环保设备设计与应用选择题1.管道应集中成列，平行敷设，尽量岩墙或柱敷设，管道与柱、墙设备就管道及管道之间应留有足够的距离，以满足施工、运行、检修和热胀冷缩的要求，一般间距不应小于100—150mm；管道通过人行道是，与地面净距不应小于2m，横过公路时应不小于4.5m，横过铁路时与铁轨净距不得小于6m；含尘气体管道的倾角取决于粉尘的物理性质和气体中的含尘浓度，若含尘浓度为0.3—15g∕m，含尘气体在管道内的最大速度不应超过16—18m∕s，以防止管道磨损，最低速度为8—10m∕s，以防止粉尘沉积而阻塞管道；粉尘的安息角大小与粉尘性质、粉尘的粒径、形状和湿度等因素有关，一般不小于45°，最好不小于60°；管道的分支管与倾斜主干管道连接时，应从上面或侧面接入，三通管道的夹角一般不宜小于30°，最大不宜超过45°.2.气压试验的压力应大于最大工作压力的5%.3.在选取沉降室的气流速度时，应防止流速过高而引起二次扬尘。
实际中采用的速度为0.3—3m∕s。
对于轻质粉尘（如黑炭），其流速还应低些。
有些资料推荐取0.5—1.0 m∕s，如加喷雾等措施，可适当提高，但以不超过1.5 m∕s为限.4.袋式除尘主要用于控制1um左右的粉尘，当烟气含尘浓度超过5 g∕m3时，应采用二级除尘.5.电除尘器捕捉粒径范围在0.01—100um，粉尘粒径大于0.1um时，除尘效率可高达99%以上；电除尘器的气流阻力很小，约98—294Pa（10—30mmH2O），即风机的动力损耗少；除尘器的的电功率很小，净化1000m3∕h烟气约消耗0.1—3Kw；电除尘器可耐500℃的高温。
6.一般在0.5—2．5 m∕s范围内，电厂风速与除尘效率的关系。
见图（p83表3-1）7.粉尘的有效驱进速度的一般范围为2—20 m∕s.8.粉尘比电阻是衡量粉尘导电性能的指标，对电除尘器性能的影响最为突出，按比电阻的不同常将粉尘划分为低比电租粉尘（比电阻ρ＜10（Ω·cm））；高比电阻粉尘［比电阻ρ>5×1010（Ω·cm）］和比电阻为104＜ρ＜5×1010（Ω·cm）的粉尘,当粉尘的比电阻在10＜ρ＜5×1010（Ω·cm）时最适合采用电除尘,比电阻过高或过低时,采用电除尘则需要进行预处理.9.影响除尘器电器性能的烟气中SO2、O2、H2O的最低含量分别为0.5%—1.0%；2.0%—3.0%和5%，在有以上成分存在的情况下，CO2的影响可以不考虑.10.根据处理气体量确定预热能源和排气余热回收方式。
如果采用气体燃料预热，而需处理气体中含量大于16%时，应尽量采用处理气体作为燃料燃烧的助燃气体，以减少燃料消耗量。
必须控制废气浓度低于爆炸下限的25%，并设置防回火、泄爆、报警等设备，以确保生产操作安全.11.人工清理格栅按50°—60°倾角安放，这样可增加有效格栅面积40%—80%；在大型污水处理厂、污水和雨水提升泵站前均设置机械清理格栅，格栅一般与水平面成60°—70°，有时呈90°安置.12.人工清理格栅删条间隙以25—40mm为宜；机械清除的以10—25mm；最大间隙为40mm.大型污水处理厂应设置粗细两道格栅.13.如泵前的格栅间隙不大于25mm时，污水吹里系统前可不设置格栅.14.格栅间隙16—25mm时，0.10—0.05；格栅间隙30—50mm时，0.03—0.01；栅渣的含水率一般约为80%，容量约为960kg∕m315.若采用机械格栅时，不宜少于二台，如为一台时，应设人工清除格栅备用。
16.过栅流速一般采用0.6—1.0 m∕s.17.格栅前渠道内的水流速度一般采用0.4—0.9 m∕s.18.格栅倾角宜采用45°—75°，若采用机械清除，倾角课达80°.19.通过格栅的水头损失一搬采用0.08—0.15m.20.沉淀池超高不少于0.3m，缓冲层高采用0.3—0.5m，贮泥斗与斜壁倾角、方都不宜小于60°，圆斗不宜小于55°，排泥管直径不小于200mm.21.在城市污水中,平流式沉淀池的表面负荷为30—45m3∕（m2·d），辐流式≤45 m3∕（m2·d），竖流式25—30 m3∕（m2·d）；在城市污水处理中平流式沉淀池的停留时间为1.5—2.0h，辐流式1.5—2.0h，竖流式1.5—2.0h.22.贮泥斗得容积一般按不大于2日的污泥量计算.对于二次沉淀池，按贮泥时间不超过2h计算。
23.沉淀池的污泥一般采用静水压力排泥法。
静水压力数值如下：初次沉淀池应不小于1.5m；活性污泥曝气池后的二次沉淀池应不小于0.9m；生物膜法后的二次沉淀池应不小于1.2m。
24.排泥装置的池底一般设1%—2%的坡度，坡向贮泥斗，配置机械刮泥设备，使沉入池底的污泥刮入泥斗内。
25.在污水处理中最大设计流量时的水平流速v一般不超过5mm∕s；对于给水处理一般为10—25 mm∕s，现在已高达30—50 mm∕s；26.沉淀区的有效水深h2通常去2—3m。
27.平流式沉淀池的长度一般为30—50m为了保证水在池内均匀分布，要求长宽比不小于4，以4—5为宜。
每座沉淀池的宽度一般为5—10m。
28.沉淀池的尺寸确定后，可以用Fr（佛劳德数）来复核沉淀池中水流的稳定性。
一般Fr控制在1×10-4—1×10-5。
29.当污泥中的主要成分为有机物时，含水率字95%以上时，其容重γ可按1000kg∕m 3考虑。
30.辐流式沉淀池是直径较大的圆形池，直径一般为20—30m，最大可达100m，池中心深度约为2.5—5m，池周约1.5—3m，水从中心以辐射流向池周，故称辐流式。
31.辐流式穿孔整流板上开孔面积的总和应为池断面的10%—20%。
32.辐流式沉淀池多采用机械刮泥，为满足刮泥机的要求，池底设0.05左右的坡度坡向泥斗，泥斗的坡度约0.1—0.2。
当辐流式沉淀池直径（或边长）小于20m时，可考虑做成方形，在池底设四个排泥斗，利用重力刮泥。
33.沉淀池的平均有效水深h2一般不大于4m，直径与水深之比一般介于6—12之间。
34.污泥在贮泥斗中停留时间取4h，采用机械刮泥时，缓冲层上缘应高出刮泥板0.3m。
35.为了保证水流自下而上直流动，要求池直径（D）与沉淀区深度（h2）的比例不超过3:1，因D∕h2值过大，池内水流就有可能变成辐射流，絮凝作用减少，发挥不了竖流式沉池的特点，所以D常控制在4—8m之间，一般不超过9—10m。
36.污水在中心管的流速对悬浮物的去除有一定影响，当在中心管下部设反射板，其流速大于100mm∕s，污水从中心管喇叭口与反射板中溢出的流速不应大于40mm ∕s，反射板低距污泥表面的高度（缓冲层）为0.3m。
池的保护高度为0.3—0.5m。
37.为了防止漂浮物外溢，在水面距池壁0.4—0.5m处安设挡流板，挡流板深入水中部分的深度为0.25—0.3m，伸出水面高度为0.1—0.2m，如果池子直径大于7m，应考虑加辐射式汇水槽。
38.竖流式沉淀池下部呈截头圆锥状的部分为污泥区，贮泥斗倾角要求为50°—60°，采用静水压力排泥。
39.快滤池高度包括超高（0.25—0.3m）、滤层上的水深（1.5—2m）、滤料层厚度、承托层厚度、配水系统高度。
总高一般为3.0—3.5m40.冲洗水箱的水深不宜超过3m，水箱容积一般按滤池冲洗水量的1.5倍计算。
41.一般来说，污泥负荷率在0.3—0.5kg BOD∕(MLSS·d)范围内时，BOD去除率可在90%以上，SVI在80—150范围内，污泥西服和沉淀性能较好。
对于剩余污泥不便处理的小型污水处理厂，污泥负荷率应低于0.2kgBOD∕(MLSS·d)，使污泥自身氧化。
42.曝气池根据混合液流型，可分为推流式、完全混合式和循环混合式三种；根据曝气池跟二沉池的关系可分为分建式和合建式两种。
43.扩散空那个气的设备有竖管曝气设备、穿孔板、射流装置和扩板等数种，目前我国采用较多的是穿孔板和竖流曝气设备。
44.穿孔管上孔眼直径一般采用2—5mm，空开于管下侧与垂直面成45°夹角，间距为10—15mm，为避免孔眼堵塞，穿孔管孔眼空气出口流速一般不应低于10m∕s。
穿孔管氧的转移率一般在6%—8%之间，动力效率约为1—1.5kgO2∕（kW·h）。
45.空气管的经济流速可采用10—15m∕s，通过扩散装置只管的经济流速可取4—5m∕s。
空气通过空气管道和扩散装置时，压力损失一般控制在14.7kPa以内，其中空气管道总损失控制在4.9kPa以内，扩散装置在使用过程中容易堵塞，故在设计中一般规定空气通过扩散装置阻力损失为4.9—9.8kPa.46.滤料粒径一般为40—100mm滤料层厚度多控制在2m以内（超过两米的采用人工通风），分上下二层充填，上层（工作层）用粒径40—70mm的滤料，层厚为1.8m；下层（承托层）用粒径为70—100mm的滤料，层厚为0.2m。
47.生物接触氧化池一般按平均日污水量设计。
填料体积按填料容积负荷计算，而填料的容积负荷则应通过实验确定；生物接触氧化池的座数不小于2，并按同时工作考虑；污水在生物接触氧化池内的有效接触时间不得小于2h；进水BOD5浓度应控制在100—300 mg∕L范围内，当大于300mg∕L时，可考虑采用处理水回流稀释；填料总高度一般取3m，当采用蜂窝填料时，应分层装置，每层高1m，蜂窝内切孔径不小于25mm；生物接触氧化池中的溶解氧含量一般应维持在2.5—3.5 mg∕L之间，气、水比约为15—20：1；为了保证布水、气均匀，每格生物接触氧化池的面积一般应在25m2以内。
48.在高负荷生物滤池中，池壁一般应高出滤料表面0.5—0.9m；其进水BOD5值必须小于200mg∕L，否则应采取处理水回流措施。
49.固体废物经焚烧处理，体积一般可减少80%—90%；而在一些新设计的焚烧装置中，焚烧后的废物体积只是原来体积的5%或更少。
50.多段焚烧炉可分为三个操作区：顶部进料膛为烘干脱水区，温度在300—550℃；中部为燃烧区，温度达到760—980℃；最下层时灰渣冷却带，温度降为260—540℃。
