最新6s之精益生产
- 格式:ppt
- 大小:10.88 MB
- 文档页数:258
精益生产的精细化管理:6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护,又译为全员生产保全。
6s管理:6S管理是一种管理模式,是5S的升级,6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了,那就是‘精益生产管理’只是一种理念,现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化,但对于制造型企业来说,实现精细化的手段就是6S、TPM、LP(精益生产)等管理活动”。
几十年了,到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错,但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹),各种在制品数量、材料库存居高不下,质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”,几十年了,“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下,干部还普遍抱怨“工人不按规定做”,面对种种混乱与困惑,“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略,忙着提出新的理念,中层干部忙着体会领导的新理念,并忙着上传下达这些新理念,中基层干部盼着技改,基层员工按天取工资,“做一天和尚撞一天钟”,这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产,理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样,通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费,尽可能降低成本,企业才有良好的效益,才能做强,在经济危机生存下来,以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理,从上到下都大谈特谈理念,理念高高在上,没有行之有效的方式方法让理念落地,无法真正转变为一线工人的自觉行为,所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
精益生产现场6S管理
一、传统6S的介绍与导入
1.6S的等级和目标
反应级6S的目标
过程控制级6S的目标
系统化级6S的目标
卓越级6S的目标
2.传统6S的概念和意义
3.推行6S的作用和效益
4.对6S管理认识的误区
本章课程总结与学以致用
二、精益6S的导入与实施
1.精益6S创造改善的环境
2.精益6S的概念和意义
3.精益6S剔除现场浪费
本章课程总结与学以致用
三、6S实施的步骤和方法
1.整理:JIT场地合理化
①.物品放置的JIT技巧
②.物品“要”与“不要”标准表
③.人与物结合的三种状态(定置管理):
④.JIT对生产布局的要求
2.整顿:流程的合理化
整顿的“3要素”
整顿的推进步骤
整顿的“三定”原则
整顿:可视化管理技巧3.清扫:点检中发现异常
清扫的推进步骤
从事后型3S到预防型3S 五个为什么方法
4.清洁:彻底排除污染源
清洁的推进步骤
清洁:稽查与奖惩实施
5.安全:危险预知与预防
6.素养:持续的教育训练
本章课程总结与学以致用
四、6S活动的推行技巧生产现场的6S活动表
生产现场6S检查表
办公室6S活动表
办公室6S检查表
1.6S活动的推进步骤
2.6S活动的推行技巧
3.6S活动的持续推动
4.6S与其它管理工具的关系课末布置作业
6S创意。
精益生产6S管理第一步“整理”实施要点6s管理整理的实施要点
整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚,并将不要的物品加以处理,它是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法
整理是改善生产现场的第一步。
整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类,从而区分出物品的使用等级。
一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级。
对于“不用”的物品,应该及时清理出工作场所,进行废弃处理;对于“很少用”“少使用”的物品,也应该及时进行清理,改放在储存室中,当需要使用时再取出来;对于“经常用”的物品,就应该保留在工作场所的附近。
整理的重点对象
对工作场所的物品进行整理,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现场,从而创造出一个良好的工作环境,保障安全,消除作业过程中的混乱。
企业中需要重点整理的物品包括:办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。
6s精益生产管理制度一、整理(Sort)整理是6S精益生产管理制度的第一步,它是指对工作场所中的物品进行分类、分拣和处理,把不需要的物品清除掉,留下必要的物品,使工作场所变得更加整洁有序。
在进行整理时,可以根据物品的使用频率和重要性来确定物品的放置位置,使常用物品更加容易取用。
同时,对于一些废弃物品,可以进行分类处理,如可回收垃圾和不可回收垃圾,以便更好地进行资源利用和环境保护。
二、整顿(Straighten )整顿是指对工作场所中的物品进行排列和归纳,让工作场所变得更加整洁和美观。
整顿不仅可以提高工作效率,还可以让工作环境更加舒适。
在进行整顿时,可以采用标识和标牌来标明物品的名称和放置位置,使每个人都能快速找到所需的物品。
同时,对于一些小的零部件或工具,可以使用专用的小盒子或抽屉来归纳,以便更好地管理和使用。
三、清扫(Sweep)清扫是指对工作场所中的地面、墙壁和设备等进行清洁和消毒,保持工作场所的卫生和清洁。
清扫不仅可以减少病菌的滋生,还可以提高员工的工作效率和工作质量。
在进行清扫时,可以根据需要制定清洁计划,安排清洁时间和清洁内容,确保工作场所的卫生和清洁。
同时,对于一些特殊的设备或区域,可以使用专门的清洁工具或清洁剂来进行清洁。
四、清洁(Sanitize)清洁是指对工作场所中的设备、器具、工具等进行消毒和清洁,防止病菌的滋生和传播。
清洁不仅可以保障员工的健康和安全,还可以提高产品和服务的质量。
在进行清洁时,可以采用适当的消毒剂和清洁剂来进行消毒和清洁,确保工作场所的卫生和安全。
同时,对于一些精密仪器或设备,可以使用专业的清洁剂或保养剂来进行保养和维护。
五、素养(Sustain )素养是指员工在工作中应该具备的良好品德和道德修养,包括诚实、守信、守法、礼貌、尊重他人等。
素养不仅会影响员工的工作态度和工作效率,还会影响企业的形象和发展。
因此,企业应该加强员工素养的培养和教育,让员工明白自己的职责和使命,提高员工的工作自觉性和责任感。
推行精益生产,6S管理先行推行精益生产,6S是基础,在没有6S管理的企业,精益生产是不能生根的。
推行6S 还需要什么呢?第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行6S活动,是决定6S活动能否成功的关键因素之一。
如果企业的领导者对6S的认识并不充分,仅仅凭一时兴起而推行6S,那么6S活动很可能会陷入自生自灭的境地,很难长久地推行下去。
因此,推行6S活动首先需要企业的领导者下定决心,充分做好长期推进的思想准备。
强调全员参与,6S活动需要全员参与,热情参与的员工越多,对活动的推行越有利。
员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力,这就要求最高管理者在决定发起6S活动时必须消除犹豫。
另外,企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使6S活动更加丰富多彩,吸引更多的员工积极参与。
目前国内已经有不少企业意识到实施6S的显著效能,并且开始在生产现场推行6S活动。
但是,由于企业内部员工对6S认识不足或存在误解,在6S的推行过程中还存在很多现实的障碍。
这些障碍主要包括:领导重视不够,6S活动常常自生自灭;员工参与程度不高,认为活动与己无关,甚至认为是额外负担。
企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标,追求“八零”极限目标。
但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了6S的成功推行,因此,企业必须在内部广泛进行意识改革,从而更好地推行6S。
第二、开展宣传和培训工作为了配合6S活动的推进,企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。
企业可以鼓励员工提出6S的标语与口号,经典的6S标语如:“人人做整理,场地有条理;整顿做得好,效率节节高;时时做清扫,品质才会高;保持素养心,天天好心情。
”另外,企业还可以借助内部刊物和板报来进行6S推行技巧和推行要点的宣传,动员所有的员工参与到6S活动的建设中去,并可以经常刊登一些员工参与6S活动的文章,从而保证6S气氛的长久持续。
对员工进行专门的培训,是6S活动推行过程中不可缺少的重要环节。
精益生产—现场6S管理工作方案为适应公司发展需要,提升生产现场内涵,开展精益现场6S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)工作。
一、工作目标通过对现场科学合理整理、整顿及目视化管理,使现场人流、物流、信息流畅通,为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境,激发员工工作热情并树立高度的企业责任感,提高工作效率和产品质量,确保提供高品质产品。
二、工作内容(一)启动阶段:成立推进工作组成立推进工作组,层次分明,责任到人。
组长负责该项活动的统筹安排与决策,组员负责计划及要求的落地实施。
(二)规划阶段:制定推进步骤和推进计划以现场管理提升为主线,明确总体工作思路、实施原则和工作路径。
(三)执行阶段1.培训:对各层级工艺师和现场作业人员进行6S管理专项培训,并开展学习交流活动,深入理解6S管理。
2.整改:生产现场各班长对负责区域内的设备、设施、料架、橱柜、管理表单等开展整理、整顿、清扫活动,对于需清理的物品张贴红牌,提出清理需求。
通过现场检查,对现场精益工具状态及实施影响因素进行系统分析,评价当前生产现场各项精益工具应用情况;理清生产现场精益检查涉及的项点及内容,建立实用性强的精益现场工具检查标准。
3.规范:编制精益现场6S管理提升实施指南:结合零浪费的目标,围绕工位开展管控项点的策划。
分解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管控项点,编制现场6S管理评价标准:对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全进行评价项点分解,明确现场评价标准及规范。
4.评价组织各单位对产线策划方案进行评审,明确产线的实施要点和亮点,对产线进行综合评价。
(四)监督评比阶段1.现场评价:对6S管理活动成果进行了现场评价,按照6S管理的等级划分产线。
2.红牌作战:通过红牌作战展开活动,有效提升现场安全生产空间,保障了现场“整理”活动的有效开展。
(五)收尾阶段:发布与交流开展6S管理成果发布与交流,达到分享成果、借鉴经验、取长补短、互动提高的效果,为后续提升推广固化提供宝贵的经验。
6S精益生产基本概念
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂管理行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:保证安全,提高效率,降低成本,保证质量,使工作环境整洁有序,
做到品质不良和故障事故以预防为主。
6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S的积极意义:
1)安全保障:识别安全隐患,消除安全隐患,防范事故发生,培养良好的安全意识;2)提升企业形象:创造一个优美和谐的工作场所,吸引客户,增强信心;
3)提高效率:推进生产的标准化,养育员工良好习惯,减少搬运作业,提高工作效率;4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可靠,建立起良好的品质管理系统;5)减少浪费:现场实施循环改善,重点管理8大浪费,节约各项成本
6)提高设备寿命:减少跑冒滴漏,清扫、点检、保养、维护;
7)降低成本:定量化管理,降低各类不必要的成本,建立持续改善企业文化
8)交期准:改善生产各个环节,异常现象明显化,缩短交货期
6S,这项与质量、成本、交货期密切相关的基础管理活动,其最大的好处在于通过整理、整顿、清扫、清洁这四项基础工作,使企业员工养成良好的工作习惯,建立持续改善意识,持之以恒,从而培养良好的工作氛围、提高部门的凝聚力。
6s管理标准内容
6S管理标准是一种基于日本精益生产理念的管理方法,旨在提高生产效率、改善工作环境、提升员工素质,通过全员参与、持续改进,实现企业效率和质量的提高。
6S管理标准内容包括:
1.分别为:整理、整顿、清扫、清洁、安全、纪律:即日语单词Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke。
2.整理:清理工作场所,标记和分离废料、多余的设备和物品等多余杂物,对工作场所进行整齐有序地分类。
3.整顿:对整理后的物品、设备、工具等进行整顿,使它们摆放在最佳位置,便于使用和寻找,减少浪费和节约时间。
4.清扫:清洗工作场所和设备,除去任何可能引起污染和隐患的物品,以保证一个安全、卫生和高效的工作环境。
5.清洁:维护整个工作场所的清洁度,避免不必要的污染和感染,确保所有区域和设备都保持干净和整洁。
6.安全:实施预防措施,确保员工的人身安全和预防较高的事故发生,以提高工作场所的安全性。
7.纪律:全员认同并坚守企业制定的规章制度和标准操作程序,保证工作的连续和一致性,并确保员工的执行力和责任心。
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理,实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理(Seiri):清除不必要的物品,留下必要的物品。
通过对物品的归类整理,减少废料和杂物,提高工作效率,减少浪费。
2. 整顿(Seiton):将物品有序地放置在合适的位置,确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排,减少寻找物品的时间,提高工作效率。
3. 清扫(Seiso):保持工作环境整洁,防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护,提高工作质量和员工安全。
4. 清洁(Seiketsu):保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律,建立并保持良好的工作环境。
5. 素养(Shitsuke):通过培训和教育,提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度,使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善(Kaizen):不断寻求改进的机会,追求更高的效率和质量。
通过持续改善,实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实:组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施,确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训:对所有员工进行必要的培训,使他们了解6S管理的原则和目标,并学会如何实施。
3. 制定实施计划:制定详细的实施计划,包括具体的时间表和责任人。
同时,建立一个6S管理小组,负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场:开始整理现场,清除不必要的物品,减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心,但是一旦完成,将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准:根据整理后的现场情况,制定并实施一套标准,包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
6S精益生产管理项目
9.5-9.11日总结报告
公司6S管理工作通过培训和现场指导、现场协助,全体员工对6S管理理念有了更深一步的了解和认识。
现将上周工作汇报如下:
一、工作成效:
公司6S管理紧紧围绕整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全的6个要素来开展管理工作。
对员工们进行了培训,使得员工转变思想和观念,很好的将6S管理规范化,制度化。
现场已经对危险区域及电源进行标识警示。
现场杂物进行了清扫,恢复各场所的洁净,并坚持维持。
区域划分清晰,有利规范操作,减少浪费时间及安全隐患。
二、工作事项及问题
现总经办、仓储部、人力资源部、财务部以及采购部已经上交职位说明书及流程,将继续跟进部门梳理职位说明书。
对现场进行检查,由标识、卫生死角、设备状态几点进行查看,争取更好的完善成果。
本周对员工进行了一次6S精益生产项目的测试。
巩固了大家对6S的认识。
其中也反映出6S管理中的难点就是成果维持及6S日常习惯的养成。
要将6S深入日常工作短期可能坚持比较好,时间久些,状态比较松懈,员工推行6S激情消退;所以
要将6S植入每个人的大脑,使其形成一种习惯,而非应对检查,这也需要各部门领导提高重视。
设备部已经着手制作作业指导书及点检表,预计下周全部完成。
品管部已经将质量手册完成,将继续跟进程序文件。
之后将加强6S培训知识对员工的宣传,提升员工发送的热情。
精益生产6S现场管理流程6S现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,如人、机、料、法、环,进行合理配置和优化组合的动态过程,通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能,以保证现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
6S管理源自日本的现场管理,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
1、6S现场管理的内容6S是6个以S开头词语的缩写,指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个方面。
整理,指将不必要的东西清除掉;整顿,指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用;清扫,指把必要的东西和场所都清扫干净,尽量不要留下垃圾和脏物;清洁,指维持整理、整顿、清扫的成果;素养,指使每位成员养成良好习惯,遵守规则;安全,重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念。
2、6S现场管理的意义6S现场管理一方面基于人机功效、人性化的角度思考管理的标准,另一方面基于维持产品质量的角度,消除有可能威胁产品质量的因素,防范于未然。
1、管理基础:虽然6S看起来不是什么能够成为“丰功伟绩”的活动,但却是其他一切管理方法和工具的基础。
2、企业文化:降低了企业生产成本,提高了企业形象,改善企业精神面貌,形成良好的企业文化;3、习惯养成:提高了生产效率、降低了劳动强度,同时也培养了员工生活管理的习惯,并加强了安全管理,减少安全隐患;4、保证品质:减少生产故障、保障品质,缩短作业周期、保证交期,提高库存周转率。
3、6S现场管理实施流程6S现场管理培训是从上至下而行,培训初期最难的不是真正改了什么,而是如何把这种理念输送到公司所有人的脑海中。
6S实施的核心为:1、全员参与要达到全员参与的效果,一方面整个推行过程要得到公司高层领导的足够重视,另一方面推行小组的各个成员要真正发挥其相关的职责并参与行动,为其行动负责。