下载文档原格式
燃气管线安装施工方案及工艺方法简介本文档旨在提供燃气管线安装施工方案及工艺方法的详细说明，以确保施工过程安全、高效。
以下是具体步骤和注意事项。
施工方案1. 前期准备：- 确定施工地点和路线，并与相关部门协商取得必要的权限。
- 调查并评估地下管道、电缆等各类隐患，确保施工安全。
2. 材料准备：- 根据实际需求，选购合适的燃气管道材料，确保质量和规格符合标准要求。
- 配备必要的施工工具和设备，如管道切割机、焊接设备等。
3. 管线安装：- 根据设计图纸，准确测量管道铺设位置并进行标记。
- 进行地面或地下开挖，确保管道的合理铺设深度和坡度。
- 采用焊接或连接器件等方式将管道连接起来，并根据实际情况进行密封处理。
- 定期检查管道连接处的密封性，确保安全。
4. 管道保护：- 针对管道的周围环境和可能遇到的外力等因素，采取有效的保护措施，如加装防腐层、设置防护隔离带等。
工艺方法1. 引气：- 在管道安装完毕后，进行引气工艺，排除管道内部空气。
- 根据系统要求，合理设置气阀和排气装置，确保系统正常运行。
2. 检测：- 在管道安装完成后，进行压力测试，以确保管道的密封性和耐压性。
- 检查并测试管道各个部位的阀门、仪表等设备，确保功能正常。
3. 启动和运行：- 确保供气系统和相关设备安全连接。
- 依据操作规程，逐步启动供气系统，进行运行试验，确保运行稳定和安全。
注意事项1. 施工过程中，务必遵守相关安全法规和操作规程，确保施工人员的人身安全。
2. 注意与周边环境和设施的协调，避免可能产生的损坏或影响。
3. 施工结束后，及时清理施工现场，确保周围环境整洁，不产生任何污染物。
请根据具体情况，结合相关标准和法规，制定适合的安装施工方案和工艺方法。
以上仅为一般性指导，具体操作请根据实际情况独立决策。
天然气管线安装工艺方法1)勘察现场根据设计及施工技术交底,联合建设单位、监理工程师及其它相关人员进行现场勘察。
２)施工前准备1、组织全体施工人员对现场范围得其它管线进行细致得调查,绘制详细得施工草图,保证施工安全。
2.对所用管材得性能指标进行检查、3、做好现场施工队得配合工作,包括管材得焊接、打压、气密性试验。
４。
设备得就位,从多方面考虑,即要便于施工,又要尽量少影响周围环境。
3)测量放线１.依据设计图纸与现场进行对照,对设计管线位置进行准确测量、定点、标线,并对有可能影响施工得障碍因素尽可能早发现,早排除。
４)钢管除锈防腐刷漆1、钢管焊接前,应对内外管壁氧化层及污物进行清除,除锈采用电动抛光机施工,已经除锈得管材要及时涂刷底漆,以防二次氧化。
2。
钢管采取普通级防腐,底漆→→面漆→面漆→面漆,钢管防腐、刷漆前应清除被涂表面得铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物涂层应完整、均匀,颜色一致,不得有损坏、流淌;涂膜应附着牢固,颜色一致、5)管道焊接钢管焊接工艺要求1、钢管宜采用机械方法切割,如用氧、乙炔焰切割,必须保证尺寸正确,表面平整切口无裂纹、重皮、毛刺、氧化物等。
坡口加工宜采用机械方法,将凹凸不平处打磨平整。
２。
管子连接不得使用强力对口或用加热管子等方法来消除口断面得空隙,偏差错口与不同心缺陷。
对口时应在距接中心200mｍ处测量平衡度,其允许偏差为２ｍm。
3。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径得1％,且不得超过３ｍm4。
管道焊接工艺:(1)材料要求:材质及规格须符合设计要求,有出厂合格证书及复试报告单。
(2)焊条要求:药皮无裂纹、气孔等缺陷,焊接中电弧应燃烧稳定,熔化均匀,无成块脱落现象,使用需经烘干处理。
(3)焊前准备:管口清理干净内壁应齐平,错边量不大于1ｍm,焊口装置牢固,采取必要措施防止焊接产生应力变形、(4)焊接设备:交流电焊机、直流电焊机、角向磨光机、烘干箱、保温桶、(5)焊工要求:焊工须持有焊接合格证,上岗前培训考核。
天然气管道安装施工方案1.前期准备工作在开始天然气管道安装施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，需要确定天然气管道的布局和路径，包括确定管道的起始点和终点，以及中间的支线和分支管道。
然后，进行土壤测试，确定土壤的承重能力和稳定性，以确保管道的安全稳定。
此外，还需要进行必要的土地征用和准备工作，包括清理施工现场和移除障碍物。
2.材料和设备准备在进行天然气管道安装施工前，需要准备必要的材料和设备。
材料包括管道、管件、密封材料等。
管道材料应符合国家标准和相关技术规范，具有良好的耐腐蚀性和耐高压性能。
设备包括挖掘机、起重机、焊接设备等，这些设备应经过检测和维护，确保其正常运行。
3.施工过程天然气管道安装施工分为以下几个步骤：3.1土壤开挖根据管道的布局和路径，在施工现场进行土壤开挖。
开挖的深度和宽度应符合设计要求，保持管道的平整和直线。
同时，注意确保开挖过程中的安全措施，避免事故和伤害发生。
3.2管道敷设在土壤开挖完成后，将天然气管道放置在开挖好的沟槽内。
管道应平整排列，且与开挖沟槽之间保持一定的间距。
管道的连接采用焊接或者螺纹连接等方式，确保连接的牢固和密封。
3.3管道固定在管道敷设完成后，需要进行管道固定工作，防止管道的移动和变形。
固定方法可以采用支架、管道支吊架等。
固定点的数量和位置应符合设计要求，保证管道的稳定性。
3.4密封和测试在管道敷设和固定完成后，需要进行密封和测试工作。
密封材料可采用胶带、密封胶等，确保管道连接处的气密性。
然后进行压力测试，检测管道的承压能力和泄漏情况。
测试过程中应严格按照相关规范进行，确保管道的安全性和可靠性。
3.5恢复施工现场在测试完成后，恢复施工现场，包括填补回填土、平整地面、种植植被等。
施工现场恢复应符合环境保护要求，保护土地资源和生态环境。
4.安全措施在天然气管道安装施工过程中，需要采取一系列安全措施，确保施工人员和设备的安全。
首先，要对施工现场进行安全评估，制定详细的安全计划，并进行必要的培训和教育。
天然气场站工程工艺管道安装措施现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管。
6.2.1 一般规定1）各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。
特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。
2）所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物撞击。
3）管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。
各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。
管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。
弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。
管件种类公称直径25～65 80～100 125～200250～400异径管直径偏差±1 ±1.5 ±2 ±2.5 结构长偏差±1.5 ±1.5 ±2.5 ±2.5弯管弯头端面偏差≤1 ≤1 ≤1.5 ≤1.5 曲率半径偏±2 ±3 ±4 ±5 壁厚减薄量小于壁厚的10%园度偏差小于直径的1%4）现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。
采用热弯时，应缓慢均匀升温，保证管子热透，并防止过烧和渗碳，防止出现褶皱或拉裂。
其最小曲率半径应≥3.5DN。
5）管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。
与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。
管道组成件及管道支承件等已检验合格。
管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。
6）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7）管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。
8）埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填土，并填写“隐蔽工程记录”。
天然气管线施工方案1. 简介天然气管线的施工是确保天然气能够安全、高效地输送的关键环节。
本文档将介绍天然气管线施工的方案，包括施工流程、施工材料、施工工艺以及质量控制等内容。
2. 施工流程天然气管线施工的流程主要包括以下几个步骤：2.1 前期准备在施工开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
这包括对施工现场进行勘察和评估，确定管线的走向和敷设方案。
同时，还需要进行管道材料的采购和运输准备工作。
2.2 土方开挖施工现场的土方开挖是天然气管线施工的第一步。
在开挖过程中，需要根据设计要求进行土方的开挖和清理，并确保开挖的土方符合规定的质量要求。
2.3 管道敷设在土方开挖完成后，需要进行天然气管线的敷设工作。
敷设过程中需要确保管道的走向和坡度符合设计要求，并严格控制管道的弯曲半径和连接方式，确保管道的连续性和稳定性。
2.4 焊接和连接天然气管线的焊接和连接是保证管道安全运行的关键环节。
在焊接过程中，需要按照规定的焊接工艺和标准进行操作，确保焊缝的质量和可靠性。
同时，在连接过程中，也需要采取相应的措施，确保连接的紧密和安全。
2.5 防腐保温完成管道的焊接和连接后，需要进行防腐保温工作。
这一步骤主要是为了保护管道免受腐蚀和外界环境的影响，并提高管道的绝热性能，减少能量损失。
2.6 质量控制在整个施工过程中，需要进行严格的质量控制。
这包括对管道材料的质量检验、焊接和连接过程的质量控制、防腐保温工作的质量检验等。
通过有效的质量控制措施，可以确保管道的质量符合相关标准和要求。
3. 施工材料天然气管线的施工需要使用多种材料，包括管道材料、焊接材料、防腐保温材料等。
以下是常用的施工材料：•管道材料：通常采用高强度和耐腐蚀的钢管作为天然气管道的材料。
常见的有镀锌钢管、无缝钢管等。
•焊接材料：天然气管道的焊接需要使用特殊的焊接材料，包括焊条、焊丝等。
焊接材料的选择需要根据管道材料的要求进行匹配。
•防腐保温材料：天然气管道需要进行防腐保温处理，常用的材料有防腐涂料、聚氨酯泡沫等。
天然气安装工艺操作规程前言天然气作为清洁能源在现代生活中越来越受到青睐，然而，天然气的使用涉及到安全问题。
为了确保工程质量，保障用户使用安全，特制定此操作规程。
1. 安装前准备1.1 安装前应审查气表、减压器等天然气设备的资料，并确认其符合规范标准。
1.2 需要进行室内天然气管道铺设的区域，应进行详细的现场勘测，确定铺设方案，并在相关区域进行标记和警示。
1.3 为确保安装质量，在铺设管道前应对相关器具、工具进行检查和清洗，以确保其干燥、清洁。
1.4 应组织专业技术人员进行工地安全和环境卫生防护的检查，确保管道施工时保持空气流通。
2. 安装过程2.1 在施工前要先预定大致的管道铺设方向，并进行室内管道综合图纸的制作。
2.2 应按照预定的方向进行天然气管道的铺设。
在铺管时应注意接口的拧紧结合。
2.3 连接天然气管道的活动支架应安装可调节的挂墙装置，并要求平直、牢固，且与墙面垂直。
2.4 安装过程中应注意管道的弯曲半径，保证管道不受拉伸或撕裂。
2.5 地面铺设管道时，应严格按照规范要求的深度进行，管道埋深不小于300mm。
2.6 相关设备安装完成后，应进行气密性检查。
在气体管道安装后，口径校准5位铜套，口径校准2位铜套，管件焊缝平齐，管子和管件的接口不得泄漏。
2.7 经检验无泄漏后方可加压，待加压压力稳定后，检查所有接头、法兰垫片等密封。
3. 安全注意事项3.1 天然气管道安装各项工作，必须由经过专业培训的安装技术工人进行，其操作必须严格按照标准规范进行。
3.2 天然气管道管径应满足用户的需要，不能超标。
3.3 铺设管道时应严格按照规范要求的深度进行，管道埋深不小于300mm。
地下暗堵走向、穿越交通路口、地下管线、固定物设施等管线处应按照规范要求的距离施工。
3.4 在气管系统的使用和维护过程中，不允许直接接入其它气源。
3.5 在管道安装过程中，应禁止在管道内存放其它物品，以免对天然气安全造成影响。
3.6 设备安装完毕后不得因任何原因随意改动或堵塞，无需调整的管道不能随意改动。
天然气管线安装工艺方法1）勘察现场根据设计及施工技术交底，联合建设单位、监理工程师及其它相关人员进行现场勘察。
2）施工前准备1.组织全体施工人员对现场围的其它管线进行细致的调查，绘制详细的施工草图，保证施工安全。
2.对所用管材的性能指标进行检查。
3.做好现场施工队的配合工作，包括管材的焊接、打压、气密性试验。
4.设备的就位，从多方面考虑，即要便于施工，又要尽量少影响周围环境。
3）测量放线1.依据设计图纸和现场进行对照，对设计管线位置进行准确测量、定点、标线，并对有可能影响施工的障碍因素尽可能早发现，早排除。
4）钢管除锈防腐刷漆1.钢管焊接前，应对外管壁氧化层及污物进行清除，除锈采用电动抛光机施工，已经除锈的管材要及时涂刷底漆，以防二次氧化。
2.钢管采取普通级防腐，底漆→→面漆→面漆→面漆，钢管防腐、刷漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物涂层应完整、均匀，颜色一致，不得有损坏、流淌；涂膜应附着牢固，颜色一致。
5）管道焊接钢管焊接工艺要求1.钢管宜采用机械方法切割，如用氧、乙炔焰切割，必须保证尺寸正确，表面平整切口无裂纹、重皮、毛刺、氧化物等。
坡口加工宜采用机械方法，将凹凸不平处打磨平整。
2.管子连接不得使用强力对口或用加热管子等方法来消除口断面的空隙，偏差错口和不同心缺陷。
对口时应在距接中心200mm处测量平衡度，其允许偏差为2mm。
3.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm4.管道焊接工艺：（1）材料要求：材质及规格须符合设计要求，有出厂合格证书及复试报告单。
（2）焊条要求：药皮无裂纹、气孔等缺陷，焊接中电弧应燃烧稳定，熔化均匀，无成块脱落现象，使用需经烘干处理。
（3）焊前准备：管口清理干净壁应齐平，错边量不大于1mm，焊口装置牢固，采取必要措施防止焊接产生应力变形。
（4）焊接设备：交流电焊机、直流电焊机、角向磨光机、烘干箱、保温桶。
（5)焊工要求：焊工须持有焊接合格证，上岗前培训考核。
燃气管道安装工程施工工艺一、前期准备燃气管道安装施工前，需要完成以下准备工作：1. 安全评估根据燃气管道安装工程的特点和要求，进行现场安全评估，预测可能出现的危险及其后果，制定防范措施。
2. 现场勘测根据燃气管道安装工程设计方案，进行现场勘测，确定安装位置、管道走向、出入口、检查井等。
3. 施工材料准备根据设计方案和现场需要，准备好所需的燃气管道、阀门、管件、膨胀节、焊接材料、防腐涂料等。
4. 管道清洗在燃气管道安装前，需要对管道进行清洗，清除内部污垢或异物，确保管道内部干净。
二、施工工艺1. 埋地管道铺设（1）开挖沟槽按照设计方案和勘测结果，开挖沟槽，沟槽深度根据燃气管道的覆土深度要求确定。
（2）管道敷设将燃气管道按照设计方案敷设到沟槽内，管道间距、固定点距离、水平度等要求按照规范进行。
（3）管道固定管道敷设完成后，需要进行固定，按照设计方案要求，在沟槽周围用砖块或石块进行固定，以防管道移动。
（4）回填土方将敷设和固定完成的燃气管道周围进行回填，注意压实，以保证地面平整、紧密。
2. 管道支吊架安装（1）支吊架制作根据燃气管道的不同位置和需求，制作相应的支吊架，保证管道的支撑和固定。
（2）支吊架安装支吊架根据设计方案要求进行安装和固定，按要求进行位置标注和支、吊点设置，以便于归档管理和后续维护。
（3）支吊架防腐涂装支吊架安装后，需要进行防腐涂装，以提高支吊架防腐蚀性能，延长使用寿命。
3. 管道焊接（1）焊接前准备对于焊接燃气管道，需要进行准备工作，包括清理场地、保障焊接安全、确定焊接方式等。
（2）焊接操作根据燃气管道设计及要求，采用对管道质量无损影响的焊接方式和工艺，焊接环节严格按照规范要求执行。
（3）管道焊接质量检验进行焊接后的管道质量检验，包括 vis 等比较表面缺陷检查、x 射线或超声波探伤等检查方式，以确保燃气管道的焊接质量。
4. 管路压力测试经过施工的燃气管道需要进行压力测试，确保管道可以正常工作。
天然气管道安装工程施工工艺1 工程概况本工程天然气管道主要供楼顶六台燃气锅炉用气。
燃气由市政管网引入大厦内的调压箱，再经调压箱至楼顶层的燃气锅炉。
管道采用20#无缝钢管，氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
2 安装工序：高层建筑燃气工程的安装工序一般按照先室内，后室外；先地下，后地上的顺序进行。
3 主要施工方法及技术要求1）天燃气管道系统使用的管子、管件、管道附件、密封填料应符合国家现行有关标准；凡非标产品，均应参照相应的标准做性能试验。
管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证；无合格证时，应经检查试验，证明合格后，方准使用。
2）高层建筑燃气的引入管，为防止地震或地基下沉对燃气管道的损坏，管道穿过承重墙或基础处应预埋套管。
套管与引入管之间用沥青油麻填塞，并用沥青封口。
3）竖井内的立管采用角钢固定管卡固定。
具体形式参见标准图集S161.立管底部设置承重支撑。
4）凡参加燃气管焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得劳动部门颁发的焊工合格证件；凡中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。
5）管段加工前，应逐根将管内泥土、杂物清除干净。
6）管道切割采用机械切割，管端切割后，应将边缘的毛刺、熔渣、氧化铁、油污等清除干净，表面应光洁平整；管端面应垂直于管中心，其允许偏差不得超过1.0mm.。
7）管道坡口采用坡口机坡口，管子、管件的坡口尺寸见下表：焊接坡口形式和尺寸图8）钢管组装应用外对口器或内对口器；用内对口器组装时，可不进行定位焊，在根焊道完成后才能撤出内对口器；用外对口器组对时，应进行定位焊。
定位焊应均匀分布，定位焊总长度不得小于焊道总长度的50％，定位焊缝的厚度不得大于管壁厚度的2/3.组对错边量不得大于管壁厚度的10％。
9）管道焊接（1）焊接前按照《油气管道焊接工艺评定方法》进行焊接工艺评定。
（2）焊条、焊丝的选用符合焊接工艺评定的规定。
（3）焊条使用前，按出厂说明书的规定进行烘烤、保温。
天然气管线安装工艺方法1）勘察根据设计及施工技术交底，联合建设单位、监理工程师及其它相关人员进行现场勘察。
2）施工前准备1.组织全体施工人员对现场范围的其它管线进行细致的调查，绘制详细的施工草图，保证施工安全。
2.对所用管材的性能指标进行检查。
3.做好现场施工队的配合工作，包括管材的焊接、打压、气密性试验。
4.设备的就位，从多方面考虑，即要便于施工，又要尽量少影响周围环境。
3）测量放线1.依据设计图纸和现场进行对照，对设计管线位置进行准确测量、定点、标线，并对有可能影响施工的障碍因素尽可能早发现，早排除。
4）钢管除锈防腐刷漆2.钢管焊接前，应对内外管壁氧化层及污物进行清除，除锈采用电动抛光机施工，已经除锈的管材要及时涂刷底漆，以防二次氧化。
3.钢管采取普通级防腐，底漆—面漆一面漆一面漆，钢管防腐、刷漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物涂层应完整、均匀，颜色一致，不得有损坏、流淌；涂膜应附着牢固，颜色一致。
5）管道焊接钢管焊接工艺要求1.钢管宜采用机械方法切割，如用氧、乙炔焰切割，必须保证尺寸正确，表面平整切口无裂纹、重皮、毛刺、氧化物等。
坡口加工宜采用机械方法，将凹凸不平处打磨平整。
2.管子连接不得使用强力对口或用加热管子等方法来消除口断面的空隙，偏差错口和不同心缺陷。
对口时应在距接中心200mm处测量平衡度，其允许偏差为2mm。
3.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm4.管道焊接工艺：（1）材料要求：材质及规格须符合设计要求，有出厂合格证书及复试报告单。
（2）焊条要求：药皮无裂纹、气孔等缺陷，焊接中电弧应燃烧稳定，熔化均匀，无成块脱落现象，使用需经烘干处理。
（3 ）焊前准备：管口清理干净内壁应齐平，错边量不大于1mm，焊口装置牢固，采取必要措施防止焊接产生应力变形。
（4）焊接设备：交流电焊机、直流电焊机、角向磨光机、烘干箱、保温桶。
（5）焊工要求：焊工须持有焊接合格证，上岗前培训考核。
作业场地有安全防护，防止烧伤、触电、塌方伤人。
（6）焊接工艺：焊接前对管道进行除锈，露出金属本色后刷防锈漆。
管道焊接时采取合理施焊方法和顺序，保证起弧和收弧处的质量，多层焊接接头应错开，每层焊完后应清除熔渣、飞溅物。
如有缺陷，使用角向砂轮机铲除重焊。
焊接采用单面手工电弧焊方式，每焊完一层都用手砂轮打磨处理，再焊下一层。
为了减少焊接变形和焊接应力，可采用对称或分段等焊接方式。
焊缝均应进行外观检查，焊缝加强高为1MM，焊缝宽度应盖住坡口2MM。
焊缝表面无裂：缝、气孔、夹渣。
焊缝应达到II级片100%合格。
（7）焊接参数（8）焊接检验：外观检查焊缝表面质量应符合（GB50236—98）的口I级焊缝标准，内部质量应符合（GB50236—98）的山级焊缝标准。
一般地段焊缝的无损探伤数量不少于焊缝总数的20%。
（9 ）手工电弧焊接是风速不应超过8M / S ,对不合格焊缝的返修同一部位次数不超过2次。
焊接时应采用合理的焊接顺序，多层焊接的层间接头应错开。
6）管道开挖1.按照图纸尺寸及有关规定把线清晰地划在路面上，一切标志线必须是双线。
2.开挖土方使用机械开槽配合人工清槽。
在现场狭小或有地下管线的位置进行人工谨慎作业。
3.土方对方在沟槽南侧，沟槽北侧为作业场地。
4.直线段管沟保证顺直畅通，曲线段管沟要保证圆滑过度，无凹凸和折线。
沟壁和沟底要平整，沟内无塌方、无杂物。
5.管沟开挖时，要防止雨水对管沟的冲刷。
每段管沟的开挖要与管道组装焊接、下沟回填紧密结合，完成一段开挖一段，结合中短期天气预报。
6.开槽过程中，腐殖土、渣土等需弃运，多余的土方在现场附近找临时存土场暂存。
7）电熔连接1、用专用工具将管材切断，管端面应与管轴线保持垂直，刮去其表皮，刮除长度为电熔套筒长度的一半，并用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物2、根据管材需插入的深度划出定位线，以便在装接时，保证管材能对等的插入电熔套筒内3、将管材插入电熔套筒一端的接承口内至定位线处，检查出入部位是否符合要求。
4、将套接好的管材和电熔套筒装在接口夹具上，用夹具固定；5、将另一端管材固定在夹具上，沿滑轴推动夹具，使其插入电熔套筒的另一端承口内，并保持两连接管在同一轴线上。
6、将控制器的导线插头与电熔套筒插座连通，正确设置熔接电压、电流、熔接时间等参数，打开控制器的电熔按钮，通电熔接，熔接时间进入倒计时。
7、溶解完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度，拆卸夹具和电熔导线。
8）管道下沟1.管道下沟前进行沟底测量，清除沟中的杂物，大的土块以及沟内的积水。
2.管道下沟必须使用专用吊具，严禁损伤管道外防腐层，严禁猛提管道或使管道绷紧从而发生弯折或永久性弯曲，吊管间距小于20m。
3.管道下到槽底后要紧贴槽底，在不受外力的情况下妥善就位。
若有悬空部位必须填实。
9）管道回填1.管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。
回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。
2.不得采用垃圾、木材及软性物质回填。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。
距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
3.沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。
4.回填土应分层压实，每层虚铺厚度为0.2-0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25-0.4m。
5.沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细沙填实缝隙。
6.回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。
10）管道安装1、管子、管件、阀门等在安装前应详细核对型号、规格、材质是否符合设计要求，并应具有制造厂的产品出厂合格证书等质保资料。
2、阀门在安装前，应逐个进行壳体强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验介质为水，保压5分钟，以不降压为合格，严密性试验压力为阀门的公称压力，试验介质为水，保压时间为10分钟，以阀瓣密封面不泄漏为合格。
3、管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差不大于1mm。
管子组对应注意整体布置中的弧度。
4、管子组对间隙不大于2mm，外壁错边量不大于3mm，否则应削薄修正。
5、管道连接时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔外径5%，并保持螺栓自由穿入，且法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。
，且不得大于2mm，不得用旋紧螺栓的方法消除歪斜。
螺栓全部采用8.8级强度等级的螺栓。
7、安装过程中严格控制燃气管道与其它相邻管线、构筑物的安全间距，并按相关操作规程作业，埋设坡度、深度必须达到设计要求。
8、隔日施工，应用铸铁管堵临时封堵管口，以防污水、杂物、动物进入管内。
9、管道安装按检查内容每隔6-10米检查一点，合格后方可进入下一道工序施工。
11）安装固定支架1.管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。
2.采用的支架规格、类型及安装位置应符合设计要求，标高、坐标偏差不得超过10mm （标高不宜有正偏差）。
3.导向支架或滑动支架的滑动面应光滑、平整无卡涩现象，导向板不得影响管托滑动，固定支架应固定牢固，管托的立板高度，应保证保温厚度的需要。
4.支架焊缝应满焊，与管道焊接时管壁不得有咬肉、烧穿等缺陷，并应在管道系统试验前施焊完。
5.管道支架安装后，应逐个核对规格、类型、安装位置、焊缝及螺栓紧固等是否符合图纸设计要求和施工规范要求，有无漏装，与管道接触是否紧密。
6.低压燃气管道的架空可沿建筑耐火等级不低于二级的建筑的外墙敷设。
7.沿建筑物外墙的燃气管道距建筑物门窗洞口的净距：低压管道应不小于0.3m。
12）阀门及附件安装1.阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
2.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装。
3.安装阀门前，应按设计核对型号，并按燃气流向确定其安装放向。
4.水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
5.安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均匀引起的损坏。
6.阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度应方便操作和检修，一般距地1.2m为宜，当阀门距地坪1.8m以上时，应集中布置，并设置固定平台。
7.并排管线上的阀门，其手轮间净距不得小于100mm，为了减小管道间距，并排布置的阀门最好错开布置。
8.阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，只是准确。
13）室内管道安装1、首先依据图纸与实际安装管道支架、再将加工好的管子安装，调整合适后进行固定，如楼层已预留套管按预留好的位置安装。
如未预留应增加套管。
2、为保证安装质量，立管安装应用吊坠和水平进行测量安装。
3、入口埋地管道安装应按图纸坡度要求0.02%施工，且要按图纸要求聚乙烯加强防腐进行防腐处理。
4、穿楼板套管内管道不得有焊口。
5、已施工完的管口要用塑料布扎口，以防异物进入。
6、管道安装水平管道平直度应保证在千分之2L，立管千分之3L。
7、与室内给水、排水、及采暖管道水平净距不得小于100mm，交叉净距不小于10mm。
14) 气表安装1、燃气表必须具备以下条件方可安装：2、燃气表有出厂合格证，厂家有生产许可证，表经法定检测单位检测；3、距出厂日期不超过4个月，如超过，则须经法定检测单位检测；4、无任何明显损伤。
气表安装过程中不准碰撞、倒置、敲击，不允许有铁锈、杂物、油污等掉入仪表内。
5、皮膜表必须安装平正，下部应有支撑。
气表与周围设施的水平净距按下表所列规定。
15）调压箱安装1．调压箱的合格证上应有说明，经气压试验、强度和严密性以及进出口压力的调节，均达到质量标准的要求。
无以上说明是，不得安装。
2．调压箱安装时，应符合下列要求：3.安装前，应检查调压箱外表面不应有粘砂、砂眼、裂纹等缺陷；4.调压箱安装应平整，稳固，进出口方向不得装错；5.调压箱薄膜的连接管，指挥器的连接管，均应连于调压柜出口管道的上方，连接管的长度应符合实际要求。
16）架空管道安装1.施工人员要技术过硬，有高空作业经验。
2.人员乘坐的升降机械采用电动吊篮（吊篮的拆装必须由有执照的专业人员操作），管材等吊运采用2吨电动起重机，现场配备对讲机，保证指挥人员、架空施工人员、起重机械操作人员及地面协助人员间信号明确，配合密切。
3.沿架空施工管线设置安全绳，安全绳要绑扎牢固并独立绑扎，不得绑扎在起重机械和吊篮支座上。
安全绳上设置下坠自锁装置。
