注尺寸公差按GB／T15055的m级）4．编写设计说明书1份,约20页左右。
三、设计原则1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件;2．模具结构简单，寿命长,成本低且与生产批量相适应；3．操作方便，安全.四、设计前的准备1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求；2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量；3．配备资料：（1)冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等,为模具设计作准备：（2）冲模标准化资料；（3）其他参考资料:《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》.五、冲模课程设计的一般步骤及方法1．分析冲压件的工艺性冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与指导老师协商更改或采取相应的措施。
2．确定合理工艺方案（1）确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等.(2)根据基本工序的性质，数量,结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量,冲压设备，模具加工条件等因素,考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下,选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。
3．确定模具总体结构（1）模具类型的确定根据冲件形状,尺寸，精度及生产批量来选择和确定模具类型:单工序模、复合工序模还是级进模。
(2)导向方式根据冲件形状，尺寸,精度及生产批量来选择和确定导向方式；A．单工序模a．冲件形状简单且精度低时，可不用导向，采用敞开模；b．冲件精度较高，批量较小且材料较厚而凸模强度大时，可采用固定导板导向，即采用固定导板模；c．冲件形状复杂,精度较高，且为中,大批生产时用导柱、导套导向。
此种导向生产中常用（导柱导套有滑动导向和滚动导向两种，一般都用滑动导向，只有冲件精度很高时才选用滚动导向）；d．冲件孔小,凸模多且强度弱时用弹压导板导向。
B．复合工序模复合模都有导向.C．级进模选择方法与单工序模的b，c，d三项相同。
(3）滑动式模架选择无导向和用固定导板导向的模具及用导柱、导套导向和弹压导板导向的模具，一般都有标准模架。
用导柱、导套导向的模架，随导柱位置的不同又有如下几种,可根据需要选择：A．对角导柱模架:可以承受一定的偏裁，上下动作平稳，且能纵横两方面送料，用于有偏载的大中型模具；B．后侧导柱模架：可以三方面送料，操作特别方便,受力均为偏载,模架容易变形，一般用于受力不大或精度要求不高的中小型模具；C．中间导柱模架:结构简单，加工方便，但只能一个方向送料,当受偏裁时，模架也有变形；D．四角导柱模架:滑动平稳，导向准确,用于冲件精度较高的大型冲压模具。
（4)压、卸料方式的确定冲件平整度要求较高或料较薄时，用弹压卸料板，它既可压料，又可卸料,因卸料板随上模上下运动，送料直观性强，操作方便，这是生产中常用的一种卸料方式.当料较厚，用弹压卸料难以卸件,或零件形状简单，要求不高时采用固定卸料，它可简化模具结构，但因行腔封闭,送料只能靠手感，操作不便，安全性差。
(5）定距方式的确定对单工序模具且单排排样，一般用挡料钉定位即可,若用双排且需调头送料的有时要用挡料钉和伸缩挡料销结合使用.对复合工序模中的顺装复合模,一般用固定挡料销定距。
对倒装复合模，若挡料销在四模上的让位孔离凹模型腔较远时用固定挡料销.若挡料销让位孔离凹模型腔太近时，则要用伸缩挡料销,以免削弱凹模强度.对级进模,其定距方式有始用挡料加固定挡料定距、侧刃定距两种方式,若跳步步数较少(1-2个）且料厚时,可用始用挡料加固定挡料，跳步步数较多的则用侧刃定距。
从侧刃定距方便容易实现自动化送料的角度，侧刃定距在现代生产的级进模中用得越来越多.若尺寸要求较高，可在以上两种定距方式中增加导正销，提高定距精度.4．根据模具类型画排样图，并计算材料利用率画排样图是极为重要且技术性很强的设计工作，排样图的合理与否直接影响到材料的利用率，零件质量,生产率与成本,以及模具的结构与寿命等。
(1)排样图包括排样方法，零件的冲裁过程（模具类型），级进模的定距方式（用侧刃定距的应将侧刃位置画上），材料利用率,步距，搭边,料宽及料宽公差,对有弯曲，卷边等要求的零件还要考虑其纹向。
(2)画排样图必须注意以下几点:a．能从排样图上的剖切线看出是单工序模还是级进模或复合模。
b．对级进模的排样图要能看出冲压顺序。
c．级进模的排样图要考虑凹模强度，凹模洞口之间的距离小于5 mm时,要空步。
d．级进模的排样图要能看出定距方式,一般未反映的为首次挡料+固定挡料，对侧刃定距的要画出冲切条料的位置.e．排样图上的尺寸、公差要完整。
（3)排样图的设计方法和步骤a．一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常用厚纸剪成3—5个样件，排出各种可能的方案,选择最优方案;现在常用计算机排样。
b．再考虑模具尺寸的大小，结构的难易程度，模具寿命,材料利用率等几个方面的问题综合考虑，选择一个合理的排样方案。
c．算出搭边，计算步距和料宽，根据标准板（带)料的规格确定料宽及料宽公差。
d．将选定的排样画出排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖切线，标上算得的尺寸和公差。
5．从排样图上找出冲切条料的线段（即模具的受力部分)，计算压力中心:6．从排样图上找出凹模工件洞口，在考虑压力中心影响的同时，计算凹模轮廓尺寸，确定送料方向，选择典型组合有关尺寸，类型，规格及代号。
7．计算冲、推、卸料力,初选压力机类型及规格，再按典型组合的有关尺寸校核所选定压力机的规格,校核内容：（1）模具与压力机闭合高度是否适应。
（2)压力机漏料孔是否能漏下工件和废料，对有弹顶装置的模具,还应使漏料孔大于弹顶器外形尺寸。
即工作台漏料孔要大于凹模工作洞口最大壁间距和弹压器的最大外形尺寸。
(3)模具下模座外形尺寸与压力机工作台面尺寸是否相符，即下模座外形尺寸+2 x(50~70）≦压力机工作台面尺寸,若其中一项不符,则应重选压力机，一般是类型不变，增大压力机规格。
8．画模具装配草图,同时进行有关零部件的设计和计算，(1）根据所选典型模具的结构及规格，查出模架外形尺寸;（2)根据所选模具的闭合高度及模架外形尺寸,考虑排样图及名细表位置，按1:1确定图纸规格；（3）画装配草图A。
先打开上模,画下模的俯视图、再画模具工作位置的主视图，模具工作位置的主视图一般应按模具闭合状态画出,但为了使上下模重合部分表达清楚，可以将上下模拉开一段距离，拉开距离后,仍按闭合时的状态画图。
画模具装配草图时，模具零件的结构，尺寸都应相应确定,同时应考虑零件的加工工艺性。
选择定位元件（定位挡销，首次挡块，导料板，侧刃等)的类型及尺寸，并计算定位元件的位置。
B．圆形小凸模用车磨法加工，用带台肩式固定。
异形凸模用线切割和成型磨削加工，用铆接式固定,无论哪种同定方法，若固定端为圆形，工作端为非圆形都必须在固定端的接缝处加防转销。
对大截面的凸模一般采用螺钉紧固,但凸模与固定板必须加销钉定位。
C. 计算弹压卸料板的台阶高度和宽度尺寸D．确定推板、打板的结构形状，计算推板、打板的活动空间E．计算顶杆、打杆的长度F．确定模柄类型和尺寸,需考虑以下关系：(a）模柄台阶+ 固定部分=上模座厚；（b）模柄全长< 上模座+ 压力机滑块的模柄;（c)模柄安装部分的直径= 压力机的模柄孔径。
注：模具零部件设计要尽量参照标准.（4）标注尺寸:A．导料板的进料宽度尺寸和公差，闭合高度尺寸（指实际闭合高度，不是拉开后的画图高度)B．模具外形尺寸；C。
其它配合尺寸。
(5）按顺或逆时针标出件号并填写明细表.明细表中，序号，名称都要填，标准件应写明标准代号和规格，非标准件要注明零件图的名称和图号，材料及热处理硬度。
9．画模具零件图，并计算相关尺寸。
模具装配草图画好后整个设计计算就算大功告成了,零件图的结构形状和相关尺寸基本都有数了。
(1）计算模具工作部分尺寸（2)画工作零件图，且要注意以下几点：A．结构要合理，工艺性要好.B．零件形状要表达清楚，投影要正确,一般将零件在模具中的工作位置作为主视图，上模的零件画仰视图，下模的零件画俯视图。
以最少的视图表达清楚为宜。
C。
尺寸，公差，表面粗糙度,材料,硬度及有关技术要求要合理且完整。
D．相互联接（或有相应关系)的零件,其形状及尺寸要相对应，如：a．用侧刃定距时,导料板上的侧刃让位孔要与侧刃的形状位置相对应；b．用始用挡料、固定挡料时，导料板上的让位槽形状，尺寸与始用挡块相适应,位置应与挡料销成步距关系；c．卸料板的台阶宽度和高度尺寸应与导料扳的送料宽度及导料板的高度相适应;d．卸料板的挡料钉让位孔和始用挡块让位孔应与挡料钉和始用挡块的位置相适应;e．推板应与凹模的形状，尺寸相适应，推板打板的活动空间为5—8ram;f．顶杆长度应能打下料来,又能保证打杆的活动空间为5—8mm；g．固定板的型腔应与凸模结构形状相适应,台阶固定的，其型腔上部要有让位槽，铆接固定的，其型腔上部要有倒角：h．固定板，卸料板，凹模的型孔位置应一致，对于不对称的形状，画图时要注意方向以防画反：i．相互联系的螺销孔的孔距尺寸应相同.（3)画零件图时，若结构或工艺性的要求改变与总图不符之处，应更改装配草图与之对应。
（4)模具零件的各项内容（如图号、名称、件数、材料等)必须与该零件在装配图上标注的内容完全相同。
10．画模具装配正式图：模具装配图除土俯视图外（一般不画左视图）,其右上角为本次模具加工的本工序图和上道工序图，如果是落料模，则将上道T序图用排样图代替，右下角为明细表;总图上应标注模具封闭高度和总长、总宽及其它配合尺寸。
对有导料板的应标注导料板送料空间的间距并注上公差.明细表的上方或左边还应写技术要求。
其技术要求标注举例如下(注意不同模具其技术要求不尽相同）：（1）上、下模座之上、下平面的平行度应达到XX级精度；（2）导柱与下模座、导套与上模座、导柱与导套之间的配合分别为多少；(3）模具的上模部分沿导柱上下移动应平稳，无阻滞现象；（4)凸、凹模之间的间隙为___mm，且四周的间隙应均匀一致.设计图纸的标题栏和明细栏分别按标准《GB10609。
