圆筒仓灰库筒壁的小钢模施工技术优化

筒仓筒壁模板施工技术交底1、封模前，所有需使用的钢模均须清理、打磨干净，并涂刷隔离剂；2、每次翻外模时，建议高度不超过3米；3、外筒外模支模前，须进行先选模，调整并修复变形的部位，尽量少用便于调节用的小型模板，如使用小模板，则必须确保每块钢模竖向接缝均使用对拉螺杆进行加固；4、封模程序：先支外模，将模板整体进行简单固定（只须不让模板倾倒即可）后，然后再支内模，内模安装时，对照外模螺栓眼穿入螺杆，如有需要则可在内模的模板上相关位置打眼，保证螺杆安装后基本小平并垂直于墙板，内模固定后，再通过内模固定外模，组装模板配制好后，待到拆模时，将拆下来的模板按次序堆放好（特别要注意打眼的模板和调节用的小规格模板），最好将配制好的模板编号，以便下次安装；5、模板安装：竖向模板安装时，将端部有挑板的一面朝下，有企口的向上，水平方向将有挑板的和带企口的模板顺序安装，选模时须将挑板和企口接合吻合，不得有缝隙；为防止钢筋绑扎变形不好固定模板，模板在安装时应一模一模的进行安装，安装好一模模板后应立即进行固定，校正好后再进行上一模安装，然后再进行上一模固定校正；6、模板固定：模板固定时，外筒外模水平箍采用定形弧形钢管，为使钢管不脱落，弧形钢管用铁丝绑扎在钢模眼中，夹螺栓用尽量用“山”形卡，如“山”形卡不够用，则用铁板固定，但铁板须与“山”形卡间隔使用，中仓和内仓模板水平箍建议也使用定形弧形钢管，如使用钢筋作为水平箍，则必须使用Ф20以上螺纹钢；7、模板检查：内外模固定好后，先由班组自检，检查项目有：模板接缝、检查模板的垂直度和模板的弧度，模板接缝主要靠肉眼，发现接缝不严密时要用撬杠将模板“拨”紧；垂直度主要由吊线锤检查，弧度检查方法为：检查人员站在模板的上口向下看，肉眼检查有明显较“平”的部位和明显“凹”进及“凸”出的部位，查出后结合垂直度进行调整，全部检查校正固定好后，最后再检查Ф12*40小螺杆和“回”形卡是否缺少，要求每块模板的竖向方向上、中、下必须用Ф12*40小螺杆拧紧，钢模水平端部连接处必须上全“回”形卡并要卡紧；8、项目部检查验收：班组自检后，由项目部技术部用电了测距仪测量半经，班组配合检查，发现有问题要及时处理，如半径偏差超过20mm时，要请示工长商量处理办法，半径检查后，再由工长进行检查，检查项目有垂直度、弧度、“回”形卡是否卡全、Ф12*40小螺杆是否拧紧；9、拆模后缺陷处理：通过以上方法控制后，拆模后如发现还是有部位缺陷时应及时处理，处理方法：砼明显凸出处，用模板制作外壁模型，将模型卡在砼壁板上，将多余的砼剔除，以便向上接模进筒壁砼不继续变形；如有砼凹进的部位，同样用模型卡在壁板上，用1：2水泥砂浆补圆；10、文明施工：每个筒仓的周边材料严禁乱堆乱放，钢板、木模板在道路西侧按规格堆放整齐，钢管、木方、扣件在道路东侧按规格堆放整齐；零碎垃圾堆放至指定堆放处，最后由项目部安排专人清运；交底人：被交底人：二0一0年八月二日。

圆筒仓滑模施工方案设计一、工程概述圆筒仓是一种常见的仓储设施，广泛应用于粮食、化肥、建材等行业。

本方案主要针对圆筒仓滑模施工进行方案设计，包括滑模施工过程、施工材料、工程质量控制等内容。

二、滑模施工过程1.圆筒仓滑模施工步骤：（1）选择施工地点，并进行场地清理和平整。

（2）搭建施工脚手架，确保施工安全。

（3）按照设计要求，搭建滑模模板，模板要求高强度、耐磨、耐腐蚀，并进行定位和调整。

（4）在模板底部设置钢筋骨架，并进行焊接固定。

（5）布置钢筋，并进行绑扎。

（6）进行混凝土搅拌和倒注。

在倒注时要求均匀、完整，并进行振捣，保证混凝土的密实性。

（7）等待混凝土的凝固和定型，拆除滑模模板。

（8）修整圆筒仓外壁的表面，进行抹灰和装饰。

2.施工注意事项：（1）施工前要根据设计要求进行预先评估和计划，确定施工流程和材料配比。

（2）滑模模板搭建时，要准确测量和调整模板的位置和角度，确保施工精度。

（3）在混凝土倒注过程中，要避免过度振捣导致混凝土分离，同时要注意控制混凝土的流动性，以保证均匀和完整性。

（4）等待混凝土完全凝固和定型后再拆除模板，以免对混凝土结构造成损害。

（5）施工完毕后，要进行表面修整、抹灰和装饰，确保外观质量。

三、施工材料1.滑模模板：采用高强度、耐磨、耐腐蚀的材料制作，如玻璃钢、钢板等。

2.钢筋：采用符合设计要求的钢筋，进行布置和焊接固定。

3.混凝土：采用根据设计要求进行配比的混凝土，要求均匀、流动性好，达到施工要求。

4.抹灰材料：选择适合圆筒仓外壁的抹灰材料，进行修整和装饰。

四、工程质量控制1.设计要求：根据圆筒仓的使用要求和结构特点，进行合理的设计，保证施工质量。

2.材料选择：选择合适的施工材料，要求符合设计要求，保证强度和耐久性。

3.施工过程控制：按照滑模施工步骤进行施工，严格控制每个环节的质量，特别是滑模模板的定位和调整、混凝土的均匀性和密实性等。

4.施工记录：在施工过程中要及时记录施工进展和质量情况，便于后期查验和追溯。

筒仓结构通常采用滑模施工，而滑模工艺属于特殊工艺，在施工中要求较高，施工过程中的不确定因素很多，易出现问题。

目前，针对筒仓结构加固有多种方法，如外粘钢板法、预应力钢绞线加固法和粘碳纤维加固法等，但是这些加固方法都是在筒仓结构外壁进行加固，不考虑对库内壁的破坏程度和影响。

在继续使用一段时间后会出现更为严重的破坏问题。

针对这种情况，为了在筒仓出现破坏后分析根本原因，需对库内清仓处理，根据库内壁的破坏程度制订加固方案。

下面针对该工程实例制订了详细的施工方案。

1、程概况该工程是水泥生产线中熟料库工程。

该熟料库为非预应力钢筋混凝土筒仓结构。

筒壁内径18 m，高30 m。

壁厚为350 m m。

破坏形式为筒仓外壁裂缝较多，内壁出现露筋、钢筋脱落现象。

2、原因分析（1）施工过程监督不严，具体施工人员为了赶工期，在绑扎环向钢筋时，存在偷工减料的现象。

在后期检测时发现，环向钢筋绑扎间距大于设计值。

（2）由于库内壁经常受块状熟料冲刷，对库壁有一定磨损，混凝土保护层被冲刷后，钢筋产生锈蚀，伴有脱落现象。

3、加固方案的选定本次加固主要目的为彻底对熟料库筒仓进行加固，使之满足正常使用要求。

熟料为块状物料，对库壁冲刷力较强，这也是难点所在。

经方案比选，确定采用内粘钢板法加固（图1、图2）。

图1 圆仓加固示意（a）（b）图2 弧线端点A，B投影点A’，B’的测量示意（a）俯视；（b）投影点夹角主要材料：钢板采用Q345级6 m m厚锰钢钢板，以增加库壁的耐磨性；钢筋采用HRB335级钢筋；灌浆料采用加固型高强无收缩型。

4、加固施工主要施工工艺流程为：剔除松动钢筋混凝土保护层→对钢筋进行机械加工→植设锚固筋→固定钢板→养护基层→浇筑灌浆料。

（1）将混凝土大面积的缺损、蜂窝、分层、疏松和剥落的地方人工剔除，剔凿至混凝土密实层，将松动混凝土块剔凿清理干净，混凝土应凿毛并充分湿润。

（2）将原有脱落钢筋用新钢筋全部复位，复位钢筋与原有环向钢筋连接采用搭接、焊接连接。

圆筒仓筒体滑模技术要点和监理对策目前国内圆筒仓施工大多采用滑模施工，根据本工程实际情况，预计本项目的圆筒仓可能采用滑模施工，滑模施工不但节约模板、节约劳动力，而且有利于加快施工速度，保证工程质量。

一、模板设计：整个模具由模板系统、操作平台系统、液压系统三大部分组成。

模板系统由定型钢模（1200mm×200mm、1500mm×200mm两种）、榀开字形门架和围箍组成。

操作平台系统由钢桁架和40mm厚杉木板组成。

液压系统由TKJ-36型液压油泵，GTD-35型滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。

1.整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。

设计时开字架顶端采用φ51钢管加工成钢圈，用扣件固定在内外两侧的连接管上，相邻开字架之间设人字剪刀撑，U形螺栓卡固在开字架下内外两侧的立柱上，整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升。

2. 模板与围檩；根据筒体壁厚变断面的要求，设计时采用可变性体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳，通过内外收分控制各标高位置的壁厚。

3. 支承杆选取用：φ25单根支承杆。

二、液压设备选择：控制台为YKT-36型，液压千斤顶为HQ-35型。

三、模具组装机具组装前，应对所有部件、配件及钢模板进行认真地清查和核对，符合要求后方可使用。

中轴是机具组装的基准件，要求对中，置平和定向，即筒中轴线与塔身中心对准，保持上钢圈平面水平及两侧辐射梁联结座与筒身两条轴线相重合，其余部件组装顺序为：组装骨架→内模及部分操作平板→液压系统组装及试验→基层钢筋绑扎焊接，安插支承杆，与基础预留钢筋焊接→安装外模及其它操作平台。

在千斤顶支承杆插入前，必须进行组装效果检查和总体油路试压，拧紧螺栓，保证机架的整体刚度。

滑模油路试验压力为9.8MPa。

插入滑杆时应首先切断电源，以免失误而造成事故。

爬杆必须与基础钢筋对应焊牢。

滑杆采用双帮条单面焊，长度为lOd，最短不小于50mm，在此条件下滑杆可取代一根立筋。

新型工法钢圆筒结构施工技术概述新型工法钢圆筒结构施工技术是一种高效、可持续的建筑技术，能够满足越来越高的建筑要求。

本文将介绍这种施工技术的原理和特点，并探讨其在建筑行业中的应用。

一、新型工法钢圆筒结构施工技术概述新型工法钢圆筒结构施工技术是一种通过将钢圆筒作为主体结构的建筑技术。

相比于传统的混凝土结构，这种技术具有更高的强度和稳定性，能够承受更大的荷载。

钢圆筒结构施工技术通常包括以下几个步骤：1. 钢圆筒制作：通过使用高强度钢材，将圆筒制作成所需的形状和尺寸。

2. 圆筒的安装：将制作好的钢圆筒安装到预先准备好的基础上，并进行固定。

3. 钢圆筒的连接：通过焊接或螺栓连接，将不同的钢圆筒连接在一起，形成整体结构。

4. 圆筒的加固：根据需要，在钢圆筒内部加入一些加固措施，以提高结构的强度和稳定性。

5. 圆筒的防腐处理：为了延长钢圆筒的使用寿命，对其进行防腐处理，以防止腐蚀和损坏。

二、新型工法钢圆筒结构施工技术的特点新型工法钢圆筒结构施工技术具有以下几个特点：1. 灵活性：钢圆筒可以按照不同的需求进行设计和制作，因此可以适应各种建筑形式和用途。

2. 高强度：由于采用高强度钢材，钢圆筒结构能够承受更大的荷载和力学要求，具有较好的抗震性能。

3. 节省时间和成本：相比传统的建筑工法，钢圆筒结构施工技术需要的时间更短，并且在施工过程中能够减少材料浪费，从而降低成本。

4. 环保可持续：钢圆筒结构可以通过回收再利用实现可持续发展，同时也减少了对环境的影响。

5. 可移动性：由于钢圆筒结构是模块化的，在需要移动或改变用途的情况下，可以方便地进行拆卸和重新组装。

三、新型工法钢圆筒结构施工技术的应用新型工法钢圆筒结构施工技术在建筑行业中有广泛的应用，涉及各个领域，包括住宅、商业建筑和工业设施等。

下面列举几个示例：1. 高层建筑：由于钢圆筒结构的高强度和抗震性能，它被广泛应用于高层建筑的核心筒、框架和支撑结构中。

2. 桥梁和隧道：钢圆筒结构可以用于桥梁和隧道的支撑结构，提高其承载能力和稳定性。

工程施工Construction– 190 – 随着社会的不断进步，城镇化的建设进程为市政基础设施带来大发展，市政基础设施施工技术也在不断发展，针对市政基础设施排水工程中的圆形钢筋砼检查井，其传统内外模支模技术为采用木条拼凑、定型化木模板、定型化钢模，无论从环保、成型质量、成本、工效上来说，均存在一定的缺陷，通过实践操作，对现有施工技术进行改进，采用四新技术，达到施工简单易行、四节一环保的目的。

引言发现传统技术的不足，总结传统施工技术的优势的同时不断进行改进和创造，并实践应用，实现新的施工技术为企业带来效益，为行业的发展起到促进作用，实现施工技术朝着四节一环保的方向发展。

1 传统圆形检查井支模技术的问题圆形钢筋砼检查井主要尺寸为700mm～1500mm，壁厚为100mm～300mm不等，高度为1m～6m不等。

其检查井支模分为内模和外模，由于检查井为圆形，因此，控制其圆度是施工的难点。

传统施工技术为采用木条拼凑、定型化木模板、定型化钢模。

木条拼凑模板施工技术为检查井内、外模板都采用宽度为50mm～100mm的木条，厚度为15～18mm，拼凑成同检查井内、外井直径相同的两个半圆，便于模板拆除。

半圆内，采用半圆形宽度为50mm左右的龙骨木条固定，也可以在内模内侧及外模板外侧每根木条面上，竖向垂直方向设置木条，再采用龙骨圆钢依次将竖向垂直木条穿起来，便形成半圆形模板。

对于内模，龙骨在半圆形模板内侧，对于外模，龙骨在半圆形模板外侧。

龙骨竖向间距为500mm，两块半圆形模板安装对齐合模后，在龙骨木条位置设置条带上螺栓拉结固定，起到对模板加固的作用，拆模时拆除条带螺栓，将内、外模板分别分成两块半圆形模板，运至下一点周转施工。

木条拼成的半圆形模板，是由多段线段组成的半圆，由此浇筑出的检查井砼圆度成型质量差，模板周转率仅为5次左右，木条间容易漏浆。

定型化木模板在工厂已经按照不同的圆形半径将模板弯曲成半圆形木模板，两块半圆形拼装完成后，通过条带将模板进行加固。

圆形筒仓液压滑模施工方案(一)鹤壁同力水泥厂的生料库高50m,直径40m,壁厚600mm,筒体上留有洞口。

采用液压滑模技术施工。

1滑模系统构造1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。

采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条件,达到任意调整滑模施工精度的要求。

2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。

3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。

2滑模工艺流程拼装模板→支设模板→安装提升架→安装围圈→安装挑架→安装平台板→安装栏杆和安全网→安装液压系统→滑升。

3操作要点3.1拼装模板采用厚86mm、长1200mm、宽1000mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为1000m,用M16×40的螺栓和10mm厚斜垫片固定。

拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板放置架内以防倾倒。

3.2支设模板按模板布置图顺序排列模板。

为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。

外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有10mm间隙,子口母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。

3.3安装提升架先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位安装在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。

3.4安装围圈围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。

围圈由上下弦10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。

3.5安装挑架在外架立柱和提升架立柱外侧安装挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16×120螺栓紧固。