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乙炔发生生产过程危险分析危险是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
危险因素是指能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。
通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内积累作用）。
所有危险、有害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（伤亡事故、损害人身健康和物的损坏等）归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。
故存在能量、有害物质和失控是危险、有害因素产生的根本原因，都是危险、有害因素。
物料危险、有害性分析危险化学品分析（1）危险化学品分类1）生产的危险化学品（产品）第2.1类易燃气体：乙炔（21024）（产品）2）使用的危险化学品（原辅材料）第4.3类遇湿易燃物品：电石（43025）（2）危险化学品编号危险货物品名查询（依据GB12268-2005）（3）火灾危险性物料火灾危险性（依据GB50016-2006）危险化学品危险、有害因素分析（1）本项目生产和使用危险化学品危险特性依据GB13690-92《常用危险化学品的分类及标志》，使用和生产危险化学品的类别、危险特性汇总如下：（2）危险特性描述：1）乙炔的危险特性：5.3及铜、汞、银能形成爆炸性混合物。
5.13遇明火、高热会引起燃烧爆炸。
5.43 遇卤素会引起燃烧爆炸。
2）电石的危险特性5.11 遇明火极易燃烧爆炸。
5.23 遇水或潮湿空气会引起燃烧爆炸。
5.30 遇酸发生剧烈反应。
5.55 遇硫、磷会引起爆炸。
5.57 撞击、摩擦、振动有燃烧爆炸危险乙炔、电石的主要危险分析1、乙炔乙炔分子量26，熔点-80.5℃，沸点-84℃，气体密度1.1767 g／L(标准状态)，是一种易燃易爆有毒的气体，毒性程度Ⅲ级(中度危害)，浓度约在10％时就有轻微中毒感，随着浓度增大毒性亦增大。
危险、有害因素分析6.1物质固有危险性本项目生产、使用、储存过程中涉及一些危险有害物质：易燃、易爆的危险化学物质乙炔、电石、丙酮；具腐蚀性、氧化性的危险物质有次氯酸钠、氢氧化钠；以及生产过程中出现副产物有氢氧化钙和少量极毒物质磷化氢（pH3）和硫化氢（H2S）。
本项目主要危险物质为具有易燃易爆的有乙炔、电石、丙酮；强腐蚀性、氧化性的有次氯酸钠、氢氧化钠。
极毒的有硫化氢、磷化氢。
根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录》（安监总管三【2011】95号）属于首批重点监管的危险化学品有乙炔、硫化氢、磷化氢。
根据《易制毒品管理条例》（国务院令第445号）丙酮属于第三类非药品易制毒物质。
乙炔是危险性很高的危化品，其爆炸危险等级为最高等级，乙炔与空气混合形成爆炸性混合气体的爆炸极限范围大，在高温、加压条件下能发生氧化爆炸、化合爆炸和分解爆炸，而且传爆能力强。
按国家标准GB13690-2005《常用危险化学品的分类及标志》，乙炔的危险特性有：与铜、汞、银能形成爆炸性混合物;遇明火、高热会引起燃烧爆炸，遇卤素会引起燃烧爆炸。
乙炔的危险性类别为第2.1类易燃气体。
乙炔的引燃温度为305℃，其氧化反应温度最高可达3500℃;与空气混合形成爆炸极限为2.1 ～80%的混合气体，易引起爆轰，最大爆速可达2200米/秒，最高爆炸压力可达58.8MPa;最小点火能为0.02mj(空气中);分解反应产物温度可达3100℃。
以上说明涉及物质的固有危险性是该企业最大危险因素。
6.2、生产过程主要危险因素表6-2-1. 生产过程中主要危险、有害因素分析从上表可见，溶解乙炔的生产过程中，主要存在一定程度的燃烧、爆炸、腐蚀、化学灼伤和中毒等危险，生产过程主要危险有害因素辨识见表6-2-2所示。
表6-2-2 生产工艺、储存过程危险、有害因素分析注：“＋”表示该场所存在对应的危险有害因素。
物料储存过程包括装卸搬运、储存设施和存放。
湿法电石制乙炔溢流渣浆中溶解乙炔的回收利用研讨摘要：本文针对湿法电石制乙炔溢流渣浆中溶解乙炔的回收利用进行分析，介绍了此项技术的工艺原理，探讨了其工艺流程设计，并提出了具体的注意事项，希望能够为相关工作人员起到一些参考和借鉴。
关键词：湿法电石制乙炔；溢流渣浆；溶解乙炔；回收利用采用湿法电石工艺制乙炔，其收率可以达到86%左右，在具体的生产过程当中，乙炔损耗主要来自于自溢流渣浆中排除系统，如果采用负压解析和闪蒸方法没劲儿以将氢氧化钙上吸附的细微颗粒乙炔，在具体的解析和溶解过程当中，将乙炔从渣浆液水中闪蒸出来，从而对回收乙炔中的氧含量进行控制。
在完成此过程后，可以将其在系统当中进行回收和利用，使乙炔收率得到提高，有效的减少能源消耗，并降低企业自身的生产成本，避免对环境产生污染。
一、概述湿法电石制乙炔工艺技术目前已经发展的十分成熟，其撤出反应热量十分良好，而且可以确保反应平稳、过程安全，较容易控制。
在生产过程当中，所产生的杂质在溶解到电石渣浆水中带出系统，而在乙炔精制过程当中，不需要对酸洗和设备体积、占地面积以及总投入小等相关优点，因此在电石制乙炔工艺当中得到了广泛的应用。
而且，在具体的生产过程当中，其耗水量相对较大，反应收率也相对较低，湿法电石制乙炔的收率可以达到86%左右。
而对乙炔收率产生影响的因素具体包括电石发生气量、原料电石粒度以及发生器结构等。
在乙炔的生产过程当中，其损耗主要来自于自溢流渣浆中排出系统，而通过负压解析和闪蒸方法，可以将吸附在氢氧化钙细微颗粒的乙炔被解析和溶解在渣浆液水当中，从而将乙炔闪蒸出来。
将乙炔中氧含量进行回收和控制，并将其送回系统当中进行再利用，从而使乙炔收率提高，并降低能源的消耗和成本支出，同时还能够缓解环境的污染问题。
本文针对湿法电石制乙炔溢流渣浆中溶解乙炔的回收利用原理、工艺流程等进行分析，并探讨了具体的安全注意事项[1]。
二、工艺原理通过相关实验可以证明，在温度条件为80摄氏度时，压力条件为常压状态，湿法电石制乙炔溢流渣浆当中，乙炔的含量可以达到300-400mg/kg。
溶解乙炔生产工艺简介电石与水在发生器中连续反应生产粗乙炔气，经过冷却、分离，贮存在气柜中，乙炔气经过净化器，在净化器中用化学方法除去乙炔气中的硫化氢、磷化氢等杂质气体，从而得到纯乙炔气，在通过乙炔压缩机，将乙炔气压缩到小于或等于2.5MPa。
压缩后的高压乙炔气经高压油水分离器、高压干燥器除去乙炔气中的油分和水分，通过阻火器，将乙炔气充入已装好填料并加入丙酮的合格乙炔瓶中，待乙炔气溶解在丙酮里，得到溶解乙炔。
充装完毕后，做好相关记录，静置后，经检验合格后出厂。
1.乙炔发生过程分析：在投料时，电石撞击容器加料口内壁产生火花，若投料系统采用密闭氮气密封方法，则可以消除，若为敞开式，则容易发生加料口燃烧事故，由于加料速度过快导致发生器内反应温度过高，未反应完全的小颗粒电石以自动排渣口流出，在渣池表面形成乙炔与空气接触容易产生燃爆事故。
2.乙炔净化过程的分析：硫酸法净化工艺是因其吸水发热产生高温，冷却不彻底，存在燃爆危险，若采用次氯酸钠法或氯水法工艺，若对有效氯浓度控制不当或乙炔进口温度过高，易产生化学性爆炸。
3.压缩和干燥过程的分析：若负压运行和起压运行均易发生乙炔爆炸，因而要设置安全阀起压排放系统或设置自动起压停车报警系统。
4.乙炔充装过程分析：充装危险性主要取决于充装压力、温度、流速及泄漏处理情况，因而，充装必须有良好的冷却系统，在生产过程中控制流速也是主要条件之一。
5.气瓶问题分析：多孔填料的质量，丙酮充装量的控制，是否报废或超期使用，运输、搬运方式是否正确，仓库储存环境条件等均有效的控制好后，可避免事故的发生。
1.原料采购分析：原料的好坏与采购联系密切，可能价格高质量差。
因此，灰分应控制在5%-7%左右，发生量要求在290L/Kg 以上，另把好计算关，避免短斤少两。
2.生产分析：电石在破碎时做到颗粒归仓，加料速度与压缩及排量相匹配，多使用循环水，减少排渣次数。
压缩、充装系统的各阀门、法兰连接处软管、充装卡具等保证无泄漏，做好高低压余气回收工作。
浅谈生产过程自动化控制技术在溶解乙炔生产中的应用摘要：我国对溶解乙炔的研究已持续数年，该行业的发展也十分迅速。
现阶段，溶解乙炔的生产已经实现规范化、统一化，但与此同时，也仍然存在着一定的危险因素。
这就需要有效运用生产过程自动化控制技术，全面监测生产流程，保障生产安全。
基于此，本文首先说明溶解乙炔生产的流程和存在的部分危险性因素，其次对该技术的应用进行具体说明，以期为该领域的后续研究提供参考。
关键词：生产过程自动化控制；溶解乙炔；生产前言：在现代发展过程中，我国化学品的研究逐渐深入，与此同时也发生了较多的爆炸事故，给人们的生命财产安全带来严重威胁。
溶解乙炔是危险化学品之一，具有较强的易燃性，非常容易发生爆炸，如果在其生产过程中没有进行良好监管控制的话，就会大大提高生产的危险性。
为此，就需要运用生产过程自动化控制技术，对溶解乙炔生产实现全方位、全过程的有效监管。
因此，本文的研究具有一定的现实意义。
1.溶解乙炔的生产1.生产流程在溶解乙炔的生产过程中，所采用的基本原料为电石。
电石属于遇湿易燃类物质，因此将其和水进行有效反应就能够形成所需的乙炔气体，操作较为简便。
同时，利用这种方法生产出来的乙炔能够以丙酮溶剂为反应物进行溶解。
如此一来，便可以将其合理储存至多孔钢瓶之中，减少性能变化概率。
溶解乙炔高纯度生产主要分为四个阶段，主要包括电石提前处理、粗制乙炔净化、制备净化剂和最后对乙炔进行再次干燥和压缩。
完成以上步骤后将乙炔进行灌装，并做好检查工作，确认无误后再添加丙酮。
1.2存在的危险性溶解乙炔生产时存在众多危险性因素影响，如电石、乙炔发生器、乙炔气柜和乙炔净化装置等。
以前两者为例：第一，电石的预处理与迁移。
由于电石与水之间可以发生液固化学反应，因此当电石粒径越小，它与水之间的接触范围也就越大，并且可以产生很快的反应。
但是，如果粒径太小会造成反应太快，从而使得反应热不能进行有效的迁移，也可能会造成局部过热的情况，从而使得乙炔发生分解与热聚，最后造成了爆炸事件[1]。
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溶解乙炔生产工艺
溶解乙炔是一种用于工业生产的重要工艺，它能够高效地生产大量的乙炔气体。
溶解乙炔的工艺主要分为以下几个步骤：
1.原料准备
溶解乙炔的原材料主要是乙炔液压瓶，该瓶内充满了高压的乙炔气体。
在工艺开始前，需要准备好足够的乙炔液压瓶。
2.液化
将乙炔液压瓶放入特制的液化器中，进行液化处理。
液化器会降低乙炔的温度和压力，使其从气体状态转变为液态状态。
在液化的过程中，需要控制好温度和压力，以确保乙炔有效液化。
3.分离
将液化后的乙炔与其他杂质进行分离和净化。
液化后的乙炔中可能会含有一些合成气和杂质，需要通过冷却和过滤等工艺进行分离。
这样可以获得纯净的乙炔液体。
4.存储与运输
将净化后的乙炔液体存储到专用的容器中。
这些容器需要具备一定的安全性能，以防止乙炔泄漏和爆炸。
5.解压
将存储的乙炔液体进行适当的解压处理，使其转变成气体状态。
解压的过程需要注意控制压力和温度，以避免乙炔液体过快蒸
发或压力突然释放的安全问题。
6.利用
最后，将解压后的乙炔气体引导到需要使用的地方。
乙炔气体可以用于焊接、切割、加热等工业生产过程中，其高热值和高温特性使得乙炔在金属加工等领域具有广泛的应用。
总之，溶解乙炔的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的温度、压力和杂质含量。
合理的工艺流程和高质量的乙炔产品都是确保生产工艺顺利进行和乙炔使用安全可靠的关键。
溶解乙炔生产工艺存在的问题1、中压乙炔发生器存在的主要问题（1）安全性能差中压乙炔发生器大多是采用直接打开发气室的大门进行加料的方式。
这种结构在加料过程中发气室与大气相通，形成乙炔与空气混合气体。
如在加料过程中电石框与发气室桶体摩擦产生火星或温度过高，很容易造成混合气体起火或爆炸。
特别是电石质量差。
硫、磷含量高的时候，极易自燃引起着火或爆炸事故。
（2）乙炔提取率低中压乙炔发生器另一个主要问题就是乙炔提取率很低。
这是因为在发生过程中电石没有足够的水进行洗涤分解。
部分电石未被完全汽化就随电石渣排出，尤其是质量差，规格大的电石。
中压乙炔发生器的乙炔提取率低只有70%~77%，是发生器中乙炔提取率最低的设备之一，属于被淘汰的设备。
如管道输送的乙炔用户，生产工艺需要使用中压乙炔发生器时，则应在发生器结构上进行彻底的改进。
使得中压乙炔发生器在安全性能、乙炔提取率和劳动强度方面得以改善。
2、低压乙炔发生器低压乙炔发生器具有比中压乙炔发生器乙炔提取率高、气体纯度高等优点，被许多乙炔厂所选用。
低压乙炔发生器的种类较多。
我省乙炔厂使用的低压乙炔发生器可分为两种。
一种是敞开式低压乙炔发生器，另一种是全密封低压乙炔发生器。
这两种发生器在结构、性能方面各有不同特点。
（1）敞开式低压乙炔发生器敞开式低压乙炔发生器是用人工从加料口把电石投入发生器内，电石通过水封进入发气室。
如图44 敞开式乙炔发生器这种发生器结构简单，使用大块电石，可省去电石破碎这道工序。
但敞开式低压乙炔发生器安全性能是比较差的，加料口容易着火。
这是由于电石从加料口投入后，其电石表面首先与水接触反应生成乙炔气，这些乙炔气大部分积聚在加料口底部与引风管下端。
随着加料的不断进行，乙炔气的浓度也不断增高，形成爆炸性混合气体。
在加料时一旦电石碰撞加料筒壁产生火花或其他能量，就会引发加料口着火或爆炸事故。
使用过这种发生器的单位几乎都发生过加料口着火或爆炸事故。
此外、这类发生器在结构上无超压、超液位等安全装置，一旦出现超压或自动排渣管堵塞现象，电石渣常常会从中心加料口处喷出，还会伴随着大量的乙炔气排出，散发在室内形成空气、乙炔爆炸性混合气体，同时这种结构也不可能承受《溶解乙炔设备》标准要求所规定的耐压试验压力。
所以说这类发生器在设计上不合理。
对于一台结构合理的乙炔发生器来说，除了要有压力指示、温度指示、自动加水、自动排渣等功能外，至少还应有超压、超液位保护装置。
敞开式低压乙炔发生器的乙炔提在使用一段时间后需要进行一次清渣处理。
清渣时需要用氮气、乙炔气进行置换放空，故有较大的乙炔气损耗。
据统计敞开式低压乙炔发生器的乙炔提取率仅为80%~85%。
（2）全密封低压乙炔发生器全密封低压乙炔发生器是用电石桶把已破碎好的规格电石加入到发生器上部的电石贮料斗中。
如下图5 由于它采用的是全密封加料，所以在加料过程中没有任何电石粉尘产生，操作环境相当好。
全密封发生器采用电磁振荡器把电石从贮料斗中均匀地振落到发生器内，电磁振荡器与贮气柜连锁控制，当发生器的发气量过大时，电磁振荡器会自动停止工作。
在安全性能方面，该发生器有超压、超液位两种保护装置。
一旦发生器超压，乙炔就会从安全装置中放空，非常安全。
此外，该发生器还可以配置温控加水系统和压力、温控报警装置等，具有较高的自动化程度。
全密封发生器的另一种结构，即带有付发生器的全密封低压乙炔发生器，该发生器可以把主发生器内未反应完的小颗粒电石在付发生器继续反应发气，使所有电石得到充分反应。
乙炔通过喷淋冷却塔冷却降温。
从以上几种乙炔发生器分析比较看，低压乙炔发生器无论从设备的安全性能、自动化程度、乙炔提取率方面都是最理想的。
因此这种发生器是目前我国乙炔气厂的首选产品。
但全密封低压乙炔发生器由于使用的电石规格为0~80mm，需增加电石破碎这道工序。
电石在破碎过程中会产生粉尘，影响环境，同时还会损耗电石，增加设备投资等缺点。
四、分析乙炔发生车间发生火灾、爆炸的可能影响因素4.1主要危险、有害物质按《危险化学品名录》（2002 版）分类，本项目生产过程涉及到的危险、有害物质主要有：1、作业过程中的危险﹑有害因素分析1.1 火灾爆炸危险电石遇水或潮湿空气会迅速分解产生乙炔气体，乙炔气体在空气中会形成乙炔空气混合物达到爆炸界限，具有燃烧和爆炸的危险。
对电石库、中间电石库来说，进水是主要危险因素。
如电石库、中间电石库房顶雨天漏水，因地坪不够高，当大雨、山洪时电石库周围排水沟排水不良进水，库房火灾用水灭火等电石库房的电石粉末积聚过多，可能吸潮分解产生乙炔，含杂质的电石与水反应时，放出磷化氢，也容易引起自燃或爆炸。
对设备及管道来说，当各工序的设备、管线、阀门等质量存在缺陷、安装不当或受到撞击而使乙炔泄漏，使用压力超过设计压力而造成管件超压破裂、泄漏，流量计、仪表连接处泄漏，操作压力不稳造成水封泄漏，易燃易爆场所未使用防爆电气设备，现场检修时，使用铁制工具，有可能发生铁器碰撞产生火花，与泄漏的乙炔易形成火灾或爆炸环境，在激发能源的作用下，将可能发生火灾、爆炸事故；设备、管线没有静电接地装置或不规范，在储存、输送乙炔的过程中产生静电积累放电，产生电火花也可能引发火灾或爆炸；高压部分乙炔放空，如无阻火器，易因气体摩擦产生静电引发火灾爆炸；乙炔在高压下，冷却不良、遇到高温物体或开动阀门时气体摩擦出现火花，容易产生爆炸。
火灾爆炸的主要危险源位置为电石库、中间电石库、乙炔发生器、乙炔气柜、净化塔、中和塔、乙炔放空口、乙炔输送管道、乙炔灌装排等位置。
1.3 漏电危害生产中应用大量的电能作为动力能源，如果电气线路或电气设备在设计、安装上存在缺陷，或在运行中缺乏必要的检修维护，使设备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、线路碰壳、绝缘老化等隐患；未采取必要的安全技术措施（如保护接零、漏电保护、安全电压等），误操作引起短路；操作人员违章操作沿墙壁敷设或沿地面铺设的临时线路无保护套管或绝缘损坏等原因均会发生触电事故。
因装置用电为低压电源，触电均表现为低压触电。
发生触电伤害的主要危险源位置为各种动设备附带的电机等带电设备。
1.6静电危害摩擦、接触、破断、感应等可产生静电。
乙炔发生车间属火灾和爆炸的场所，如设备、管线没有静电接地装置或不规范，在储存、输送乙炔的过程中产生静电积累放电，产生电火花而可能引发火灾或爆炸。
5 乙炔发生车间进行防火防爆技术设计5.1技术措施1、乙炔制气站选址及设备布局根据危险源的特性，生产溶解乙炔的企业应结合当地对化工企业的总体规划及周围区域布置的情况进行设计。
应尽可能做到避开人员密集的居民住宅区、主要交通要道和重要的市政设施。
对工厂之间应按不同的功能及影响范围，保持足够的安全间距。
要求地势较高，并应有良好的自然通风，还要考虑近期扩建的可能性。
按“乙炔站设计规范”和“建筑设计防火规范”等要求，结合厂址的地形、地貌、水文、气象及乙炔工艺流程等特点，将厂区设计分为生活区、生产区和电石渣处理区。
生活区与生产区之间应设置隔离带和安全门，隔离生产区和生活区。
在生产区布置的电石库房、发生净化站房、压缩充灌站房、瓶检站房、辅助房等建筑物之间的防火间距均应符合《建筑设计防火规范》、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》等要求。
各建筑物周围设置环行消防车道、独立避雷针和避雷接地网。
根据要求设置水池作为生产和消防用水。
生产厂房和库房的房项均应设有自然通风帽和强制通风机，通风机与可燃气体报警联锁。
当室内乙炔浓度达到爆炸极限下限的50％时能可靠地报警并开启通风机进行强制通风。
当乙炔发生器需要小块电石（≤80mm）时，应设有电石破碎间，电石经破碎机破碎后才能使用。
破碎时产生的粉尘是一种职业危害、因此，乙炔厂（站）设计电石破碎时产生的粉尘是一种职业危害，因此，乙炔厂（站）设计电石破碎应采取密封形式，并把电石破碎产生的粉尘由吸风管吸入布袋除尘器后排出屋顶，使尾气达标排放。
具体措施：（1）乙炔站的地势要高且干燥，不得布置在易被水淹的低洼地方。
（2）严禁以地下或半地下室作为乙炔站房。
（3）乙炔站宜远离人员密集区域和主要交通要道处。
（4）乙炔站应布置在工厂区域内有明火地点或散发火花地点的全年主导风向上风侧。
（5）同一企业有氧气站时，乙炔站应布置在空气分设备的吸风口，全年最小频率风向的上风侧。
注：①防火间应按相邻厂房外墙的最近距离计算，如外墙有凸出的燃烧体，则应从其凸出部分外缘算起。
②两座厂房相邻较高一面的外墙为防火墙，其防火间距不限。
③两座厂房相邻两面的外墙均为非燃烧体且无门窗洞口和外露的燃烧体屋檐，其防火间距按本表减少25%。
④距人员密集的居住区域或重要的公共建筑不宜小于50m。
（3）乙炔站与架空电力线的防火间距应符合下列规定：A 架空电力线的轴线与外墙上无门窗的乙炔站和渣坑的外边缘的水平距离，不应小于电杆高度的1．5倍。
B 架空电力线的轴线与外墙上有门窗的乙炔站的水平距离不应小于电杆高度的1．5倍，并加1m。
特殊情况下，对架空电力线采取有效防护措施后，可适当减少距离。
3、发生净化装置防火防爆发生净化装置是乙炔厂的核心设备，选用低压法电石入水式乙炔发生器有以下要求：（1）贮料斗底部内衬不锈钢板，防止加料过程中产生火花。
（2）加料桶为全密封装置，在加料过程中用氮气吹扫，以防止空气进入发生器。
（3）发生器加料桶的上部设置氮气应急吹扫口，在发生事故时，可应急打开氮气阀，对发生器大量充氮气。
（4）发生器带有安全水封，当发生器超压时，乙炔自动放空排放到室外（5）乙炔气中含有H2S、PH3等杂质，不影响产品质量，而且PH3易自燃，威胁安全生产。
因此，工程设计时应采用符合生产工艺流程的乙炔净化装置，并将净化剂的配制与生产系统完全隔开，消除因乙炔气与高浓度净化剂接触而产生危险。
（6）液体补加进口处设有止回阀，即使泵停止运行、管道里的净化剂也能封住乙炔气，防止乙炔气从配液槽处泄漏。
4、电气防爆及隔离措施在爆炸危险区范围内的所有电机、电气设备，均采用ⅡCT2以上的防爆产品。
乙炔压缩机、电石破碎机等采用的皮带应有导静电措施。
站房内设有防静电接地网，乙炔设备、工艺管道均应有防静电接地保护措施。
每对法兰或螺纹当接触电阻超过0.3Ω时应有跨接异线，导静电接地装置的接地电阻不大于10Ω，并与防静电接地网联接，确保导除静电。
乙炔厂房内的所有设备均应隔噪，如空压机、真空泵等应为单独房间，电石破碎机应采取密闭隔音措施降低噪声，乙炔压缩机、酸碱泵的噪声均应符合规范要求，高速运转的机泵部位应设置防护罩，以免误伤操作人员。
乙炔站应设围墙或栅栏。
围墙或栅栏至站区有爆炸危险的建筑物，渣坑的边缘和室外乙炔设备的净距，不应小于下列规定：实体围墙（高度不低于2m）：3．5m 空花围墙或栅栏：5m 乙炔站以下部位应装设回火防止器。
