下载文档原格式
钢结构车间加工和各工序样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。
样板、样杆及钻模的极限偏差原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。
坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,•应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,•不再进行边缘加工组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。
焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。
H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.焊丝,焊剂的使用：校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准柱梁端板的安装a．柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。
下料工艺卡1、检查钢材是否有夹层，缺陷等现象，如有这些缺陷必须跟库管提出，不得擅自使用。
2、下料前必须看清弄懂下料单，根据整体工程下料单排板下料，最大限度的降低损耗。
3、下料时首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。
钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。
钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。
下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。
4、钢材下料完成后，要求进行调直工作。
调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。
火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。
有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。
5、下好料的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、质量标准见下表：剪、切割的允许偏差组对工艺卡1、核对下料尺寸是否符合图纸尺寸要求，不符合图纸要求的应作出标识，严禁组对。
2、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
托架梁、吊车梁等承重构件的拼接长度必须控制在全长的1/3以内。
3、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4、质量标准详见下表：焊接H型钢的允许偏差（mm）自动埋弧焊工艺卡1、焊接前检查设备是否正常运行，是否采用与母材相匹配的焊丝焊剂，焊工是否经过考试培训并且持证上岗。
2、根据工程钢结构设计总说明里的要求及零部件加工清单的设计尺寸详细核实构件尺寸，无误后才可按照焊接工艺进行施焊，施焊时钢梁的两端或翼缘板和腹板的两侧设引弧板，防止端头部位出现过大的弧坑及焊口不满等质量问题，以满足设计对焊缝质量的要求。
为了防止钢梁、柱因集中受热引起过大的变形，合理采用焊接顺序。
在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
钢结构加工流程钢结构是一种重要的建筑结构形式，它具有高强度、轻质、抗震性能好等优点，因此在现代建筑中得到了广泛的应用。
而钢结构的加工流程则是保证钢结构质量的关键，下面将介绍钢结构的加工流程。
首先，钢材的选材十分重要。
合适的钢材能够保证钢结构的强度和稳定性。
在选材时，需要考虑到使用环境、承载力要求等因素，选择合适的钢材规格和品种。
其次，进行钢材的切割和成型。
在加工钢结构之前，需要对钢材进行切割和成型。
切割可以采用火焰切割、等离子切割、激光切割等方式，根据需要进行选择。
成型则需要根据设计要求进行冷弯或热弯等加工，使钢材达到设计要求的形状和尺寸。
接下来是焊接和连接。
焊接是钢结构加工中的重要环节，通过焊接将各个部件连接成整体。
在进行焊接时，需要严格按照焊接工艺规程进行操作，确保焊接质量。
连接则是将各个部件连接在一起，通常采用螺栓连接、焊接连接等方式。
然后是表面处理。
表面处理是为了提高钢结构的防腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方式包括喷涂防腐漆、热浸镀锌、喷丸除锈等，根据使用环境和要求进行选择。
最后是质量检验和包装。
在钢结构加工完成后，需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、焊接质量等方面。
合格后进行包装，通常采用防水防潮的包装材料，以确保运输和使用过程中不受损坏。
综上所述，钢结构的加工流程包括选材、切割成型、焊接连接、表面处理、质量检验和包装等环节，每个环节都至关重要，需要严格按照工艺要求进行操作。
只有这样，才能保证钢结构的质量和安全性，为建筑工程提供坚实的支撑。
钢结构预制加工施工方案引言钢结构预制加工是一种在工厂环境下先将钢构件进行加工和装配，然后再将其运输到现场进行安装的施工方式。
相比于传统的现场焊接与安装，钢结构预制加工具有优势，包括提高施工效率、降低施工成本、减少对现场的污染等。
本文将介绍钢结构预制加工的施工方案，以便工程人员能够有效地进行施工计划和组织。
方案概述本施工方案主要包括以下几个步骤：1.设计分析：在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析，包括结构计算、构件尺寸设计、连接设计等。
2.钢材采购：根据设计要求，购买符合标准要求的钢材。
3.钢构件加工：将钢材送入到加工车间，进行切割、焊接、打磨等加工工序，制作出符合设计要求的钢构件。
4.构件运输：使用合适的运输工具，将加工好的钢构件运输到现场。
5.现场安装：根据设计图纸和施工计划，将钢构件进行准确定位和安装，并进行固定和连接。
设计分析在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析。
这包括以下几个方面：•结构计算：根据设计要求和施工环境，进行结构的强度计算和稳定性分析。
•构件尺寸设计：根据结构计算和施工要求，确定钢构件的尺寸和截面形状。
•连接设计：确定钢构件之间的连接方式和连接材料，保证连接的牢固和可靠。
钢材采购根据设计要求和施工计划，购买符合标准要求的钢材。
在采购过程中，需要注意以下几个方面：•材料要求：根据结构设计和规范要求，确定合适的钢材类型和材质。
•质量检验：对购买的钢材进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查和化学成分检验等。
•供货周期：与供应商协商好供货周期，以确保钢材能够按时到达加工车间。
钢构件加工将采购好的钢材送入加工车间，进行以下加工工序：1.切割：根据构件尺寸和形状要求，采用适当的切割工具对钢材进行切割。
2.焊接：根据设计要求，进行钢构件的焊接工序。
焊接方法可以包括电弧焊、气体保护焊等。
3.打磨：对焊接接头和钢构件表面进行打磨处理，确保平整和光滑。
构件运输运输阶段是将加工好的钢构件从加工车间运输到施工现场的重要环节。
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
前言:前言：本文主要介绍的是关于《钢结构加工各工序工作范围》的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
文章的内容不一定符合大家的期望需求，还请各位根据自己的需求进行下载。
本文档下载后可以根据自己的实际情况进行任意改写，从而已达到各位的需求。
愿本篇《钢结构加工各工序工作范围》能真实确切的帮助各位。
本店铺将会继续努力、改进、创新，给大家提供更加优质符合大家需求的文档。
感谢支持！正文：就一般而言我们的钢结构加工各工序工作范围具有以下内容：钢结构加工各工序工作范围详解一、引言随着现代建筑业的迅猛发展，钢结构因其高强度、高韧性、施工周期短等优点，在建筑领域得到了广泛应用。
钢结构加工是钢结构工程中的重要环节，其工序复杂、技术要求高。
本文将对钢结构加工各工序的工作范围进行详细介绍，以期为读者提供全面的了解和参考。
二、钢结构加工工序概述钢结构加工主要包括材料准备、切割、矫正、成型、焊接、涂装等工序。
每个工序都有其特定的工作内容和要求，下面将分别进行阐述。
三、各工序工作范围详解材料准备材料准备是钢结构加工的第一步，主要包括材料采购、检验、存放等工作。
采购时应选择符合设计要求和国家标准的优质钢材；检验工作包括钢材的化学成分、机械性能、表面质量等方面的检测；存放时应注意钢材的防锈、防潮、防火等措施，确保钢材质量不受影响。
切割切割是将钢材按照设计要求切割成所需形状和尺寸的工序。
切割方法包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。
切割前应对钢材进行预处理，如去除油污、锈蚀等；切割过程中应确保切割精度和断面质量；切割后应进行清理和检验，确保切割件符合设计要求。
矫正矫正是对切割后的钢材进行变形的矫正工作。
矫正方法包括机械矫正、火焰矫正等。
矫正前应对钢材的变形情况进行评估，确定矫正方案；矫正过程中应控制矫正力和温度，避免钢材产生新的变形；矫正后应进行检验，确保钢材的平整度和尺寸精度符合要求。
成型成型是将钢材加工成所需形状和尺寸的工序。
钢结构构件加工与安装工序钢结构是一种重要的建筑材料，它具有高强度、耐用性和灵活性等诸多优势，因此在现代建筑中得到广泛应用。
钢结构的成功应用离不开精确的加工和高效的安装工序，本文将介绍钢结构构件的加工和安装过程。
一、构件加工工序钢结构构件的加工是指将加工好的钢板、钢管等材料进行成型，最终得到符合设计要求的构件的过程。
构件加工工序一般包括下列步骤：1. 材料准备：首先要准备好符合设计要求的钢材，材料的选择应根据工程的要求和使用环境来确定。
在准备材料时要确保材料的质量和尺寸满足要求。
2. 钢材切割：将钢材切割成所需的形状和尺寸，这是构件加工过程中的关键步骤之一。
常用的切割方法有火焰切割、激光切割和等离子切割等，其中激光切割技术具有高精度和高效率的优点。
3. 钢材成型：根据设计要求，对切割好的钢材进行冷弯、热弯或加工成孔等成型处理。
成型过程中需要注意保证构件的几何形状和尺寸的精度，以确保构件的质量和可靠性。
4. 焊接工艺：对需要焊接的构件进行焊接连接。
焊接是钢结构加工过程中一项重要的工艺，焊接质量的好坏直接影响到构件的强度和稳定性。
因此，焊接过程中要严格控制焊接参数，确保焊接接头的质量。
二、构件安装工序钢结构构件的安装是指将加工好的构件按照设计要求进行组装和安装的过程。
构件安装工序一般包括下列步骤：1. 基础准备：首先要对基础进行准备工作，包括清理基础、确定基础位置和测量基础尺寸等。
基础的准备工作直接影响到后续构件的安装质量，因而要认真对待。
2. 构件组装：根据设计要求和构件的加工图纸，按照正确的顺序将构件进行组装。
在组装过程中要保证构件的几何形状和尺寸的精度，以确保构件的互相配合和整体稳定。
3. 构件安装：将组装好的构件进行安装，将其精确定位在基础上，并进行调整和固定。
在安装过程中要保证构件的水平、垂直和平行度的精度，以确保结构的稳定性和安全性。
4. 连接与固定：对构件进行连接和固定，常用的连接方式有螺栓连接、焊接连接和钢板连接等。
生产工艺流程铁塔生产工艺流程：施工图生产工艺卡工装、模具准备备料放样下料制孔加工组装焊接调正镀锌整理包装出厂安装1．施工图：根据合同及审核结果，由技术科负责校对，为生产车间准备和发放产品所需的施工图纸，并确保图纸为有效版本。
2．生产工艺卡：技术科根据施工图纸编制生产工艺卡，经审核后发放给生产车间。
3．工装、模具准备：生产车间根据生产需求，准备所需的工装、模具。
4．备料：技术科按图纸编制材料备料单，并及时发放给生产部门，由生产部门及时购买产品所需的材料。
5．放样：生产车间根据生产工艺卡及样板，在放样平台上按1：1放样，进行号料。
6．下料：生产车间将号料完的零件，采用冲剪或气割下料。
7．制孔：生产车间按生产工艺卡划线、打样冲后，利用冲床或钻床制孔。
8．加工：对有特殊工序要求的零部件，经过机械加工处理成型，如弯曲、压反变形、打坡口、开合角等。
9．组装：生产车间按技术科发放的点对工艺图，在放样平台上1：1放样，进行组装。
10．焊接：生产车间对需要组装的构件，进行焊接组装，焊接时要遵守《焊接工艺规范及操作规程》中的有关规定。
11．调正：对在加工焊接过程中变形的构件，标识后由生产车间进行调正处理。
12．镀锌：将已加工完的成品件，进行热浸镀锌处理。
13．整理：镀锌完毕后，对产品零部件进行整理。
14．包装：将整理好的产品构件，按包装要求进行包装。
15．出厂安装：由安装队根据安装要求对塔件进行安装附：机加工工序一览表1.板类A.－2∶做样板，剪切，划线，冲孔，打钢印，调平。
B.―4～―10∶做样板，冲剪，调平，划线，冲孔，打钢印，调平。
C.―12～―16∶做样板，气割(或冲剪)，调平，划线，钻孔，打钢印，调平。
D.－16以上∶做样板，气割，调平，划线，钻孔，打钢印，调平。
E.花纹板∶做样板，气割，调平，划线，钻孔，打钢印，调平。
（当尺寸较小，且板形简单时，可以冲剪）F.法兰盘.∶做样板，火焰切割，车削，划线，打扁铲，钻孔。
钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序主要包括以下几个方面：
一、基础工程阶段
在钢结构制造工程的施工工序中，基础工程是至关重要的一环。
首
先需要对工程现场进行勘察设计，明确地基的尺寸和深度。
接着进行
基坑的挖掘和土方的回填，确保基础牢固。
最后进行基础的浇筑，保
证基础的稳固。
二、主体结构制作
主体结构制作是钢结构制造的核心环节。
首先进行结构设计和计算，确定各个构件的材料和尺寸。
然后进行焊接和切割，加工各种构件，
包括梁、柱等。
最后进行组装，将各个构件连接在一起，组成整体的
主体结构。
三、防火涂料处理
钢结构需要进行防火处理，以提高其防火性能。
首先进行表面处理，清除表面的油污和锈蚀。
然后进行涂料处理，将防火涂料均匀地涂抹
在钢结构表面。
最后进行烘烤处理，确保防火涂料牢固。
四、安装验收
在钢结构制造工程施工工序的最后阶段，需要进行安装和验收工作。
首先进行吊装和安装，将主体结构吊装至设计位置，并进行连接。
然
后进行质量验收，检查各个构件的焊接和连接是否合格。
最后进行安全验收，确保钢结构的安全性能。
综上所述，钢结构制造工程施工工序包括基础工程阶段、主体结构制作、防火涂料处理和安装验收。
每个环节都至关重要，需要严格按照流程进行，以确保工程的质量和安全性。
希望以上内容能够对您有所帮助。
钢结构制造施工工序钢结构制造施工工序包括设计、加工、安装等多个环节，下面将详细介绍这些工序。
1. 设计在进行钢结构制造施工之前，首先需要进行设计。
设计师需要根据建筑师或者工程师提供的建筑图纸，结构计算书等资料进行设计。
设计要考虑结构强度、稳定性、承重能力等因素，确保结构安全可靠。
2. 钢材采购设计确定后，接下来是采购所需的钢材。
根据设计的要求和结构的实际情况，选择合适的型号、规格的钢材。
在选择钢材时，要考虑质量、价格、运输等因素，确保钢材符合要求。
3. 钢材加工采购回来的钢材需要进行加工，包括切割、焊接、打磨等操作。
这些加工工序需要在工厂或者加工车间完成，确保加工的精度和质量。
4. 防腐处理对于钢结构，防腐处理非常重要。
在加工完钢材之后，需要进行表面处理，通常是喷涂防锈漆或者热浸镀锌等方式，增加钢结构的耐腐蚀能力。
5. 运输和现场施工加工完成的钢结构件需要进行运输和现场安装。
运输过程中需要注意保护钢结构件，避免损坏。
在现场施工时，需要按照设计要求，进行配合安装工序，确保结构的稳固和安全。
6. 焊接和校正在现场安装过程中，需要进行钢结构的焊接和校正。
焊接要求操作人员具备相应的技术和证书，确保焊接质量。
校正则是对安装后的钢结构进行检查，调整，保证结构的垂直度，水平度等。
7. 质检和验收最后，钢结构制造施工工序中的最后一步是质检和验收。
质检人员需要对钢结构的各个环节进行检查，确保符合相关标准和要求。
验收人员根据质检报告进行验收，确保钢结构安全可靠。
通过以上工序，钢结构制造施工顺利进行，确保建筑的安全性和稳定性。
钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构构件加工制作的工序随着工业化的发展和技术的不断进步，钢结构已经成为建筑中广泛采用的一种结构形式。
钢结构具有轻质、高强、耐腐蚀、易于加工等优点，因此在工业厂房、高层建筑、桥梁等领域得到了广泛应用。
本文将介绍钢结构构件加工制作的工序。
一、设计和制图钢结构构件的设计和制图是制作钢结构构件的第一步。
首先需要根据建筑设计图纸，制作出钢结构构件的详细图纸，包括构件的尺寸、形状、材料、连接方式等。
这些图纸需要经过严格的设计和审核，确保构件的强度、稳定性、安全性等达到要求。
在制图的过程中，需要使用计算机辅助设计软件，如AutoCAD、TEKLA等，确保图纸的精度和准确性。
二、钢材切割在制作钢结构构件之前，需要先将钢材进行切割。
钢材一般采用氧气燃烧切割、等离子切割、激光切割等多种方式进行切割。
不同的切割方式有着不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
在切割过程中，需要注意切割精度和表面质量，确保切割后的钢材符合设计要求。
三、钢材加工钢结构构件的加工包括钢板折弯、冲孔、焊接、组装等工序。
在折弯工序中，需要使用折弯机将钢板进行弯曲，确保钢板的形状和尺寸符合设计要求。
在冲孔工序中，需要使用冲孔机将钢板上的孔进行冲孔，为后续的焊接和连接做好准备。
在焊接工序中，需要使用电弧焊、气体保护焊等多种焊接方式，将钢板进行连接，确保连接强度和质量。
在组装工序中，需要将已经加工好的各个零部件进行组装，确保整个构件的完整性和稳定性。
四、表面处理钢结构构件加工完成后，需要进行表面处理，以提高构件的耐腐蚀性和美观度。
表面处理的方式包括喷漆、喷砂、热镀锌等多种方式。
其中，热镀锌是目前应用最广泛的一种方式，可以有效地提高构件的耐腐蚀性和使用寿命。
五、质量检测在制作钢结构构件过程中，需要对每个工序进行严格的质量检测，确保构件的质量和性能符合要求。
检测方式包括视觉检测、尺寸检测、焊缝质量检测等多种方式。
在检测过程中，需要使用专业的检测设备和工具，确保检测结果的准确性和可靠性。
钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。
注：标准H 型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构车间加工和各工序
样板,样杆及钻模制作一原材料的进厂一材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）T（对于要拼接的钢板需进行：钢板坡口的加工一拼接一焊接检验T 放样下料—边缘清理—组装（“ H'型钢）—焊接（四个主焊缝）—焊接检验—矫正f 外形尺寸检查f铣端面f装端板f划线钻孔f产品制作部分外形最终检验f 喷沙除锈（摩擦面处理）—油漆—编号包装
样板、样杆及钻模制作: 样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。
样板、样杆及钻模的极限偏差
原材料的进厂及检验: 钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材
钢板对接坡口的加工及拼接：由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm 以上，与加筋错开100mm 以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。
坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,?应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）, 一般都采用火焰切割,?不再进行边缘加工
组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边
30--50mm 范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。
焊接：钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B
H型钢的焊接顺序：要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级：
A一级：主材接长的对接焊缝•
B二级：除A以外的其它要求溶透的焊缝.
C三级：所有角焊缝.
焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.
焊丝, 焊剂的使用：
校正：焊接检验合格后, 应对H 型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm 时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm 校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准柱梁端板的安装
a．柱子端板安装前应首先将孔钻好, 并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。
按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面，并与柱梁顶紧，检查顶紧面,焊牢。
采用对称焊接法加焊加固肋。
b.加筋板的焊接：加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接，为防变形,?腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊.加筋板的直角角焊缝的始未端，应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。
加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。
与底板的对接焊缝应熔透，达到一级对接焊缝要求15）划线钻孔
a.端板的板钻孔应在构件组装前进行。
b. 柱子钻孔。
首先找出划线基准线，即柱子的中心线，柱子的孔群标高线。
从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。
根据以上基准线找出孔群的中心线，用钻模钻孔。
c. 孔径：螺栓直径小于16mm孔径等于螺栓直径+1.0mm
螺栓直径大于16mm孔径等于螺栓直径+1.5mm
产品的检验
a. 产品的工序检验：需要进行检验的工序有：钻模及样杆制作、下料、
组合、焊接、钻孔等.每道工序的产品制作完成后，先由班组进行自检，然
后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检，每
种产品的抽检数量不少于50% .抽检应有详细的记录，检查合格后，由上
下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档.当工序检验有不全
格产品时，由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.
b. 产品制作的最终检验：产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员，质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后，由质检人员填签证表格：表格填写完成后，由项目负责技术人员存档，作为产品合格证的附件。
产品的喷砂及防腐
（二）工艺流程
基面清理底漆涂装——「〕＞面漆涂装
钢结构表面在涂底漆前，应采用抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。
（三）涂层检查与验收
1. 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起
疙瘩。
3.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测
定3点厚度，取其平均值。
四）成品保护
1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2. 钢构件涂装后，在4 小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。
3. 涂装后构件需要运输时，注意防止磕碰。
4. 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
