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【经验】造粒机常见故障原因分析及处理方法1熟悉本行业的朋友们都知道废旧塑料造粒机集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平非常高。
因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。
笔者结合塑料造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。
希望对大家有所帮助，谢谢！故障原因：在废旧塑料造粒机中，导致废旧塑料造粒机在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：A.主电机系统故障：1、主电机扭矩过高或过低；2、主电机转速过低；3、主电机轴承温度过高；4、主电机绕组温度过高；5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。
B.传动系统故障：1、齿轮箱变速杆位置偏离；2、摩擦离合器的仪表风压力过高；3、摩擦离合器速度差过大；4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；6、摩擦离合器内部故障等。
C.塑料造粒机螺杆工艺段故障：1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。
D.水下切粒系统故障：1、切粒电机绕组温度过高；2、切粒机转速过低；3、切粒机扭矩过高；4、颗粒水旁通自动切换故障；5、颗粒水压力过高或过低；6、颗粒水流量过低；7、切粒机夹紧螺栓未把紧；8、切粒室旁路水阀未关；9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。
在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；塑料造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。
下文将针对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。
【收藏】制粒机生产过程中常见问题在使用湿法混合制粒机时经常碰到的诸如：搅拌、制粒程序及时间先后的控制，对浆料浓度的掌握，对浸膏的投放，对酒精制粒与糊精制粒的差异性以及离心造粒之母粒的调试技巧作一些阐述。
1、搅拌、制粒程序及时间在搅拌桨转动时，锅内的物料呈三维空间翻滚，同时物料形成从锅底沿锅壁旋转抛起，其波峰正好一个接着一个，并将软材推向快速切割的制粒刀，这时无规则形状的软材被切割成大小不同的圆棱状颗粒，随着颗粒间相互翻滚经过一段时间，小颗粒棱角被磨圆逐渐呈球形。
从上述的原理中我们就可以通过对两桨的速度及时间的调整来达到所制的粒度。
在制粒机上我们采用双变频的电机来控制双桨的运动，同时编成程序，其目的是达到批与批质量的统一，下面我们对典型的中、西药制粒的时间和程序控制作一点介绍。
西药：第一步，混合：搅拌桨转速设在40Hz，制粒刀约设在10Hz，混合时间2～3分钟。
第二步，加浆制粒：搅拌桨转速设在35Hz，制粒刀约设在30Hz，制粒时间5～7分钟。
第三步，出料：搅拌桨转速设在45Hz，制粒刀约设在20Hz，出料时间一分钟左右。
中药：第一步，混合：搅拌桨转速设在30Hz，制粒刀约设在10Hz，混合时间在2～3分钟。
第二步，加浆制粒：搅拌桨转速设在30Hz，制粒刀约设在20Hz。
第三步，出料：搅拌桨转速设在30Hz，制粒刀约设在15Hz。
上述的案例仅供参考，但实践中每种物料粘度不一样，可作一些调整。
2、对浆料浓度的掌握在用湿法混合制粒机时无论是用浓浸膏经稀释后作为浆料，还是采用糊精或其他粘合剂的浆料，在做小片颗粒时一般浆料的浓度要稀，做大片颗粒时浆料则稍浓。
在不影响输浆效果的前提下，对于重质物料粘合剂要少放，对于轻质物料粘合剂要稍许增加。
3、浸膏投放的经验因为中药浸膏粘度高，不能自流，如直接把浸膏浆料倒入搅拌锅内，会造成浸膏浆料与辅料无法混合均匀。
而且会造成制粒结块成大团现象，即使用高速制粒刀切割，亦无法切开。
多功能制粒包衣机的常见故障及处理方法常见故障1、沸腾状态不佳产生原因：（1）排气阀与抖袋气缸工作不正常，使过滤袋吸粉太多。
（2）空气过滤器被粉尘堵塞解决方法：（1）检查设备顶部相应的气缸；（2）清除粗、中效上的粉尘（3）检查调整风门开启度和清理各风道常见故障2、排出空气中的细粉多产生原因：（1）过滤袋分裂（2）床层负压高，将细粉抽出解决方法：（1）检查过滤袋，若有分裂，必需补好。
（2）调小风门开启度常见故障3、干燥颗粒时显现沟流或死角产生原因：（1）物料含水份太高（2）湿颗粒在原材料容器内放置太久解决方法：（1）降低颗粒水分（2）先加入部份颗粒，待稍干燥后再加入部份颗粒（3）减少湿颗粒在容器内的放置时间（4）对物料进行鼓造常见故障4、干燥物料时显现结块现象产生原因：（1）部份湿物料在原材料容器中被压死（2）袋滤器抖动间隔时间太长解决方法：（1）对物料进行鼓造（2）调整抖袋时间常见故障5、制粒作业时分布板上有结块产生原因：（1）喷嘴关闭不严，有滴漏（2）雾化压力太小（3）喷嘴有块状物堵塞（4）喷雾出口雾化角度不好解决方法：（1）检查喷嘴开关是否敏捷可靠；（2）调整雾化压力:（3）调整供液量，检查喷咀，排出块状物，调整喷咀的雾化角度。
常见故障6、制粒时显现豆状颗粒且不干产生原因：（1）喷嘴滴漏（2）雾化不佳（1）检查喷嘴开关是否敏捷可靠（2）调整供液量（3）调整雾化压力常见故障7、蒸汽压力充分但温度达不到要求产生原因：（1）换热器未正常工作（2）疏水阀故障不能及时排出冷凝水解决方法：（1）检查换热器并处理（2）排出疏水阀故障放出冷凝水常见故障8、转盘不工作产生原因：（1）电源未接通或线路损坏（2）转盘未脱离容器壁（3）转盘电机、轴承或变频器已坏解决方法：（1）检查转盘变频器及电路（2）旋转升降手柄使转盘与容器产生间隙（3）更换电机、轴承或变频器常见故障9、流化筒或转盘升降不敏捷产生原因：（1）轴承或伞齿轮损坏（1）更换轴承或伞齿轮常见故障10、钢丝绳断裂产生原因：（1）绞绳器、手柄卡得过紧解决方法：（1）手柄与绳卡不要卡得太紧（2）吊架上升与袋挂机卡牢后，回转达绞绳器一周半。
改善饲料制粒机注意事项
内容提示：用户可能会遇到的问题就是粒料的形成速率低，粒料松软很容易碎裂。
当出现这种情况时，说明原料的水分含量不恰当。
如果原料的水分含量过高，颗粒就达不到应有的硬度，就会很容易碎裂。
因此，适当的原材料水分含量控制是必要的。
对于饲料颗粒机的用户而言，他们可能面临共同的问题，饲料颗粒的生产过程可能并不完美，颗粒的转换效率可能不高，磨具很容易磨损。
当这些问题发生时，下面的一些细节将有助于用户解决这些问题。
随着颗粒饲料的流行，饲料颗粒机广泛应用于大，中，小型饲料工业。
使用颗粒机能方便的生产出各种饲料颗粒，但是有些问题是难以避免的。
饲料颗粒机第一次使用时，制造的饲料颗粒的产能可能达不到预期，这是因为磨具的润滑度不够。
让饲料颗粒机加工含油脂的加工材料，这个问题就能得到解决。
另一个用户可能会遇到的问题就是粒料的形成速率低，粒料松软很容易碎裂。
当出现这种情况时，说明原料的水分含量不恰当。
如果原料的水分含量过高，颗粒就达不到应有的硬度，就会很容易碎裂。
因此，适当的原材料水分含量控制是必要的。
如果饲料颗粒机的磨具容易被损坏，是因为螺栓的松紧度没有调整到最佳状态，用户应调节螺栓，适当降低磨具所承受的压力。
综合上述情况，用户将能提高饲料颗粒机的性能。
浅谈一步制粒机1．定义一步制粒机是将药物以沸腾的方式在容器内混合，制粒，干燥等操作为一体的机器，因其方式又可以称为沸腾制粒机。
2．原理物料粉末粒子，在原料容器(流化床)中呈环形流化状态，受到经过净化后的加热空气预热和混合，将粘台剂溶液雾化喷入，使若干粒子聚集成含有粘合剂的团粒，由于热空气对物料的不断干燥，使团粒中水分蒸发，粘台剂凝固，此过程不断重复进行，形成理想的、均匀的多微孔球状颗粒。
一步法制粒机是利用洁净的热气流把在密闭容器的物料及辅料从底部吹沸呈流化状态（负压）。
物料辅料在容器内作无规则复杂的上下飘动，并在飘动中混合达到均匀状态。
然后喷入粘合剂使粉状物料湿润凝集，再经热空气干燥，形成多孔状颗粒。
粉状物料投入料斗密闭容器内，由于热气流的作用，使粉末悬浮呈流化状循环流动，达到均匀混合，同时喷入雾状粘结剂润湿容器内的粉末，使粉末凝成疏松的小颗粒，成粒的同时，由于热气流对其作高效干燥，水份不断蒸发，粉末不断凝固，引过程重复进行，形成理想的，均匀的多微孔球状颗粒，在容器中一次完成混合，造粒，干燥三个工序。
系统风机将新鲜空气从过滤器、加热器入口吸入。
经净化、加热后的空气从制粒器下部筛网穿过。
高速气流维持粉末物料悬浮，形成稳定的流化床。
作为粘结剂的溶液经输液泵压送到喷枪后，象雾一样的喷射到干燥室中的粉末上，使粉末凝聚成多孔状颗粒，粒子形成后，按预定周期在干燥器中干燥，含湿空气经干燥器顶部防静电袋滤器捕集粉尘后排至室外。
料受入风气流的推力在料斗及扩展室内上下运动形成流化状态，液体通过安装在扩展室上的气动喷嘴（其高度可调节）加入到系统中，制粒时，雾化的液滴应尽可能覆盖物料流化时的最大范围，以求集中的颗粒分布。
3.影响颗粒的因素4. 优点缺点流化床技术将混合、制粒、干燥操作一步完成的新型制粒技术，适于对湿热敏感的药物制粒。
该技术的使用可大大减少辅料用量，使浸膏在颗粒中含量达到30％一70％。
颗粒在沸腾状态下形成，大小均匀，外形圆整，流动性好、可压性好、生产效率高，便于自动控制，制粒过程在密闭制粒机内完成，生产过程不易被污染，成品质量能得到更好保障。
制粒机的原理与制粒效果的改善制粒机是工业中常用的一种设备，主要用于将粉状或颗粒状的原料通过压缩，制成颗粒状的成品。
本文将从原理和制粒效果两个方面来介绍制粒机。
一、制粒机的原理制粒机的原理是将原料置于压力下，通过高速旋转的辊筒或双辊平板的压力下，将原料压紧，使其形成固体颗粒。
同时，制粒机还可以通过加入湿度高的溶剂或湿润剂来增加颗粒的可塑性和黏合性。
制粒机主要有三种类型，分别是：压辊式制粒机、挤出式制粒机和回转式制粒机。
其中，压辊式制粒机通过两个旋转的辊筒将原料之间形成的空隙压缩，从而制成颗粒状的成品；挤出式制粒机则是将原料分别经过加热、剪切、冷却等多个工序后，通过挤压成型制成颗粒状的成品；回转式制粒机则是采用了旋转的筒体和造粒板，将原料压缩成颗粒状的成品。
在制粒过程中，为了获得理想的制粒效果，需要注意以下几个方面：1. 选择合适的原料选择合适的原料是制粒过程的关键。
原料的物理化学性质对制粒效果有重要影响。
一般来说，原料应该具有一定的粘合性、可塑性和流动性，这样可以有效地保证颗粒的可压性和不易破碎性。
2. 控制湿度原料中的湿度也是影响制粒效果的重要因素。
在制粒时，应控制原料的含水率，一般来说，过高的含水率会导致粉状原料易团结成块，从而影响颗粒的形成，过低的含水率则会导致颗粒形成不牢固、易破裂。
因此，应在生产过程中控制好原料湿度，以达到理想的制粒效果。
3. 调整制粒机工艺参数制粒机的工艺参数（如转速、压力、温度等）对制粒效果有着重要影响。
要获得理想的制粒效果，需要在生产过程中根据原料特性，合理调整制粒机的参数，使得颗粒形成均匀牢固、大小一致。
4. 进行后处理制粒后的颗粒还需要进行一定的后处理工序，以使得颗粒更加均匀、牢固。
一般来说，后处理方式有压缩调整、表面处理、干燥等多种方式。
制粒机的原理与制粒效果的改善制粒机是一种常见的物料加工设备，广泛应用于医药、化工、食品等行业。
利用制粒机可以将粉状物料加工成颗粒状物料，提高物料的流动性和储存性。
制粒机的原理主要是利用力的作用使物料形成颗粒，通过不同的工艺参数和设备设计可以改善制粒效果。
本文将介绍制粒机的原理和一些改善制粒效果的方法。
一、制粒机的原理1. 传统制粒机的原理传统的制粒机主要包括挤压制粒机、滚筒制粒机和湿法制粒机等。
这些制粒机的原理都是利用物料在一定压力下形成颗粒。
以挤压制粒机为例，物料在挤压机内部经过挤压成形，通过模具孔径的设计和挤压轮的旋转实现颗粒的形成。
而滚筒制粒机则是利用滚筒的旋转摩擦和挤压，将物料形成颗粒。
2. 现代制粒机的原理随着科技的不断进步，现代制粒机在原理上也有了一些创新。
例如喷雾干燥制粒技术，利用喷雾干燥原理将液态物料通过喷雾器喷成微小颗粒，然后通过干燥设备将颗粒固化成型。
这种制粒技术不仅可以处理液态物料，而且可以控制颗粒的大小和形状，适用范围更广泛。
二、制粒效果的改善方法1. 工艺参数的优化工艺参数的优化是改善制粒效果的关键。
首先是物料的选择和预处理，不同的物料性质需要不同的制粒工艺；其次是挤压力、挤压速度、模具孔径等工艺参数的优化，这些参数的调整会影响到颗粒的形成和质量；最后是对于湿法制粒技术来说，湿度和粘结剂的选择也是影响制粒效果的重要因素。
2. 设备结构的优化制粒机的设备结构也会影响制粒效果。
例如挤压制粒机的模具结构和挤压轮的设计，对于颗粒的形成和成型有重要影响；滚筒制粒机的滚筒表面处理和内部结构设计，可以影响颗粒的均匀度和强度；而喷雾干燥制粒技术的喷雾器和干燥设备的设计，直接影响颗粒的大小和形状。
3. 粒度分布的控制粒度分布的控制是制粒效果改善的重要目标之一。
通过对工艺参数的优化和设备结构的调整，可以实现颗粒粒度分布的均匀和稳定。
特别是在医药和食品等领域，颗粒的粒度分布对产品的质量和效果有着重要影响，因此控制颗粒的粒度分布是制粒效果改善的核心内容之一。
制粒机操作制粒机是一种常用的工业设备，用于将原料颗粒化成所需的颗粒形态，广泛应用于医药、化工、农业等领域。
正确的操作制粒机对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将详细介绍制粒机的操作方法和注意事项，以确保安全高效地完成工作任务。
一、操作前的准备工作1. 设备检查：在操作制粒机之前，首先要检查设备的各个部位是否正常，如传动装置、电机、进料口、出料口等，确保无故障后方可进行操作。
2. 原料准备：根据生产线的要求，准备好所需的原料，确保原料干净、无杂质，并按照规定的比例进行混合。
二、制粒机的操作步骤1. 启动设备：按照设备的启动顺序，逐步启动各个部位的电机和传动装置，确保正常运转后方可进行下一步操作。
2. 调整进料速度：根据原料的类型和特性，合理地调整进料口的开度和进料速度，避免过快或过慢对制粒效果产生不良影响。
3. 观察制粒效果：在操作过程中，要时刻观察制粒效果，注意颗粒的大小、形状和均匀程度，必要时可随时调整进料速度和开度。
4. 清洁设备：在每次操作结束后，要对设备进行彻底的清洁，特别是进料口、出料口和筛网等部位，以确保下次操作时的卫生和安全。
三、操作中的注意事项1. 安全操作：在操作制粒机时，要时刻关注设备的运行状态，避免手或其他物体接触运转部位，切勿做出拖拉、摇晃等不应该的动作，确保人身安全。
2. 异常处理：如果在操作过程中发现设备有异常声响或运行不稳定等情况，应立即停机检查，并排除故障后方可继续操作。
3. 润滑保养：制粒机的各个传动部位需要定期添加润滑油或润滑脂，以保证设备的正常运转和寿命。
4. 维护保养：定期检查和维护制粒机的关键部位，如传动装置、筛网等，确保设备的良好状态，避免因故障造成不必要的停机和损失。
四、常见问题及解决方法1. 颗粒不均匀：可能是原料混合不均匀或筛网堵塞，此时应重新混合原料或清洗筛网。
2. 颗粒过大或过小：可能是进料速度过快或过慢，可以调整进料速度或开度来解决。
制粒机操作规程引言概述：制粒机是一种常用的机械设备，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
为了确保制粒机的正常运行和生产安全，制粒机操作规程是必不可少的。
本文将详细介绍制粒机操作规程的五个部分，分别是设备检查与准备、操作步骤、故障处理、设备维护和安全注意事项。
一、设备检查与准备：1.1 清洁检查：1. 清理制粒机内外的杂物和残留物，确保设备干净整洁。
2. 检查制粒机的各个部件是否完好无损，如皮带、传动装置等。
3. 检查制粒机的润滑系统，确保润滑油的充足和正常运转。
1.2 物料准备：1. 根据生产工艺要求，准备好所需的原料和辅助物料。
2. 检查原料的质量和湿度，确保符合制粒机的要求。
3. 将原料按照配比要求进行混合和筛分处理。
1.3 设备调试：1. 启动制粒机，并进行空载试运转，检查设备是否正常运行。
2. 调整制粒机的转速和进料量，使其达到最佳工作状态。
3. 检查制粒机的出料口和输送装置，确保物料的顺利排出和输送。
二、操作步骤：2.1 启动制粒机：1. 按照制粒机的操作面板上的启动顺序，逐步启动制粒机。
2. 启动制粒机后，观察设备运行情况，检查是否存在异常声音或震动。
2.2 调整工艺参数：1. 根据生产工艺要求，调整制粒机的转速、进料量和出料速度等参数。
2. 根据实际情况，适时调整制粒机的温度、湿度和压力等工艺参数。
2.3 监控制粒过程：1. 定期检查制粒机的工作状态，观察物料的制粒效果。
2. 注意监测制粒机的电流、温度和压力等指标，及时发现异常情况。
三、故障处理：3.1 常见故障排除：1. 制粒机堵料时，应立即停机处理，清理堵塞物。
2. 制粒机出料不畅时，检查输送装置是否正常，及时修复或更换。
3. 制粒机噪音过大或振动严重时，检查设备的固定情况，调整或更换零部件。
3.2 专业故障处理：1. 对于复杂故障，应及时联系制粒机供应商或技术人员进行处理。
2. 遇到严重故障或安全隐患时，应立即停机，并采取相应的应急措施。
制粒机的原理与制粒效果的改善制粒机是一种常见的粉末处理设备，被广泛应用于化工、制药、食品等领域。
它的原理是将原料粉末通过加压或其他力的作用，使其形成固体颗粒的过程。
制粒机的整个工作流程可以分为三个步骤：混合、制粒和干燥。
将不同成分的粉末原料混合均匀，以确保最终制成的颗粒具有均匀的成分。
然后，将混合好的粉末放入制粒机的料斗中，通过机械加压将原料挤压成一定形状和大小的颗粒。
将制得的颗粒送入干燥设备中，去除水分，使其具备所需的干燥性能。
制粒机的原理是通过机械作用将粉末原料挤压成颗粒。
这一过程涉及到两种力的作用：压缩力和剪切力。
压缩力是指通过促使粉末原料进入很小空间内增加其密度和强度。
剪切力是指将粉末原料挤压成一定形状的力，通过改变模具的形状和大小，可以制得不同形状和大小的颗粒。
改善制粒效果的方法有很多，下面列举几种常见的方法：1. 优化原料的配方：通过调整原料的比例和加入一些辅助剂，可以改善颗粒的流动性、可压性和成型性能。
2. 控制加压力度：加压力度直接影响颗粒的密度和强度，适当的加压力度可以提高颗粒的质量。
3. 选择合适的模具和模孔形状：模具和模孔的形状和大小对颗粒的形状和大小有很大影响，选择合适的模具可以制得符合要求的颗粒。
4. 控制加热温度和干燥时间：加热温度和干燥时间的不同可以使得颗粒的干燥程度不同，适当的加热温度和干燥时间可以提高颗粒的干燥性能。
5. 定期维护和清洁机械设备：定期维护和清洁机械设备可以保持其正常运转和良好的工作状态，提高制粒效果。
制粒机的原理是通过机械作用将粉末原料挤压成颗粒，而改善制粒效果的方法主要包括优化原料配方、控制加压力度、选择合适的模具和模孔形状、控制加热温度和干燥时间，以及定期维护和清洁机械设备。
通过这些方法的应用，可以提高制粒机的制粒效果，得到符合要求的颗粒产品。
一步制粒机的详细描述与常见问题处理建议一步制粒机的详细描述：工作原理: 药品造粒及包衣造粒:压片颗粒、冲剂颗粒、胶囊用颗粒包衣:颗粒、丸剂保护层、备色、缓释、薄膜、肠剂包衣食品造粒及包衣砂糖、咖啡、可可粉末、奶油、粉末果汁、氨基酸、调味料、膨化食品农药、颜色色素、染料造粒粉状、颗粒、块装物料干燥设备特点: 通过粉体造粒、改善流动性、减少粉尘飞扬通过粉体造粒,改善其熔解性能混合-制粒-干燥-在一机内完成(一步法制粒) 采用抗静电滤料,设备操作完全粘结剂物雾化器采用多流体喷枪、雾粒均匀,成品合格率大大提高设备无死角,装卸料轻便快速、冲洗干净,满足GMP规范一步制粒机的辅机房应如何放置？一步制粒机需要有辅助设备，如风机，消音器，一些连接风管等。
为了保持风量平衡，一般都是由室外采风，再排风到室外。
一种是放在洁净区内，认为使用、维修方便。
一种是放在一般生产区，认为风机工作时噪音较大，且风管散热，会对洁净区造成不良影响。
请问，哪种设置更好些呢？放在一般生产区辅助机房，有过滤，必要时加上除湿机。
检修在室外不是更方便，操作由电磁阀门的不需要出去开蒸汽。
在洁净区本来就是一个污染源，没法处理。
一步制粒机设备本身应该带温度控制系统(包括电磁阀、热电偶等)，也应该带空气过滤系统。
辅机确实放在洁净区不好处理，从节约能源的角度看放在一般区较好，较好靠外墙位置。
从操作方便看，还是在洁净区，但要加大送风量，风管较好保温。
一步制粒看你生产啥产品，没有万能的设备。
一步制粒机染菌问题！1、有没有对进入的空气进行过取样检测，根据你的说法，亚高效过滤器其实是没有用的，那么用来干燥的空气本身可能有一定得危险；2、考虑增加一种消毒剂，然后两种消毒剂轮换使用，防止菌群耐药；3、对生产过程进行查看，检查是否存在人员操作造成的污染（譬如说滤袋安装过程等等）；4、另外如果你们是每天大量用水清洗，那么只对设备烘干一个小时是不足的，应该考虑用压缩空气对整个空间进行吹干处理考虑过环境的问题没有?都用水清洗房间,高效有没有被水弄坏,另外在清完场后,房间的除湿到位没有,如果没有的话,在微生物生存较合适的情况下会生长得很快,另外,75%酒精又不是万能杀菌的专门药,。
一步制粒机的制粒原理及优缺点1.物料进料：将所需制粒的原料通过喂料装置均匀地送入制粒机的料仓中。
2.加强搅拌：启动制粒机，搅拌刀或搅拌轴开始旋转，并在料仓中将物料强制混合。
3.造粒：通过转子或搅拌刀的旋转运动，使物料在料仓中受到剪切力和挤压力的作用，产生初步汇聚。
4.排粒：物料在料仓中形成初步汇聚后，通过筛网或排料板的作用，将过大或不符合要求的颗粒排除。
5.压制：物料经过排粒后，进入到压制区域，通过罗茨齿轮或辊式压力辊的作用，对物料进行加压。
6.成型：加压后的物料开始产生较高的密实性，并在模具的作用下形成所需的颗粒形状。
7.出料：成型后的颗粒通过出料装置排出，完成一步制粒过程。
1.生产效率高：一步制粒机可快速将原料制成所需形状的粒状产品，提高生产效率。
2.粒度均匀：制粒过程中，物料受到剪切力和挤压力的作用，使得成品颗粒的粒度分布均匀。
3.方便操作：一步制粒机结构简单，操作便捷，易于控制和调节。
4.适用范围广：一步制粒机可适用于多种物料的制粒，包括颗粒药品、化工原料、食品等。
5.成本较低：一步制粒机的造价相对较低，维护和保养成本也较低。
1.能耗较高：一步制粒机在制粒过程中需要提供一定的动力，因此能耗较高。
2.造粒效果受物料性质限制：一步制粒机在对特殊物料进行制粒时，可能存在造粒效果不佳或产出品质不稳定的情况。
3.部件易磨损：由于制粒机需要承受较大的力和压力，因此常见部件如模具、刀片等易磨损，需要定期更换。
4.一步制粒机产能有限：一步制粒机的产能相对较低，适用于小规模生产或试验生产。
总之，一步制粒机的制粒原理是通过加强搅拌、造粒、排粒、压制和成型等过程将物料制成颗粒形状的产品。
其优点包括高生产效率、均匀的颗粒粒度、方便操作和适用范围广。
然而，其缺点包括能耗较高、受物料性质限制、部件易磨损和产能有限。
制粒机日常维护常见问题问题汇总：1、抱箍定位销断原因：安装抱箍时，一次将一端螺丝拧紧，导致定位销被扯断。
后果：三片式抱箍，每片之间都存在缺口，制粒机运行后，由于三缺口未与抱箍接触呢摩擦，从而形成三个高点，在没有抱箍定位销的时候，更换环模后，抱箍再次安装时便会安装到三个高点之上，从而使得抱箍的面接触变成点接触，制粒机开始工作后，就会加快抱箍的磨损，进而也会加快传动轮的磨损，使用抱箍与传动轮的使用寿命大打折扣。
解决方法：在安装抱箍时，注意抱箍两端的字母，要做到“A-A,B-B,C-C”,在安装之前，在抱箍两15°面上抹上一层油脂，从而减少抱箍在设备启动与停止时造成的磨损。
安装时，先将带有定位孔的一片先装上，再装另两片。
紧螺丝时，需三颗螺丝均匀、逐渐上紧，并尽量保证三个间隙的均匀性。
使用棘轮扳手预紧后，再使用加长手柄依次逐渐加力至抱紧为止。
2、耐磨环磨损耐磨环的作用一方面是保护传动轮，避免过早磨损延长其使用寿命，另一方面是起导向作用，使环模与传动轮做同心圆周运动。
在使用过程中耐磨环的磨损是不可避免的，在其表面抹上一层油脂可减小磨损，而且也方便安装环模。
如果发现环模与耐磨环的配合面发亮，就说明耐磨环有磨损了，当磨损超过1/3的时候,就需要更换耐磨环,否则会导致环模破裂的严重后果。
耐磨环磨损严重还会造成环模不在圆周转动，而是单摆式甩动，会加快空轴前轴承的疲劳，影响轴承的使用寿命。
耐磨环在工作时由于震动会凸出，因此每次更换环模时须将传动轮上环模安装位清理干净，将耐磨环敲回原位。
3、传动健磨损传动键只起定位作用不起传动作用，环模启动的瞬间，环模键槽与传动键会发生瞬间的撞击，久而久之，会加剧传动键的磨损，请注意及时更换，环模键槽部位断裂的缺口就是由于传动键磨损后而没有及时更换的结果。
为尽量减少撞击对传动键的伤害，我们在紧抱箍螺丝之前，可逆时针转动环模，将传动键与环模键槽的间隙减到最小。
4、抱箍螺丝球面垫片的使用抱箍螺丝的两只球面垫片是成组配套使用的，一只垫片的球面与另一只垫片的凹面配合在一起，核心作用是面面接触而非点接触。
沸腾干燥制粒机常见故障处理方法1. 引言沸腾干燥制粒机是一种常用的制粒设备，可广泛应用于制药、化工、食品等行业。
然而，在使用过程中，由于各种原因，常会出现一些故障。
本文将介绍沸腾干燥制粒机常见故障及相应的处理方法，以帮助用户解决问题，确保设备正常运行。
2. 常见故障及处理方法2.1 温度不稳定故障表现：温度在工作过程中波动较大，无法保持稳定。
可能原因：1.加热器故障；2.控温仪表故障；3.进料速度过快或过慢。
处理方法：1.检查加热器是否正常工作，如有问题需及时更换或修理；2.检查控温仪表的设置是否正确，并根据需要进行调整；3.调整进料速度，使之适合工艺要求。
2.2 颗粒质量不合格故障表现：颗粒形状不规则，大小不一，质量不合格。
可能原因：1.进料湿度过高或过低；2.出料速度不均匀；3.制粒机内部结构损坏。
处理方法：1.调整进料湿度，使之符合工艺要求；2.调整出料速度，保持均匀；3.检查制粒机内部结构是否完好，如有损坏需及时更换。
2.3 电机过热故障表现：电机工作一段时间后发热较大，甚至会自动停机。
可能原因：1.电机内部故障；2.电源电压过高或过低。
处理方法：1.检查电机内部是否存在故障，如有问题需及时修理或更换；2.检查电源电压是否稳定，并根据需要进行调整。
2.4 出料口堵塞故障表现：出料口堵塞，无法正常排出颗粒。
可能原因：1.进料湿度过高导致颗粒结块；2.出料口设计不合理。
处理方法：1.调整进料湿度，使之符合工艺要求；2.检查出料口设计是否合理，如有问题需进行改进。
2.5 过载保护触发故障表现：制粒机在工作过程中频繁触发过载保护。
可能原因：1.进料速度过快；2.制粒机内部部件磨损严重。
处理方法：1.调整进料速度，使之适合工艺要求；2.检查制粒机内部部件的磨损情况，如有需要及时更换。
3. 结论沸腾干燥制粒机常见故障处理方法包括温度不稳定、颗粒质量不合格、电机过热、出料口堵塞和过载保护触发等。
针对不同故障，我们可以采取相应的处理方法，如检查设备是否正常工作、调整工艺参数或更换损坏的部件等。
制粒机操作注意事项第一篇：制粒机操作注意事项制粒机操作注意事项1、压辊加油时间为2-3小时一次2、主轴加油时间为1天一次3、压辊与环模的间隙应为环模转动时可以带动压辊似转非转，如果间隙过大，可调节压板表面的螺栓，螺栓往前顶呈减小间隙，往后退为增加间隙4、开机后应先用油料制粒来加热环模，当出料的温度达到50°C-60°C就可以加料生产5、开始生产时喂料蛟龙的电机频率不宜一下子开到电机负载极限，应先放慢速度生产一段时间，待出来的颗粒稳之后再加大频率进行生产，喂料电机频率调整可参照主电机的电流来调整，主电机电流不应超过178A6、当机器出现较大的杂音时应及时停机排除异响，原因会有制粒室内出现小铁块或压辊与环模间隙过小7、当主机发生堵料导致电机电流不稳之时，需降低喂料蛟龙电机频率，用硬料（如颗粒）从观察口中喂入，如果这样还不能解决，就需停机8、停止生产时必须使用油料进行冲洗环模，防止成品原料堵在模孔中9、齿轮箱中的油应加到油表2/3处，如发现过少，应及时添加第二篇：制粒机操作规程：制粒机操作规程：（A）开机前准备工作：a、做好接班工作，详细了解上一班制粒机运行情况或查看上一班工作记录。
b、关掉一次电源，检查制粒室、调质器、喂料器、冷却器内是否有余料，若有应尽快清除，并清理温度计上的杂物。
检查油位、油质，同时对各润滑部位润滑一次。
c、检查环模规格是否与生产工艺要求相同，如不一致应立即协同有关人员予以更换并调整好模辊之间的间隙，同时调整好切刀位置。
d、根据工艺要求调整好冷却时间、碎粒机压辊间隙、分级筛的上下筛网规格。
e、通知锅炉房送汽。
f、排除蒸汽冷凝水，并检查汽泡压力是否在0.6－0.8mpa之间，并调整好减压后的蒸汽压力。
（B）开机生产：a、征得中控室同意，启动制粒系统设备和外围辅助设备（如空压机、风机、闭风器、回料绞龙、回料提升机等）。
b、启动制粒机并观察空载电流或观察主机是否正常。
制粒机制粒快、效果好，设计特殊孔的滤网，仔细筛滤，其摩擦滤网杆能扎碎筛滤坚固粒子，在制药、化工、食品工业广泛应用。
该机能替代摇摆式颗粒机，是新一代的颗粒设备。
在制粒机颗粒料生产中，有时会出现外观不正常的颗粒料，对于经验不足或新的饲料生产厂家来说，有时会找不到问题的症结在哪里。
下面把七种常见的外观异常的颗粒料产生的原因及改进办法介绍给大家，以供在饲料生产中进行对比参照。
1、颗粒料弯曲且一面呈现许多裂纹这种现象通常是在颗粒料离开环模时产生的。
在生产中，当切刀位置调得离环模表面较远并且刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断，此时有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。
这种颗粒料在进入冷却器冷却或运输过程中，往往会从这些裂纹处断裂，造成生产出的颗粒料粉料过多。
改进办法：a）增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比，从而增加颗粒料的密度及硬度值；b）将饲料原料粉碎得更细些，如果添加了糖蜜或脂肪，应改善糖蜜或脂肪的散布均匀度并且控制其添加量，以提高颗粒料的密实度，防止饲料松软；c）调节切刀离环模表面的距离，通常刀口离环模外表面的距离不大于所生产的饲料颗粒的直径值，或者更换使用较锋利的切刀片，对于小直径的颗粒料也可采用薄刀片，并使薄刀片紧贴环模表面生产；d）使用粘结类的制粒助剂，有助于改善颗粒内部的结合力。
2、水平裂纹横过整个颗粒料与情形1中的现象有些类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是颗粒没有弯曲。
当将含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，就有可能发生此种情况。
这种颗粒料往往是在将饲料挤入环模的造粒孔时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒料在横截面上产生横贯裂纹，产生枞树皮状的饲料外观。
改进的办法在于增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比；控制纤维的粉碎细度，其最大长度不能超过粒径的三分之一；降低产量以减低饲料通过模孔时的速度，增加密实度；加长调质的时间，使用多层调质器或釜式调质器；当粉料水份过高或含有尿素时，亦有可能产生枞树皮状的饲料外观，应控制添加的水份和尿素含量。
一步制粒机的详细描述与常见问题处理建议
一步制粒机的详细描述：
工作原理: 药品造粒及包衣造粒:压片颗粒、冲剂颗粒、胶囊用颗粒包衣:颗粒、丸剂保护层、备色、缓释、薄膜、肠剂包衣食品造粒及包衣砂糖、咖啡、可可粉末、奶油、粉末果汁、氨基酸、调味料、膨化食品农药、颜色色素、染料造粒粉状、颗粒、块装物料干燥设备特点: 通过粉体造粒、改善流动性、减少粉尘飞扬通过粉体造粒,改善其熔解性能混合-制粒-干燥-在一机内完成(一步法制粒) 采用抗静电滤料,设备操作完全粘结剂物雾化器采用多流体喷枪、雾粒均匀,成品合格率大大提高设备无死角,装卸料轻便快速、冲洗干净,满足GMP规范
一步制粒机的辅机房应如何放置？
一步制粒机需要有辅助设备，如风机，消音器，一些连接风管等。
为了保持风量平衡，一般都是由室外采风，再排风到室外。
一种是放在洁净区内，认为使用、维修方便。
一种是放在一般生产区，认为风机工作时噪音较大，且风管散热，会对洁净区造成不良影响。
请问，哪种设置更好些呢？
放在一般生产区辅助机房，有过滤，必要时加上除湿机。
检修在室外不是更方便，操作由电磁阀门的不需要出去开蒸汽。
在洁净区本来就是一个污染源，没法处理。
一步制粒机设备本身应该带温度控制系统(包括电磁阀、热电偶等)，也应该带空气过滤系统。
辅机确实放在洁净区不好处理，从节约能源的角度看放在一般区较好，较好靠外墙位置。
从操作方便看，还是在洁净区，但要加大送风量，风管较好保温。
一步制粒看你生产啥产品，没有万能的设备。
一步制粒机染菌问题！
1、有没有对进入的空气进行过取样检测，根据你的说法，亚高效过滤器其实是没有用的，那么用来干燥的空气本身可能有一定得危险；
2、考虑增加一种消毒剂，然后两种消毒剂轮换使用，防止菌群耐药；
3、对生产过程进行查看，检查是否存在人员操作造成的污染（譬如说滤袋安装过程等等）；
4、另外如果你们是每天大量用水清洗，那么只对设备烘干一个小时是不足的，应该考虑用压缩空气对整个空间进行吹干处理
考虑过环境的问题没有?都用水清洗房间,高效有没有被水弄坏,另外在清完场后,房间的除湿到位没有,如果没有的话,在微生物生存较合适的情况下会生长得很快,另外,75%酒精又不是万能杀菌的专门药,。
