常用外观检验标准

常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。

不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。

3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。

②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。

2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。

对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。

2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。

3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。

3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。

观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。

6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

面料质量控制一、引言面料是制作服装的重要材料之一，其质量直接影响到服装的品质和舒适度。

因此，面料质量控制是确保服装质量的关键环节之一。

本文将详细介绍面料质量控制的标准格式，包括面料检验标准、面料测试标准和面料质量评估标准。

二、面料检验标准1. 外观检验外观检验是面料质量控制的第一步，主要检查面料的色泽、纹理、光泽、缺陷等方面。

常用的外观检验标准有：- 色差检验：根据国际标准色号，使用专业色差仪测量色差值，确保面料颜色的一致性。

- 纹理检验：使用放大镜观察面料的纹理，检查是否存在明显的瑕疵或不均匀的纹理。

- 光泽检验：使用光泽度仪测量面料的光泽度，确保面料的光泽度符合要求。

- 缺陷检验：检查面料是否存在破损、污渍、断纱、缺纱等缺陷，根据缺陷程度进行评估。

2. 物理性能检验物理性能检验是评估面料的强度、耐磨性、尺寸稳定性等方面的重要环节。

常用的物理性能检验标准有：- 强力检验：使用拉力试验机测量面料的断裂强力和断裂伸长率，确保面料的强度符合要求。

- 耐磨性检验：使用磨损试验机对面料进行磨损测试，评估面料的耐磨性能。

- 尺寸稳定性检验：使用热水洗涤和烘干试验评估面料的尺寸稳定性，确保面料在正常使用和清洗过程中不会产生明显的尺寸变化。

3. 化学物质检验化学物质检验是为了确保面料不含有有害物质，保障消费者的健康和安全。

常用的化学物质检验标准有：- pH值检验：使用pH计测量面料的酸碱度，确保面料的pH值在安全范围内。

- 甲醛含量检验：使用甲醛检测试剂盒检测面料中的甲醛含量，确保面料不超过国家标准规定的限量。

- AZO染料检验：使用AZO染料检测试剂盒检测面料中的AZO染料含量，确保面料不含有有害的AZO染料。

三、面料测试标准1. 织物结构测试织物结构测试是为了评估面料的纱线密度、织物结构和织物规格。

常用的织物结构测试标准有：- 纱线密度测试：使用纱线密度计测量面料的纱线密度，评估面料的纱线细密程度。

- 织物结构测试：使用显微镜观察面料的织物结构，确定织物的织法和纱线交织情况。

附件3：外观及一般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：白点/黑点/凸点/凹点/亮点；同色点/异色点1.1.2线：划伤/熔接线/水纹线/毛纤。

1.1.3异物：产品表面所粘有的或者内部夹杂的一些不必要的、有损外观的物质。

1.1.4不饱模：未满足试模成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。

1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

1.1.6飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

1.1.7破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

1.1.8色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀而出现颜色上的差异。

1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异而形成的扭曲的现象。

1.1.10气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

1.1.11流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

1.1.12积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。

1.1.13掉漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。

1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界力轻轻碰撞时产生的痕迹。

1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。

1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。

1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。

1.1.18缩水纹：成型时形成的水纹状缺陷1.1.19腐蚀：金属接触点生锈。

1.1.20软划伤：有划痕但几乎没有什么深度，与光线成一定角度才可以看到的。

1.1.21硬划伤：有一定深度不论是否与光线成一定角度都可以看到的。

1.2检验面等级定义：1.2.1 AA面：手机上显示信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。

1.2.2 A面：移动电话正面、显示屏周围区域、键盘区域。

1.2.3 B面：移动电话顶、底、左侧、右侧四个侧面。

外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。

2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。

3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。

3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。

3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。

1.0、目的：1.1为确保易泰科技有限公司生产的baby monitor质量符合要求，特制定此检验标准。

1.2用以规范和统一婴儿监视器结构物料检验方案，内容及判定标准。

2.0、职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。

2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。

3.0检验条件：3.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上3.2检验距离：检验物距眼睛30-35cm3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准3.5照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离光源：50-55cm处；照度：500-550Lux（勒克斯（照明单位））4.0缺陷分类：4.1 A类，致命缺陷（CRI）：AQL=04.2 B类，重要缺陷（MAJ）：AQL=0.654.3 C类，轻微缺陷（MIN）：AQL=1.05.0缺陷定义：5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

5.2 主要缺陷（Major Defect）产品存在下列缺陷，为主要缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用5.2.2 漏元件·配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品5.2.3 影响产品形象的包装缺陷5.2.4 性能参数超出规格标准5.2.5 导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷5.3轻微缺陷（Minor Defect）：不影响产品使用，终端客户可能愿意让步接受的缺陷。

5.3.1 仅影响产品美观感，不影响产品的正常功能使用5.3.2 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷6.0表面定义：6.1 A面：正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面）6.2 B面：正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它表面）7.0缺陷概念：7.1通常缺陷：1）脏污（Contamination）：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物。

塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。

为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。

本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。

一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。

主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。

2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。

3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。

4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。

二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。

以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。

根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。

2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。

对于关键尺寸，需严格控制误差范围。

3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。

将颜色差异控制在可接受范围内。

4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。

确保拼接处无开裂或接缝现象。

三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。

此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。

2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。

适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。

3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。

四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。

以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。

确保有准确的记录可供参考。

2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。

将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。

外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。

本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。

2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。

具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。

•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。

2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。

•尺寸公差在允许范围内。

2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。

•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。

2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。

•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。

2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。

2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。

•产品不应有明显的色差或瑕疵。

2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。

•标志和标识的位置与规定一致。

2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。

•涂层的厚度和粘附力符合要求。

3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。

目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。

3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。

通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。

触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。

3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。

仪器检测结果更加客观和精确。

4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。

在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。