600kt_a催化裂化装置的MIP工艺技术改造

工业技术(434～438)MIP工艺在催化裂化装置改造中的应用王中杰(中国石化安庆分公司炼油一部,安徽安庆246001)摘要:介绍了中国石化安庆分公司催化裂化装置采用MIP清洁汽油生产工艺进行技术改造的情况。

装置运行结果表明,应用MIP工艺后汽油质量得到改善,汽油烯烃含量明显下降,诱导期增加,硫含量降低,辛烷值基本不变。

装置生焦略有增加,总液收基本保持不变。

关键词:催化裂化;最大化异构烷烃;清洁汽油;改造中图分类号:TE624.4 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2004)06-0434-05 中国石化安庆分公司催化裂化装置于1978年建成投产,原设计为同高并列式催化裂化,采用筒式床层反应器,原料为直馏馏分油,两器催化剂循环采用U型管密相输送;1986年改为提升管反应器;1996年装置由蜡油催化裂化装置改造为120万t/a掺炼25%减压渣油重油催化裂化装置,在原再生器基础上,将两器改造为快速床和湍流床串联的两段再生工艺,增设三机组及烟气能量回收系统。

安庆分公司催化汽油的烯烃含量(体积分数)约为50%,催化裂解装置采用M G D技术后,全厂调和汽油的烯烃含量仍为42%,满足不了汽油新标准要求。

加之装置再生器、沉降器已经运行多年,存在设备安全隐患,因此必须进行更新。

2002年底,利用两器更新之际,采用石油化工科学研究院开发的最新生产清洁汽油组分的催化裂化M IP工艺(即FCC Process For Maximizing Iso-Paraffins,简称M IP)对装置进行了改造。

该工艺突破了现有的催化裂化工艺对某些反应的限制,实现可控性和选择性地进行某些反应,产品的性质和产品分布得到改善。

1　MIP技术特点① (1)提升管分区设计M IP工艺技术主要有以下特点:采用新型串联提升管反应器,反应器分为2个反应区(图1)。

在第一反应区中,仍采用高温、短接触时间和高剂油比,满足裂化反应,裂解较重的原料油并生成较多的烯烃,保证一定的转化率,第一反应区以一次裂化反应为主,反应油气和催化剂经较短的停留时间(1～1.3s)后进入扩径的第二反应区,在第二反应区内,通过向第一反应区出口打入急冷汽油、急冷水等冷却介质,控制较低的反应温度和较长的停留时间,同时通过将沉降器内部分待生催化剂引出至提升管第二反应区内,提高该区藏量,降低油气和催化剂的流速及该区的反应温度,以抑制二次裂化反应,促进氢转移反应和异构化反应,使汽油中的烯烃含量降低,异构烷烃和芳烃含量增加,从而达到新的汽油质量标准。

茂名分公司二催化装置MIP 技术改造运行总结中国石化股份有限公司茂名分公司2007年11月27日一、概况二催化装置1989年12月建成投产。

该装置为两器并列，带预混合段的前置烧焦罐高效再生器，下流式外取热器，内提升管反应器。

主风机组采用烟机-轴流风机-汽轮机-电动/发电机的四机组型式，另有一台风量为800Nm3/min的备用主风机；气压机两台，一开一备，能力400Nm3/min。

装置原设计处理能力0.8Mt/a，按处理100％大庆常压渣油设计。

2000年装置大修期间，扩能至1.0 Mt/a的常规催化和0.8 Mt/a的MGD工艺改造同步进行。

2007年7月份，装置停工大修进行MIP技术改造，加工能力1.0 Mt/a（按年8400小时计算）。

该装置于2007年7月20日停工进行检修及改造，项目完成后于8月29日凌晨5:00时开主风机向两器供风，送风正常后进行气密试验。

9月4日3:00时拆大盲板，建、切汽封，馏份油进分馏塔，10:50时装剂，13:00时向提升管转剂，逐渐建立催化剂三器流化，17：58时装置喷油，气压机并网，富气不放火炬。

二、MIP技术改造主要内容1、反应部分：⑴新设外提升管反应器；⑵采用新型预提升结构，反应段设置反应一区、二区；⑶采用KH高效原料油雾化喷嘴共6组，单排设置；⑷提升管反应器出口采用旋流快分；⑸旋流头下部设预汽提段，设置5快高效汽提挡板；⑹预汽提段的下锥段设待生催化剂抽出口和循环抽出口；⑺沉降器顶防焦蒸汽管更换；⑻沉降器2组PV单级旋分更新为PLY型单级旋分器。

2、再生部分：⑴原再生器底部预混合管改为烧焦罐，至烧焦罐底的三路催化剂采用独立的催化剂分布器；⑵烧焦罐底主风分布管更换；⑶二密相主风分布管由DN450环管更换为DN150三段弧形管；⑷再生器烧焦罐内设七组3.5MPa蒸汽过热盘管；⑸再生器一二级旋分器采用PLY新型高效旋风分离器；⑹将一二级旋分料腿出口提高至再生器稀相，料腿出口采用重锤式翼阀；⑺原稀相管出口粗选取消，改为6组T型快分。

催化裂化（LTAG+MIP）技术工业应用发布时间：2022-04-28T10:06:01.653Z 来源：《科学与技术》2022年1期作者：郝仁[导读] 某炼化企业新建催化裂化装置郝仁中石化北海炼化有限责任公司，广西壮族自治区北海市 536017摘要：某炼化企业新建催化裂化装置，采用LTAG工艺技术，配置有催化柴油加氢改质装置，双反应器共用再生器，主反应器进料为加氢蜡油与低硫渣油混合进料，副反应器进料为加氢后催化柴油。

主反应器采用MIP技术，提升管分第一、第二反应区。

LTAG+MIP技术的应用，多生产高辛烷值汽油组分及化工原料，提高轻油收率，全厂柴汽比降至1以下。

关键词：催化裂化双器柴汽比轻油收率化工原料目前，汽油需求增长缓慢，柴油需求有下降趋势，航空煤油需求保持相对稳定增长，化工原料需求增长迅速，炼油产能过剩，为可持续发展，提高经济效益，需要炼化企业提高轻油收率，减少柴油生产，多生产化工原料。

向“油产化、油转化、油转特”方向发展。

根据公司自身状况，合理利用原有装置流程，选用（LTAG+MIP）技术催化裂化装置，灵活调整产品结构，以适应市场需求。

1装置概况及技术特点某炼化公司新建120×104t/a催化裂化装置，同时配置65×104t/a催化柴油加氢改质装置。

采用中国石化股份有限公司石油化工科学研究院的MIP技术和LTAG技术，以生产高辛烷值低烯烃的汽油、富含丙烯的液化气为主，催化剂为CGP专用催化剂。

再生部分采用单段逆流高效再生技术。

重油沉降器、柴油沉降器、再生器并列式三器布置。

重油提升管加工加氢蜡油与低硫渣油，加工规模80×104t/a。

柴油提升管加工加氢后催化柴油，加工规模40×104t/a。

主副反应器顶反应油气管线合并后进入分馏塔。

主要产出物料有干气、液化气、稳定汽油、柴油、油浆。

简要流程见图1。

2原料性质装置3股原料，其中柴油及蜡油2股原料经过加氢处理，渣油原料采用低硫渣油，原料性质提高，大幅降低原料硫含量、多环芳烃、残碳、金属含量等指标，在催化剂及高温条件下尽量向预想方向进行反应，既可达到理想收率，又能提高产品性质。

催化裂化装置降烯烃MIP及配套改造项目建议书-写作模板 (一)建议书催化裂化装置是石油化工生产中的重要设备之一，是将重质油转化为轻油和石油化工产品的关键设备。

随着石化行业的快速发展，对催化裂化装置的要求越来越高。

其中，烯烃类物质的催化裂化处理是当前石化行业中的一个热点问题。

为了探索提高催化裂化装置降烯烃能力的方法，本文提出催化裂化装置降烯烃MIP及配套改造项目建议。

一、项目的背景1.催化裂化装置降烯烃的需求在催化裂化的过程中，随着裂解产物的逐步增多，烯烃类化合物的积累也越来越多。

而烯烃类化合物的存在会大大降低裂解产物的质量和产率。

因此，为了提高催化裂化装置的裂解产物质量和产率，必须降低烯烃类化合物的含量。

这也是本项目提出的主要原因。

2.功能需求本项目的主要功能需求是提高催化裂化装置的降烯烃能力，减少烯烃类化合物的产生，提高裂解产物的质量和产率。

同时，还需要对催化裂化装置中的关键设备进行优化升级，提高设备的稳定性和运行效率。

二、项目范围和目标1.项目范围该项目的主要范围包括催化裂化装置降烯烃MIP研究，设计烯烃分离提纯系统，对催化裂化装置进行配套升级改造。

2.项目目标（1）实现降低烯烃类物质含量的目标，提高裂解产物的质量和产率。

（2）提高催化裂化装置的稳定性和运行效率，最大程度地保护主要设备。

（3）探索新的降烯烃技术，在业内树立示范性标杆效应。

三、项目实施内容和步骤1.技术路线本项目采用以下技术路线：（1）降烯烃MIP研究：采用分子印迹技术，根据烯烃分子的特性设计相应的MIP材料，并在催化裂化装置中进行实际应用。

（2）烯烃分离提纯系统设计：设计高效的烯烃分离装置，将裂解产物中的烯烃分子高效地分离提纯。

（3）配套升级改造：将新的降烯烃技术应用到催化裂化装置中，对关键设备进行升级改造，提高设备的稳定性和运行效率。

2.项目步骤（1）项目开发前期准备：确定项目需求、制定项目计划、组织团队、成立项目组等。

（2）降烯烃MIP研究：开展分子印迹实验、选择最佳MIP材料、进行催化裂化装置应用实验等。

催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一。

该工艺可提高优质的汽油和低碳烯烃的产出率，在减油增化中起着举足轻重的作用。

催化裂化按照再生工艺特点分为完全再生和不完全再生两种工艺。

其中，完全再生工艺可提升催化剂活性，降低催化剂单耗[1]。

同时由于环保要求的日益严格，挥发性有机物在完全再生工艺中充分燃烧，增加烟气脱硝催化裂化装置完全再生改造的工业实践王峰1战友亮1邓鲁宁2王佳宁3赵娜4（1.中国石油大港石化公司第三联合车间；2.中国石油大港油田公司井下作业公司；3.中国石油集团渤海钻探工程有限公司井下技术服务分公司；4.中国石油北京项目管理公司天津设计院）摘要：中国石油大港石化公司140×104t/a 催化裂化装置采用两段不完全燃烧工艺，由于部分CO 化学能未回收，装置能耗高，环保达标水平较低。

为降低装置能耗，对第二再生器进行了扩容改造，提高第二再生器的烧焦能力，实现完全再生。

扩容改造的实施是通过第二再生器扩径、增加稀相沉降高度，将再生剂冷却器拆除改造为脱气罐，采用提前预制分段施工，高效地完成了改造工作。

改造后第二再生器流化质量得到改善，烧焦比由22.9%增加至25.5%，混合烟气中CO 含量为0，且外排烟气中VOCs 接近0。

此次改造为今后同类型装置改造提供了可借鉴经验。

关键词：催化裂化；完全再生；第二再生器扩容；烧焦比例；旋风分离器DOI :10.3969/j.issn.2095-1493.2023.10.009Industrial practice of complete regenerative transformation of catalytic cracking unit WANG Feng 1，ZHAN Youliang 1，DENG Luning 2，WANG Jianing 3，ZHAO Na 41No.3Joint Workshop of Dagang Petrochemical Company，CNPC 2Downhole Service Company of Dagang Oilfield Company，CNPC3Downhole Service Company of Bohai Drilling Engineering Co ．，Ltd ．，CNPC 4Tianjin Design Institute of Beijing Project Management Company，CNPCAbstract：The 140×104t/a catalytic cracking unit of Dagang Petrochemical Company，CNPC is used two-stage incomplete combustion process．Because the chemical energy of some CO is not re-covered，the energy consumption of device is high，and the level of environmental compliance is low ．In order to reduce the energy consumption of the device，the second regenerator has been expanded to improve the coking capacity of the second regenerator and achieve complete regeneration．By expand-ing the diameter of the second regenerator and increasing the height of dilutephase sedimentation，the regenerator cooler is removed and the degassing tank is installed．The transformation content is effi-ciently completed by adopting the prefabricated section construction in advance．After the transforma-tion，the fluidization quality of the second regenerator is improved，the coking ratio is increased from 22.9%to 25.5%，the CO content in the mixed flue gas is zero，and the VOCs in the discharged flue gas are close to zero．The transformation is provided a reference experience for the future transforma-tion of the same type of device ．Keywords：catalytic cracking unit；complete regeneration；expansion of the second regenerator；burning ratio；cyclone separator第一作者简介：王峰，首席技师，2009年毕业于天津大学（化学工程与工艺专业），从事催化裂化装置的生产操作，138****9372，****************，天津市大港油田花园路东口大港石化公司，300280。

催化裂化装置再吸收塔吸收剂流程改造
周国明;何艺
【期刊名称】《现代化工》
【年(卷),期】2014(0)11
【摘要】针对350万t/a重油催化裂化装置出现的干气不干现象,经过一系列的分析,确定由于MIP工艺产生的催化柴油密度过大,使得再吸收塔内液相流动性差,造成再吸收塔压降大、雾沫夹带严重,干气带液严重影响下游装置运行。

根据相似相溶原理,进行了采用顶循环油作为再吸收塔吸收剂的改造。

投用结果表明,此项改造彻底解决了干气不干的现象,提高了液化气及汽油的收率,直接经济效益可达9 000多万元/a。

【总页数】3页(P103-105)
【关键词】催化裂化;再吸收塔;顶循环油环油;干气;柴油;吸收
剂;fluidized;catalytic;cracking;unit;(FCCU)
【作者】周国明;何艺
【作者单位】中国石化上海石油化工股份有限公司炼油部
【正文语种】中文
【中图分类】TE624
【相关文献】
1.催化裂化装置再吸收塔吸收剂的选择 [J], 吕洁;张勇
2.催化裂化装置投用再吸收塔提高干气品质 [J], 陈凌侠;刘永绪;袁兰青
3.催化裂化装置再吸收塔吸收剂及工艺流程改造 [J], 周国明;何艺
4.催化裂化装置再吸收塔吸收剂及工艺流程改造 [J], 周国明;何艺;
5.重油催化裂化装置再吸收塔技术改造 [J], 朱宝良;齐旭东
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催化裂化技术介绍MIP-CGPMIP-CGP：即增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术，该技术是中国石化石油化工科学院(石科院)在多产异构烷烃的催化裂化技术基础上开发出来的一种生产汽油组成满足欧ⅲ排放标准并增产丙烯的催化裂化工艺。

该工艺技术以重质油为原料，采用由串联提升管反应器构成的新型反应系统，在不同的反应区内设计与烃类反应相适应的工艺条件并充分利用专用催化剂结构和活性组元。

烃类在新型反应区内可选择性地转化，生成富含异构烷烃的汽油和丙烯，在生产清洁汽油的同时为石油化工装置提供更多的丙烯原料。

该工艺具有以下特点：①采用串联提升管反应器形式的反应系统，优化催化裂化的一次反应和二次反应，从而减少干气和焦炭产率，有利于产物分布的改善；②设计两个反应区，第一反应区以裂化反应为主；第二反应区以氢转移反应和异构化反应为主，适度二次裂化；③第一反应区反应温度更高，反应时间更短；第二反应区反应温度略低，主要以延长反应时间来促进二次反应，在二次裂化反应和氢转移反应的双重作用下，汽油从烯烃转化为丙烯和异构烷烃，汽油中的烯烃含量大幅度下降，同时汽油的辛烷值保持不变或略有增加；④专用催化剂具有强化不同反应区反应的功能，更好地满足该工艺生产方案的要求；⑤调变催化剂的裂化反应活性和氢转移反应活性以增加液化气的产率和液化气中的丙烯含量，从而提高丙烯产率和降低汽油烯烃含量。

基于上述特点，原料油在第一反应区内一次裂化反应深度增加，从而生成更多的富含烯烃的汽油和富含丙烯的液化气；在第二反应区内，汽油中的烯烃发生氢转移、异构化反应和二次裂化反应，从而降低汽油中的烯烃含量和增加液化气产率和丙烯产率。

多产柴油和液化气的MGD技术MGD 技术是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的以重质油为原料，利用常规催化裂化装置同时多产液化气和柴油，并可显著降低汽油烯烃含量的工艺技术。

该技术与常规催化裂化技术相比，具有以下特点：(1)采用粗汽油控制裂化技术，增加液化气产率，降低汽油烯烃含量，调节裂化原料的反应环境以增加柴油馏份的生成和保留。

mip 多产异构烷烃的催化裂化工艺技术MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术随着全球能源需求的增加以及传统石油资源的逐渐枯竭，对于替代能源的需求也日益迫切。

在这一背景下，MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术成为了备受关注的研究领域。

本文将对MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术进行详细介绍。

催化裂化是一种通过催化剂作用下的热解反应将重质烃类转化为轻质烃类的过程。

MIP（Moving Bed Isobaric Process）多产异构烷烃的催化裂化工艺技术是一种新型的催化裂化技术，通过在流化床催化剂上进行反应，可以实现高效率的裂解转化，同时还能够多产异构烷烃。

MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术具有以下几个特点。

首先，该技术采用了流化床催化剂，使得反应过程更加均匀和稳定。

其次，该技术能够在较低的温度和压力下进行反应，从而降低了能耗和设备成本。

同时，MIP技术还可以调控催化剂的特性，从而实现高选择性和高产率的异构烷烃产物。

此外，该技术还具有较高的催化裂化转化率和较低的副产物生成率，使得工艺更加环保和经济。

在MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术中，催化剂的选择和制备是关键的一步。

催化剂需要具备较高的活性和稳定性，同时还要具备一定的酸碱性和孔结构特性。

目前，常用的催化剂包括硅铝比较高的分子筛、金属酸盐催化剂等。

通过合理的选择和设计催化剂，可以实现对不同碳数烷烃的选择性裂解，从而获得多种异构烷烃产物。

在反应过程中，适当的反应条件的选择也是至关重要的。

温度、压力和催化剂的用量等因素会直接影响催化裂化转化率和产物分布。

通过优化反应条件，可以实现异构烷烃的高产率和选择性。

此外，还可以通过添加适当的助剂或调节反应时间，进一步提高催化裂化效果。

MIP多产异构烷烃的催化裂化工艺技术在能源领域具有广阔的应用前景。

异构烷烃是一种具有高辛烷值和低挥发性的燃料，广泛应用于航空燃料、汽车燃料和工业溶剂等领域。

通过MIP技术生产的异构烷烃具有较高的产率和选择性，可以满足不同领域对燃料品质和性能的要求。