VDA6.3过程审核评分准则(经典)
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大众 VDA6.3 现场审核打分标准
必须定义和规范质量数据和过程参数（设定值），这些数据对于证明产品一致性来说是必要的。
记录实际数据（实际值），用于展示对目标要求的符合性。
这些数据必须确保可用以评价。
对异常情况进行记录（班次日志/设备日志）。
收集的数据要与产品和过程相关，数据来源是实际的、易获取的、可查的、可存档的。
要考虑追溯性要求。
对收集的数据进行分析，并启动相应的改进措施。
潜在的改进必须根据质量、成本、服务的先前问题来持续开展。
导致过程或产品发生偏离的事件，及其相关措施，被体现在相应的风险分析（例如FMEA ）当中。
●控制图●特殊特性
●过程参数（温度，时间，压力...）
●生产数据采集●故障信号（例如停线，断电，程序故障报警）●参数变化●失效类型/失效频率●失效成本（不符合）●报废/返工●隔离通知/拣选行动●节拍时间，周期时间●SPC●柏拉图分析●因果图
●风险分析（FMEA 、FTA…）。
VDA6.3(speedfair)过程审核
另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过 程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次 典型过程的过程审核。
2.1.3 被审核企业/组织/职能部门 ·提供所有必要的信息 ·过程负责人员参与 ·提供专业人员 ·确定纠正措施 ·落实纠正措施 ·验证纠正措施的有效性
speed fa
3 审核流程 审核总是按相同的系统方法进行： —准备 —实施 —报告和总结 —纠正措施、跟踪、有效性验证
6.2 审核结果的综合评分 对下列要素分别进行评定：
产品
服务
speed fa
—产品开发
EDE —策划
EDE
—过程开发 —原材料外购件
EPE EZ
—外委服务或/和外购 产品
EZ
—各道工序的平均值 EpG —各道工序的平均值
EPG
—服务/顾客满意程度 Ek —服务/顾客满意程度 EK
注：在对服务进行审核时，请把下列描述中生产换为服务，生产过程换为 服务过程。
在首次会议结束前，所有参加人员均有机会澄清 尚未清楚的问题。
speed fa
5.2审核过程
按照事先已制订好的提问表进行审核。既 可按照编码顺序也可随机提问。
提问的方式，例如：W提问方式（Warum为 什么，Wann何时，Wer何人,Wie如何等）以 及其他的提问技巧时审核员培训的基本内 容，再此不再进一步阐述。
10 完全符合
8 绝大部分符合，只有微小的偏差
6 部分符合，由较大的偏差
4 小部分符合，由严重的偏差
0 完全不符合
speed fa
speed fa
注：“绝大部分符合”指的是证明已 满足了约3/4以上的规定要求，并且没 有特别的风险。 过程要素符合率EE的计算公式如下：
2.1.3 被审核企业/组织/职能部门 ·提供所有必要的信息 ·过程负责人员参与 ·提供专业人员 ·确定纠正措施 ·落实纠正措施 ·验证纠正措施的有效性
speed fa
3 审核流程 审核总是按相同的系统方法进行： —准备 —实施 —报告和总结 —纠正措施、跟踪、有效性验证
6.2 审核结果的综合评分 对下列要素分别进行评定：
产品
服务
speed fa
—产品开发
EDE —策划
EDE
—过程开发 —原材料外购件
EPE EZ
—外委服务或/和外购 产品
EZ
—各道工序的平均值 EpG —各道工序的平均值
EPG
—服务/顾客满意程度 Ek —服务/顾客满意程度 EK
注：在对服务进行审核时，请把下列描述中生产换为服务，生产过程换为 服务过程。
在首次会议结束前，所有参加人员均有机会澄清 尚未清楚的问题。
speed fa
5.2审核过程
按照事先已制订好的提问表进行审核。既 可按照编码顺序也可随机提问。
提问的方式，例如：W提问方式（Warum为 什么，Wann何时，Wer何人,Wie如何等）以 及其他的提问技巧时审核员培训的基本内 容，再此不再进一步阐述。
10 完全符合
8 绝大部分符合，只有微小的偏差
6 部分符合，由较大的偏差
4 小部分符合，由严重的偏差
0 完全不符合
speed fa
speed fa
注：“绝大部分符合”指的是证明已 满足了约3/4以上的规定要求，并且没 有特别的风险。 过程要素符合率EE的计算公式如下：
VDA6.3过程审核
汽车工业的过程审核
过程审核日程计划安排
1、审核目的： 2、审核依据： 3、审核过程: 4、审核组长/成员 5、日 期 日程安排 时间安排 对应要素 （评估清单） 受评部门/现场 审核员 对应人员
注:上述时间安排可根据实际情况进行调整.
分发部门 （人员） 制定/日期 管理者代表/日期
分发日期：
汽车工业的过程审核
汽车工业的过程审核
年度过程审核计划方案
1、审核范围：各相关产品组的所有制造过程。 2、审核目的：验证和评定各相关产品组制造过程质量能力的有效性及其稳 定性。 3、审核依据： ISO/TS16949 ：2002、过程审核清单 ,公司质量手册\程序文 件及相关作业指导文件,顾客要求及相关的国家法律法规等。 4、审核组长/ 成员 计 时间安排 受审过程 划 安 排 对应人员
程序 顾客要求 资 源 法律法规 输入 规定过程实现的 方法途径和步骤 合格的产品 满意的服务 符合的文件
过程
监视测量
输出
产品特性 过程特性
过程绩效
汽车工业的过程审核
过程审核目的
•对产品/产品组及过程的质量能力进行评定
•识别指出缺陷可能性，以采取措施防止缺陷的首次出现
•对已知的缺陷进行分析，采取措施消除并避免缺陷的再次出现
汽车工业的过程审核
VDA6.3过程审核
培训讲义
汽车工业的过程审核
过程的定义
过程: 利用资源和管理，将输入转化为输出的活动。 • 注: 资源可包括 • -人员 • -资金 • -设施 • -设备 • -技术和方法
汽车工业的过程审核
过程（Process） 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动
定级依据
隆级条款
VDA6.3 过程评审标准
过程评审标准
审核说明：
1、若某项要求为公司不适用者，可在“备注”栏内用“N/A”表示。
2、评分标准：
10分：在质量体系中完整地予以规定，并且在实施中证明有效；
8分：在质量体系中没有完整地予以规定，在实施中证明有效；
6分：在质量体系中完整地予以规定，在实施中大部分证明有效；
4分：在质量体系中没有完整地予以规定，在实施中大部分证明有效；0分：证明无效，与质量体系中规定的完整性无关。
3、符合率计算：
E E=所有有关提问所得分数的总和÷所有有关提问可能得分的总和×100%。
VDA6.3过程审核标准简介
培训、知识、技能、权限
过程输入是什么？ 要求、信息、材料
过程输出应该是什么？ 产品、记录
P6.1 I PS1 O
输 过程步骤
入
PS2
输 出
I PS3 O P6.6
P6.2
过程如何控制？
工作内容（过程受控？）
操作指导、程序、方法
P6.5
过程落实的效果如何？
有效等级
（设备/产能/质量…)
绩效指标
过程审核目的和作用：
超过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差* 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
总符合率EG(%) 90至100
80至小於90 小於80
对过程的评定 具备质量能力 有条件具备质量能力
不具备质量能力
*) 所谓“绝大部 分”，指的是所有 相关的要求在超过 大约四分之三的实 际应用情况中都被 证明得到了有效的 落实，并且不存在 任何特定的风险。
1. 过程审核目的 - 使用评分及评级标准，评估产品实现过程风险； - 为绩效目标提供量化指标； - 针对高风险项目加以管控； - 提高技术、质量及效率。
2. 过程审核的作用 - 采用评分及评级，监控目标实现； - 通过测量和比较发现改进潜力； - 实现持续改进，迈向精益生产及零缺陷； - 提高绩效和减少浪费。
在 VDA6.3过程打分
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控
--产品应用对接下来的用户而言构成一种风 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受
险
损
--企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，
从而影响到顾客那里的进一步制造
质量管理体系相关性 --在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 而也就不能加以筛选或者返工
--涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性
--会出现投诉以及现场失效的情况
--零部件有受到损伤的风险
--整个材料流转过程中存在过程风险
--检验和测量工具不适用于发现缺陷
--员工的培训不够
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造）
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控
--产品应用对接下来的用户而言构成一种风 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受
险
损
--企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，
从而影响到顾客那里的进一步制造
质量管理体系相关性 --在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 而也就不能加以筛选或者返工
--涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性
--会出现投诉以及现场失效的情况
--零部件有受到损伤的风险
--整个材料流转过程中存在过程风险
--检验和测量工具不适用于发现缺陷
--员工的培训不够
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造）
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
VDA6.3过程审核评分准则
--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工
VDA6.3过程审核
5 審核準備
– 對于外部過程審核，在多數情況下出于競爭原因不 能拿到準備審核所需要的全部資料。因此，必須利 用所提供的資料進行準備工作。
– 審核員／審核小組在策劃審核流程時還必須考慮 “在審核現場進一步提供其他資料”這一步驟。
– 根據現有的過程文件資料進行過程描述：
作業指導書及檢驗指導書 過程指導文件 生產工藝文件及檢驗計劃
X.PS
分過程（如：沖壓及卷邊） 過程接口
要審核的過程
EPG=各道工序的平均值 L＝供方
EK＝售後服務／用戶滿意 WE=進貨入口
圖４：确定過程範圍，劃分過程為工序，過程接口
EZ
平行過程
主過程
接口觀察
EPG
1.PS 2.PS 3.PS X.PS 平行過程（如：确定要求）
主過程人員配置
1.PS 2.PS 3.PS 接口
– 同時要考慮到：
停產（中午休息等） 換班。
– 在現場可能需要更改審核計劃。
5 審核準備
– 在商定審核工作的一些“組織事宜”後結束 過程審核的準備工作。組織事宜指的是，例 如：
會議室 投影儀及其他設備 在現場準備好資料等
– 為此制訂一個專用的檢查表可能會有幫助。
6 實施審核
6.1 首次會議
– 審核開始前召開首次會議。根據不同情況确 定首次會議的時間和內容。
– 不同情況包括：
外部審核 內部審核 針對事件進行的審核 按計劃進行的審核
6 實施審核
– 在首次會議上首先要介紹參加人員，若是外部審核 有時還要介紹一下企業/組織單位。
– 再次介紹審核的目的及原因，以便讓所有參加人員 都得到相同的信息，更好地進入角色。
過程審核準備工作結束
5 審核準備
VDA6.3过程审核标准简介
级别名称
A
B
C
VDA 6.3—2016 过程审核评分定级 降级规则（跨栏原则）
即使 EG>=80%, 降为C级 P2„P7 <70% E1„En <70% Eu1„Eu7 <70%
即使 EG>=90%, 由A降为B级 P2„P7 <80% E1„En <80%过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
与质量管理体系 的相关性
•产品的生产过程不可靠
•产品有缺陷：不影 但重要特性仍然满足技术
响功能，但缺陷会 规范的要求
•未自始至终按要求落实质
导致使用时和/或进 •重要特性未得到系统地 量管理体系
一步加工作业时发 监控
•未自始至终开展过程控制
生问题的风险
•需要采取挑选措施
•措施的有效性未得到检验
6 •（重要特性）的过 •需要返工
展大量的单独返工 缺陷了解不充分
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
•产品有缺陷：功能 •机器、设备和/或工装不
得不到满足，产品 适用、不完整或完全不到
使用受到严重限制，位
顾客对其不能进行 •不能可靠地达到顾客有
0
A
B
C
VDA 6.3—2016 过程审核评分定级 降级规则（跨栏原则）
即使 EG>=80%, 降为C级 P2„P7 <70% E1„En <70% Eu1„Eu7 <70%
即使 EG>=90%, 由A降为B级 P2„P7 <80% E1„En <80%过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
与质量管理体系 的相关性
•产品的生产过程不可靠
•产品有缺陷：不影 但重要特性仍然满足技术
响功能，但缺陷会 规范的要求
•未自始至终按要求落实质
导致使用时和/或进 •重要特性未得到系统地 量管理体系
一步加工作业时发 监控
•未自始至终开展过程控制
生问题的风险
•需要采取挑选措施
•措施的有效性未得到检验
6 •（重要特性）的过 •需要返工
展大量的单独返工 缺陷了解不充分
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
•产品有缺陷：功能 •机器、设备和/或工装不
得不到满足，产品 适用、不完整或完全不到
使用受到严重限制，位
顾客对其不能进行 •不能可靠地达到顾客有
0
VDA6.3过程审核评分准则
--在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
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完全不符合→0分
■绝大部分符合：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
■少于10分，需有纠正措施。
■没有评审的问题：填“n.b."。
■最少评审全部问题的2/3。
■有*的问题→对过程及产品有特殊的风险。
2）每个要素的评分：
■每个要素 评分（％）
各相关问题实际得分的总和 各相关问题满分的总和
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Edition 过程审核评分准则
1）评分准则：
■分数对符合要求程度的评定：
完全符合→10分
绝大部分符合，只有微小的偏差*（minor deviaificant deviations)→6分
小部分符合，有严重的偏差（major deviations）→4分
X100％
3）审核结果综合评分的要素说明： ①、EG计算要素说明： ■P2：项目管理 Project Management →Epm ■P3:产品和过程开发的策划 →Epp ■P4:产品和过程开发的实现 →Epr ■P5：供方管理 →Elm ■P6：过程分析/系列生产（serial production） →Epg ■P7：顾客支持/满意/服务 →Ek
4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
总符合率EG（％）
对过程的评定
级别名称
EG>=90
符合
A
80=<EG<90
有条件符合
B
EG<80
不符合
C
■审核结果的综合评分-降级规则
如果EG≥90%,
且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>80%,评为A级；反之，则评为B级（A→B）
如果EG≥80%,
且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>70%,评为B级；反之，则评为C级（B→C）
风险。
） ）
EG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6 ②、过程分析/管理 — 乌龟图（P6:生产）各要素说明： ■ Eu1：输入 ■ Eu1：工作内容 ■ Eu3：支持过程
■ Eu4：材料、资源
■ Eu5：效率
■ Eu6:输出/结果
■ Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling）