VDA6.3过程审核评分准则(经典)

必须定义和规范质量数据和过程参数（设定值），这些数据对于证明产品一致性来说是必要的。

记录实际数据（实际值），用于展示对目标要求的符合性。

这些数据必须确保可用以评价。

对异常情况进行记录（班次日志/设备日志）。

收集的数据要与产品和过程相关，数据来源是实际的、易获取的、可查的、可存档的。

要考虑追溯性要求。

对收集的数据进行分析，并启动相应的改进措施。

潜在的改进必须根据质量、成本、服务的先前问题来持续开展。

导致过程或产品发生偏离的事件，及其相关措施，被体现在相应的风险分析（例如FMEA ）当中。

●控制图●特殊特性
●过程参数（温度，时间，压力...）
●生产数据采集●故障信号（例如停线，断电，程序故障报警）●参数变化●失效类型/失效频率●失效成本（不符合）●报废/返工●隔离通知/拣选行动●节拍时间，周期时间●SPC●柏拉图分析●因果图
●风险分析（FMEA 、FTA…）。

另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过 程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次 典型过程的过程审核。
2.1.3 被审核企业/组织/职能部门 ·提供所有必要的信息 ·过程负责人员参与 ·提供专业人员 ·确定纠正措施 ·落实纠正措施 ·验证纠正措施的有效性
speed fa
3 审核流程 审核总是按相同的系统方法进行： —准备 —实施 —报告和总结 —纠正措施、跟踪、有效性验证
6.2 审核结果的综合评分 对下列要素分别进行评定：
产品
服务
speed fa
—产品开发
EDE —策划
EDE
—过程开发 —原材料外购件
EPE EZ
—外委服务或/和外购 产品
EZ
—各道工序的平均值 EpG —各道工序的平均值
EPG
—服务/顾客满意程度 Ek —服务/顾客满意程度 EK
注：在对服务进行审核时，请把下列描述中生产换为服务，生产过程换为 服务过程。
在首次会议结束前，所有参加人员均有机会澄清 尚未清楚的问题。
speed fa
5.2审核过程
按照事先已制订好的提问表进行审核。既 可按照编码顺序也可随机提问。
提问的方式，例如：W提问方式（Warum为 什么，Wann何时，Wer何人,Wie如何等）以 及其他的提问技巧时审核员培训的基本内 容，再此不再进一步阐述。
10 完全符合
8 绝大部分符合，只有微小的偏差
6 部分符合，由较大的偏差
4 小部分符合，由严重的偏差
0 完全不符合
speed fa
speed fa
注：“绝大部分符合”指的是证明已 满足了约3/4以上的规定要求，并且没 有特别的风险。 过程要素符合率EE的计算公式如下：

汽车工业的过程审核
过程审核日程计划安排
1、审核目的： 2、审核依据： 3、审核过程: 4、审核组长/成员 5、日 期 日程安排 时间安排 对应要素 （评估清单） 受评部门/现场 审核员 对应人员
注:上述时间安排可根据实际情况进行调整.
分发部门 （人员） 制定/日期 管理者代表/日期
分发日期：
汽车工业的过程审核
汽车工业的过程审核
年度过程审核计划方案
1、审核范围：各相关产品组的所有制造过程。 2、审核目的：验证和评定各相关产品组制造过程质量能力的有效性及其稳 定性。 3、审核依据： ISO/TS16949 ：2002、过程审核清单 ,公司质量手册\程序文 件及相关作业指导文件,顾客要求及相关的国家法律法规等。 4、审核组长/ 成员 计 时间安排 受审过程 划 安 排 对应人员
程序 顾客要求 资 源 法律法规 输入 规定过程实现的 方法途径和步骤 合格的产品 满意的服务 符合的文件
过程
监视测量
输出
产品特性 过程特性
过程绩效
汽车工业的过程审核
过程审核目的
•对产品/产品组及过程的质量能力进行评定
•识别指出缺陷可能性，以采取措施防止缺陷的首次出现
•对已知的缺陷进行分析，采取措施消除并避免缺陷的再次出现
汽车工业的过程审核
VDA6.3过程审核
培训讲义
汽车工业的过程审核
过程的定义
过程: 利用资源和管理，将输入转化为输出的活动。 • 注: 资源可包括 • -人员 • -资金 • -设施 • -设备 • -技术和方法
汽车工业的过程审核
过程（Process） 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动
定级依据
隆级条款

过程评审标准
审核说明：
1、若某项要求为公司不适用者，可在“备注”栏内用“N/A”表示。

2、评分标准：
10分：在质量体系中完整地予以规定，并且在实施中证明有效；
8分：在质量体系中没有完整地予以规定，在实施中证明有效；
6分：在质量体系中完整地予以规定，在实施中大部分证明有效；
4分：在质量体系中没有完整地予以规定，在实施中大部分证明有效；0分：证明无效，与质量体系中规定的完整性无关。

3、符合率计算：
E E=所有有关提问所得分数的总和÷所有有关提问可能得分的总和×100%。

培训、知识、技能、权限
过程输入是什么？ 要求、信息、材料
过程输出应该是什么？ 产品、记录
P6.1 I PS1 O
输 过程步骤
入
PS2
输 出
I PS3 O P6.6
P6.2
过程如何控制？
工作内容（过程受控？）
操作指导、程序、方法
P6.5
过程落实的效果如何？
有效等级
（设备/产能/质量…)
绩效指标
过程审核目的和作用：
超过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差* 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
总符合率EG(%) 90至100
80至小於90 小於80
对过程的评定 具备质量能力 有条件具备质量能力
不具备质量能力
*) 所谓“绝大部 分”，指的是所有 相关的要求在超过 大约四分之三的实 际应用情况中都被 证明得到了有效的 落实，并且不存在 任何特定的风险。
1. 过程审核目的 - 使用评分及评级标准，评估产品实现过程风险； - 为绩效目标提供量化指标； - 针对高风险项目加以管控； - 提高技术、质量及效率。
2. 过程审核的作用 - 采用评分及评级，监控目标实现； - 通过测量和比较发现改进潜力； - 实现持续改进，迈向精益生产及零缺陷； - 提高绩效和减少浪费。

--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控
--产品应用对接下来的用户而言构成一种风 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受
险
损
--企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，
从而影响到顾客那里的进一步制造
质量管理体系相关性 --在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 而也就不能加以筛选或者返工
--涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性
--会出现投诉以及现场失效的情况
--零部件有受到损伤的风险
--整个材料流转过程中存在过程风险
--检验和测量工具不适用于发现缺陷
--员工的培训不够
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造）
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差

--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工

5 審核準備
– 對于外部過程審核，在多數情況下出于競爭原因不 能拿到準備審核所需要的全部資料。因此，必須利 用所提供的資料進行準備工作。
– 審核員／審核小組在策劃審核流程時還必須考慮 “在審核現場進一步提供其他資料”這一步驟。
– 根據現有的過程文件資料進行過程描述：
作業指導書及檢驗指導書 過程指導文件 生產工藝文件及檢驗計劃
X.PS
分過程（如：沖壓及卷邊） 過程接口
要審核的過程
EPG=各道工序的平均值 L＝供方
EK＝售後服務／用戶滿意 WE=進貨入口
圖４：确定過程範圍，劃分過程為工序，過程接口
EZ
平行過程
主過程
接口觀察
EPG
1.PS 2.PS 3.PS X.PS 平行過程（如：确定要求）
主過程人員配置
1.PS 2.PS 3.PS 接口
– 同時要考慮到：
停產（中午休息等） 換班。
– 在現場可能需要更改審核計劃。
5 審核準備
– 在商定審核工作的一些“組織事宜”後結束 過程審核的準備工作。組織事宜指的是，例 如：
會議室 投影儀及其他設備 在現場準備好資料等
– 為此制訂一個專用的檢查表可能會有幫助。
6 實施審核
6.1 首次會議
– 審核開始前召開首次會議。根據不同情況确 定首次會議的時間和內容。
– 不同情況包括：
外部審核 內部審核 針對事件進行的審核 按計劃進行的審核
6 實施審核
– 在首次會議上首先要介紹參加人員，若是外部審核 有時還要介紹一下企業/組織單位。
– 再次介紹審核的目的及原因，以便讓所有參加人員 都得到相同的信息，更好地進入角色。
過程審核準備工作結束
5 審核準備

级别名称
A
B
C
VDA 6.3—2016 过程审核评分定级 降级规则（跨栏原则）
即使 EG>=80%, 降为C级 P2„P7 <70% E1„En <70% Eu1„Eu7 <70%
即使 EG>=90%, 由A降为B级 P2„P7 <80% E1„En <80%过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
与质量管理体系 的相关性
•产品的生产过程不可靠
•产品有缺陷：不影 但重要特性仍然满足技术
响功能，但缺陷会 规范的要求
•未自始至终按要求落实质
导致使用时和/或进 •重要特性未得到系统地 量管理体系
一步加工作业时发 监控
•未自始至终开展过程控制
生问题的风险
•需要采取挑选措施
•措施的有效性未得到检验
6 •（重要特性）的过 •需要返工
展大量的单独返工 缺陷了解不充分
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
•产品有缺陷：功能 •机器、设备和/或工装不
得不到满足，产品 适用、不完整或完全不到
使用受到严重限制，位
顾客对其不能进行 •不能可靠地达到顾客有
0

--在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工

vda63评分标准2023VDA 6.3评分标准2023VDA 6.3评分标准是德国汽车工业协会（VDA）制定的一套质量管理体系评价方法，主要用于对供应商的能力进行评估。

该标准旨在确保供应商能够提供高质量的产品和服务，满足汽车行业的需求。

本文将介绍VDA 6.3评分标准的主要内容和评估要点。

一、评估目的VDA 6.3评分标准的评估目的在于确保供应商能够建立和维护一个有效的质量管理体系，提供优质的产品和服务，以满足汽车制造商和其他客户的需求。

评估侧重于供应商的质量管理体系的建立、运作和持续改进能力。

二、评估内容1. 组织和责任供应商应建立质量管理体系并明确责任和组织结构，确保质量管理活动的有效运作。

评估应关注组织的管理层对质量的承诺和支持、质量目标的设定、质量管理职责的分配和资源投入等方面。

2. 公司流程供应商的流程管理应能够满足产品或服务的质量要求。

评估重点关注流程的规范性、流程质量控制、流程改进和纠正措施等方面。

3. 产品开发供应商应建立适当的产品开发过程，并能够有效管理和控制开发过程中的风险和质量问题。

评估应关注需求管理、设计开发、验证和确认、变更管理等方面。

4. 供应商选择和控制供应商应能够有效选择和控制自身的供应链，确保从外部供应商获取的零部件和材料符合质量要求。

评估应关注供应商的选择和评估、采购管理、供应商开发和评估等方面。

5. 生产过程控制供应商应建立有效的生产过程控制体系，确保产品在生产过程中的质量稳定和符合要求。

评估应关注生产计划和控制、过程参数控制、设备维护、异常处理等方面。

6. 检验和测试供应商应能够有效进行产品的检验和测试，确保产品符合规定的技术要求。

评估应关注检验和测试的计划、设备和工具的管理、检验和测试方法的有效性和准确性等方面。

7. 不良品管理供应商应能够有效管理和控制不良品，确保不良品的处理符合规定的要求。

评估应关注不良品的分类和记录、不良品的处理和改进措施等方面。

过程审核条款说明
4.5 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得 了必要的能力证明以及批准？
顾客认可：包装、检具、PPAP等
设备、工装和检具验收
过程能力和过程审核 供方PPAP
过程审核条款说明
4.6 是否针对各个具体阶段应用了生产控制计划，是 否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？
序号 过程说明
过程审核条款说明
5.7 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质， 是否定义了责权关系？
语言能力
问题分析
工具应用 岗位说明书
过程审核条款说明
6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？
设备、工装、检具
物料和配件
技术资料、评审、验证和确认记录 项目计划、项目目标、问题履历
过程审核条款说明
评审
验证
确认
过程审核条款说明
2.5 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经 被纳入变更管理？
横向代理 纵向代理
过程审核条款说明
2.6 是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划 表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？
过程审核条款说明
2.7 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效 的落实？
组织满意
2015/1/10
6
过程审核模块组成
P6 生产过程
P2 项目管理 P3 产品开发 P4 过程开发
P5 原材料和供方
P7顾客关怀/满意
2015/1/10
7
过程审核评分准则
2015/1/10
8
过程审核条款说明
2.1 是否建立了项目组织机构，并且为项目管理以及 团队成员确定了各自的任务以及权限？
6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是 否能够被送至指定的仓库/工位？

汽车产品VDA6.3过程审核检查表及评分标准VDA 6.3是一个过程审核评分准则，其中包括了评分准则和每个要素的评分。

评分准则中，完全符合得10分，绝大部分符合得8分，部分符合得6分，小部分符合得4分，完全不符合则不得分。

绝大部分符合指满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。

少于10分的情况需要采取纠正措施，没有评审问题的填“n.b.”，最少需要评审全部问题的2/3.有特殊风险的问题需要特别注意。

每个要素的评分公式为各相关问题实际得分的总和除以各相关问题满分的总和乘以100%。

审核结果的综合评分要素包括项目管理、产品和过程开发的策划、产品和过程开发的实现、供方管理、过程分析/系列生产和顾客支持/满意/服务。

综合评分公式为各要素得分的平均值。

过程分析/管理中的乌龟图包括了输入、工作内容、支持过程、材料、资源、效率、输出/结果和零件运输。

审核结果的综合评分分为ABCE四个等级，符合率高于90%且各要素得分均高于80%为A级，符合率高于80%且各要素得分均高于70%为B级，否则为C级。

降级规则为如果A级不满足条件，则评为B级，如果B级不满足条件，则评为C级。

P2：项目管理在审核项目/内容审核结果记录评分时，需要考虑是否建立了项目组织并为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限。

在组建项目管理的过程中，需要考虑项目管理的能力与顾客要求之间的平衡。

P2.1在确定权限时，需要考虑项目负责人、团队成员、各方面必要的实现权限以及组织机构之间的归口。

同时，需要考虑是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况。

在资源策划时，需要考虑项目合同、顾客要求、员工的实际工作负荷以及具备相关资格的专业部门员工。

P2.2在考虑供方时，需要关注关键路径。

同时，需要对项目预算进行管理，并在项目中的变更（时间、开发规模等）发生时及时加以说明，并与顾客进行协商沟通。

变更可分为顾客触发的变更、自身内部的变更以及供方触发的变更。

如果EG≥80%,ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>70%,评为B级；反之，则评为C级（B→C）
第2页,共2页
完全不符合→0分
■绝大部分符合：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
■少于10分，需有纠正措施。
■没有评审的问题：填“n.b."。
■最少评审全部问题的2/3。
■有*的问题→对过程及产品有特殊的风险。
2）每个要素的评分：
■每个要 素评分
各相关问题实际得分的总和
X100％ 各相关问题满分的总和
3）审核结果综合评分的要素说明： ①、EG计算要素说明： ■P2：项目管理 Project Management →Epm ■P3:产品和过程开发的策划 →Epp ■P4:产品和过程开发的实现 →Epr ■P5：供方管理 →Elm ■P6：过程分析/系列生产（serial production） →Epg ■P7：顾客支持/满意/服务 →Ek
过程审核评分准则
■ Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling） 4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
总符合率EG（％） EG>=90
对过程的评定 符合
级别名称 A
80=<EG<90
有条件符合
B
EG<80
不符合
C
■审核结果的综合评分-降级规则
如果EG≥90%, 且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>80%,评为A级；反之，则评为B级（A→B）
VDA 6.3 Process Audit , 2016 Edition
过程审核评分准则
1）评分准则：

VDA 6.3审核标准是针对汽车行业质量管理体系的审核标准。

它包括对企业的质量管理体系、产品开发过程、生产过程、服务过程等方面的全面评估。

具体来说，它涉及企业的组织结构、职责权限、资源管理、产品实现、测量分析和改进等方面的审核。

VDA 6.3审核标准强调对输入输出关系的理解和控制，使用乌龟图等工具来清晰地表达过程之间的关系。

它要求企业建立并完善质量管理体系，确保产品从设计、生产到交付的每个环节都符合相关法规和客户要求。

同时，VDA 6.3审核标准还要求企业采取有效措施降低生产过程中的环境污染，实现可持续发展。

此外，还强调企业应关注员工福利，提高工作条件，确保员工人身安全。

在审核过程中，VDA 6.3采用过程方法进行审核，即按照企业实际运作的流程进行审核。

它要求企业建立完善的文件体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等，以确保质量管理体系的有效运行。

总之，VDA 6.3审核标准是汽车行业质量管理体系的重要标准之一，它要求企业建立完善的质量管理体系，确保产品质量和过程的有效性，以满足客户和相关法规的要求。

按产品组计算的总符合率 批产开始前 E p(%)= YES 批产开始时/以后 已评要素数 Ede+Epe+Ez+Epg+Ek
注：未进行评分的提问用nb填入
10 10 10 10 8 10 4 6
10 10 10 6 4 6
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP) 4.1 .2 .3 .4 .5 .6 E1 6 8 8 6 8 8 80.87 E2 10 10 10 10 10 10 87.83 E3 10 10 10 10 10 10 88.7 E4 8 6 6 6 4 4 49.57 E5 0 E6 0 E7 0 E8 0 E9 0 E10 0 4.1 .2 .3 .4 .5 .6 9 9 9 8 8 8 ES4(%) 1 2 8 8 3 6 82.50 4 5 6 6 Ek
3.1 .2 .3 .4 .5 7 9 8 8 9 ES3(%) 81
3 服务/顾客满意度 B2要素中按产品组的符合率Epg(%)(Ex-En的平均值） 产品组 3 S2912471-SH3 Epg(%) 80.87 87.83 88.70 49.57
68
0.00 产品组 符合率Ep(%) 68.18
过程审核
审核提问的评分/符合率 A 产品诞生过程
1 产品开发（设计） 1 2 3 4 5 6 1. 策划 nb nb nb nb nb nb 2 过程开发 1 2 3 4 5 6 1. 策划 6 4 4 6 8 8
报告号： 附件：
符合率（%）
2. 落实
1 2 3 4 5 nb nb nb nb nb 1 10 9 2 6 3 6 4 8 5 6 6 4
Ede
0
2. 落实 5 6 7 6 8

文件编号:
质量管理体系方面的相关性 · 在生产实践中落实了质量管 理体系 · 满足了目标要求 · 在个别方面的要求/结果的记 录存在漏洞
· 产品上有缺陷（但不影响到功能，使用 · 需要对个别检验要求/生产参 或者在过程中的进一步加工），需要加 · 过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除 数开展整改 以改进 · 在个别情况下不能满足目标 要求 · 产品上缺陷（但不影响到功能，缺陷会 · 产品的生产部能满足过程可靠性要求，但特 · 没有自始至终根据要求落实 导致在使用时或者在过程 中的进一步加 殊热性仍然满足技术规范要求 质量管理体系 工时发生故障） · 没有满足过程能力要求（特殊特性） · 在接下来的过程中将对缺陷加以返工 · 对特殊特性没有开展系统的监控 · 需要开展筛选行动 · 没有自始至终开展过程控制 · 没有对措施的有效性开展检 验 · 没有向管理部门提供足够的 信息 · 达到了企业的目标；在内部 目标方面则存在严重不符合 项
· 报废率高，或者需要开展大量的单独返 · 零部件有受到损伤的风险 工 · 零部件混合/错误的装配导致过程故障 · 用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 · 员工一方面接受的培训不足，另一缺陷（不能满足功能性，产品 · 机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没 · 没有为人员提供必要的资质 的使用受到严重限制，客户对其不能开 有到位 培训 展进一步的加工） · 在接下来的过程/检验中不能发现缺 陷，从而也就不能加以筛选或者返工 0 · 会出现投诉以及现场失效的情况 · 涉及客户的特性的加工部能满足过程可靠性 · 没有提供相关的检查，检验和测量工具，从 而对涉及客户的特性开展监控 · 有关要求的落实情况不足， 导致客户那里发生缺陷
· 产品应用对接下来的用户而言构成一种 · 零部件搬运过程中会引起涉及客户的热性的 风险 受损 · 企业内部或者发货过程中会导致零部件混 淆，从而影响到客户那里的进一 步加工