丰田生产方式之《标准作业》(1)

丰田生产方式日本丰田汽车工业公司副总经理大野耐一第一章出自需要为石油冲击所唤醒昭和四十八年（一九七三年）秋天发生石油冲击以后，社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来。

无论怎么说，石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。

第二年，日本经济下降到无增长的状态，整个产业界陷入了恐怖的深渊。

就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候，丰田虽然收益有所减少，确保住了其他大公司的盈利，因此引起了社会上的注意，人们说，丰田这家企业在用着足以对付冲击的生产办法……。

我在石油冲击以前很早的时候，每遇到人，就打算介绍什么是丰田式的制造技术，什么是丰田的生产方式。

可是，当时人们对此不太感兴趣。

石油冲击以后，经过昭和五十年（一九七五年）、五十一年（一九七六年）、五十二年（一九七七年），丰田的盈利与日俱增，拉大了同其它公司的距离，于是丰田生产方式开始受到重视了。

在昭和四十八年（一九七三年）以前，日本经济一直保持高速度的增长。

在那个年代，企业可以在用美国的生产方式。

但是，高速度增长一停止，增长率一降低，美国式的有计划大量生产方式就行不通了。

日本的工业，譬如设备、工厂设计，全都是一致效仿美国的。

偶然也有过两位数的增长率。

那时候采用有计划大量生产是非常合适的。

但是到了高数增长停止并减产的时候，采用历来的大量生产方式不合算，这一点显著的表现出来了。

战后的昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年，我们想也没想过汽车的数量会象现在这样多起来。

在那以前很久，在美国，汽车种类少，便发明了大量生产的方法来降低成本。

这种方法渐渐成了美国的一个特点。

可是，日本并非如此。

当时我们的课题是，怎样才能创造出多品种、少量生产的办法来降低成本。

从昭和三十四年（一九五九）、三十五（一九六零）年起的十五年里，日本在经济方面实现了速度非常快的增长，因此，采用和美国一样的做法，也在各方面表现出大量生产得相当好的效果。

但是，我们从昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年起就开始认识到，不加取舍的单纯模仿美国式的大量生产方式是危险的。

丰田生产方式与标准作业简介丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司所采用的一种管理体系和生产模式，最初由丰田汽车公司的创始人丰田昌一郎所提出。

丰田生产方式的核心理念是通过避免浪费、减少库存和持续改进来提高生产效率和质量。

标准作业是丰田生产方式的重要组成部分，它是指在生产过程中给出的明确而详细的工作细节，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。

丰田生产方式的原则丰田生产方式的核心原则是“Just-in-Time”和“Jidoka”。

Just-in-Time（即时生产）Just-in-Time是指生产和交付产品时，仅在所需要的时间、数量和质量上进行生产，避免浪费。

丰田生产方式通过减少废品、缩短生产周期、降低库存和提高供应链效率来实现Just-in-Time。

Jidoka（自动化和人性化）Jidoka是丰田生产方式中另一个重要的原则，它强调生产过程的自动化和人性化。

自动化的目的是通过自动检测和停机，避免生产缺陷品。

人性化的目的是将操作员的创造力和经验纳入生产过程中，使其发挥主动性，并能够在出现异常情况时及时处理。

标准作业的定义和作用标准作业是指在丰田生产方式中为每个工作岗位制定的一套明确而详细的工作指导。

它包括工作流程、工作顺序、工作内容和工作时间等方面的详细说明，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。

标准作业在丰田生产方式中起着关键作用。

它的作用包括：1.提高工作效率：标准作业明确了每个工作岗位的操作步骤和流程，避免了不必要的时间浪费和重复劳动，从而提高了工作效率。

2.保证产品质量：标准作业确保每个工作岗位的操作一致性，减少了人为因素导致的质量问题，提高了产品的一致性和可靠性。

3.便于培训和传承：标准作业将每个工作岗位的操作细节详细记录下来，有助于培训新员工和传承经验，确保工作能够在不同的操作员之间保持一致。

4.促进持续改进：标准作业不是僵化的规定，它包含了改进的机会和建议。

丰田生产方式之标准作业导言丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是一种优秀的生产管理系统，由日本汽车公司丰田汽车公司所开发并推行。

标准作业是丰田生产方式的核心概念之一，它通过规范化、精确定义的工作流程，提高生产效率、质量和员工参与度。

本文将介绍丰田生产方式中的标准作业及其重要性。

1. 标准作业的定义标准作业是根据最佳实践制定的一套工作步骤和方法，用以规范化和优化生产过程。

它详细描述了每个工作环节的操作步骤、所需的工具、所需时间以及质量要求等内容。

标准作业的目标是使每个工序都能以最高效的方式完成，并使得整个生产过程能够达到高质量和高效率。

2. 标准作业的重要性2.1 提高生产效率标准作业能够避免不必要的浪费，消除工作中的不规范行为和低效率操作。

通过规范化的操作流程，标准作业可以减少生产过程中的变动和浪费，使得生产效率得到提高。

工人们可以按照标准作业的要求进行工作，避免了不必要的操作和等待时间，从而提高了生产线的效率。

2.2 提高产品质量标准作业要求在每个工序中进行严格的质量控制，以确保产品的质量满足要求。

通过精确定义的工作步骤和质量要求，可以消除工作中的错误和缺陷，降低产品的不良率。

标准作业帮助工人们在生产过程中更加关注质量，从而提高产品的一致性和可靠性。

2.3 增强员工参与度标准作业鼓励员工参与改进和优化工作流程，使其能够更好地发挥自己的专业知识和经验。

标准作业的制定过程通常包括员工的参与，他们可以提出改进建议和意见，并对工作流程进行实际操作。

通过员工的积极参与，标准作业可以更好地适应实际工作情况，增强员工的工作满意度和归属感。

3. 标准作业的制定过程3.1 规划和研究制定标准作业前，需要进行充分的规划和研究工作。

首先，需要分析和理解当前的生产过程，找出其中存在的问题和瓶颈。

其次，需要确定目标和指标，明确希望通过标准作业实现的效果。

最后，需要收集相关的数据和信息，以便制定出符合实际情况和需求的标准作业。

丰田生产方式之标准作业引言丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司独特的生产管理方式，被广泛认为是现代生产方式的典范。

其中，标准作业是TPS的重要组成部分，它通过标准化、规范化工作流程，提高生产效率和质量，并实现持续改进。

本文将介绍丰田生产方式中的标准作业，包括定义、目的、实施步骤和效果等。

1. 标准作业的定义标准作业是指在特定条件下，通过对工作流程进行规范化、标准化的方法。

它包括工作内容、作业顺序、作业时间、作业标准和工作环境等方面的规定。

通过制定标准作业，可以确保操作的一致性，提高效率和质量，并为持续改进提供基础。

2. 标准作业的目的标准作业的主要目的有三个：2.1 提高效率通过制定标准作业，可以确保操作的一致性，避免不必要的浪费和重复劳动。

工作流程的规范化和标准化，可以减少操作步骤和时间，并提高工作效率。

2.2 提高质量标准作业规定了工作内容、作业顺序和作业标准等方面的要求，可以确保产品或服务的一致性和质量稳定。

通过标准作业，可以降低质量缺陷和错误的发生，提高产品或服务的质量。

2.3 实现持续改进标准作业是TPS的核心之一，它为持续改进提供了基础。

通过制定标准作业，可以确立一个标准，然后通过不断地改进，提高标准的水平。

通过持续改进，可以不断提高效率和质量，并降低成本和浪费。

3. 标准作业的实施步骤标准作业的实施包括以下几个步骤：3.1 规划标准作业在规划标准作业时，需要确定作业目标、作业内容和作业标准等方面的要求。

对于工作流程复杂的部分，可以进行流程图绘制和作业分析，以确保标准作业的规划符合实际情况和需求。

3.2 制定标准作业在制定标准作业时，需要详细描述工作的各个环节和步骤，并制定作业说明书或操作手册。

作业说明书或操作手册应包括工作内容、作业顺序、作业时间和作业标准等方面的规定，以确保操作的一致性和规范性。

3.3 培训与执行标准作业在培训与执行标准作业时，需要对相关人员进行培训，并确保其理解和掌握标准作业的内容和要求。

理解TPS丰田生产方式—自働化、作业标准丰田生产方式的另外一个支柱是自働化（JIDOUKA，自主化）。

不是自动化，是带有人字旁的自动化。

自働化（JIDOUKA，自主化）是运用智慧进行生产，是日本制造业的优势的体现。

随着最近机械设备的高性能化和高速化，一旦发生小小的异常，比如机器中混进异物、卷入碎片，造成设备或者模具损坏，几十几百的次品瞬间就会积累成山。

这些自动化设备不能防止次品的大量生产，也不具备自动检测故障的功能。

丰田的自动织机就具备这样的功能，在一根经线断掉或者纬线用光的状况下，能够连忙让机器停下来。

也即，在机器中植入“让机器推断好坏的装置”。

“有人字旁的自动机器（automationwithahumantouch）”的意思就是“具备人脑智慧的机器”。

比如，“定位置停止方式”、“定量生产系统”和“防差错”等，给机器植入各种各样的具有智能的安全装置。

给“自动化”加上人字旁，管理的意义也发生很大转变。

那就是当机器正常运转的时候并不需要工人，工人只要在机器因发生异常停止运转的时候赶过来就行。

因此就能够实现一人看管多台设备，降低人工数，生产效率飞速提高。

比如，在机械加工车间，依据生产流程，纵向依次排列旋床、钻床、钻孔机等设备各5台。

这里假如1个工人操作5台旋床，则称之为“一人操控多台设备”，这种编排方式成为工种方式编排。

与此不同，把1台旋床、1台钻床、1台钻孔机合并为一个工序，由一个工人操作多个这样的工序，成为“1人操控多个工序”。

这样的车间编排方式成为流淌生产车间。

要实现一人操控多台设备或者一人操控多个工序，就必需达到加工结束时机器自动停止，或者达到发生异常时机器停止在安全位置。

自働化（JIDOUKA，自主化）的这种思维方式不是仅仅停留在机器的层面，还扩展到了手工作业生产线的层面。

当某个手工作业生产线发生异常的时候，操作工人可以按下停止按钮让生产先停下来。

生产线停下来以后，被称为“andon”的显示板就会亮起来。

丰田生产方式20世纪中期，战后恢复的日本，面临需求不足、技术落后、资金短缺的发展状况。

为寻找日本汽车工业发展的道路，丰田公司根据自身特点，结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产方式。

丰田生产方式是继大规模批量生产方式之后人类现代生产方式的第三个里程碑。

当初，丰田喜一郎和大野耐一在参观、考察福特工厂时，发现流水线作业存在巨大的浪费：(1)生产现场存在着超过必要限度即过剩的生产要素。

如过多的人员、过剩的设备和库存，从而产生不必要的劳务费、折旧费和利息支出。

(2)在工序中人员过多的情况下，为了避免每个生产循环出现的空闲时间就生产出多余的产品，产生了制造过剩的浪费。

(3)结果，在生产线后面和中间堆积多余的库存，又产生了搬运、重新搬运这些库存的浪费。

在库存增加的情况下，又相应地增加建设仓库、将库存运到仓库的劳务和设备支出、管理、维修和计划库存的一般管理费等。

这些费用显然并没有对产品价值产生增值，反而增加了成本。

因此，必须彻底排除一切浪费来降低成本，提高生产率。

由此，丰田喜一郎提出了“及时生产”的概念，即将必要的物品，在必要的时候，供应所要的数量，通过消除生产现场“浪费、不均、不合理”的现象来提高生产效率。

20世纪40年代末，大野耐一从美国超市的物流管理中获得启示：如果从相反方向来安排工序的流程，那就可能实现及时生产。

因此，规定每道工序的人按照必要的数量，在必需的时候，到前一工序去领取所需的零件，前工序为了补充被取走的零件，只生产被取走的零件，只生产被取走的那一部分，即“拉动方式”。

为了实现这种方式中的信息传递，大野耐一采用了一种叫“看板”的工具。

“看板”其实是装入长方形塑料袋中的一张卡片，上书所需部件的型号和数量，一般包括领取看板和生产指示看板，分别记载前工序或后工序应该领取或生产的物品种类和数量。

在流水线作业情况下，产生库存的一个原因是零件或作业有差错，这既增加了维修用的零件，也增加了检验、维修作业劳务费及进行这些作业的空间占用和整车库存费用。

丰田管理读后感篇一：丰田管理心得(一) 因能源危机而觉醒的心得及感想1. 能源危机导致消费力下降、能源成本提高、经济不景气、省能源产品需求提升..等，导致以生产为导向的方式产生大量的库存，企业的循环周转也不顺畅，日本汽车才能因省能源而进入美国市场。

2. 是从困境中发展的。

3. 困境令人愿意改变自己，锻炼自己，但如果能向丰田汽车在困境发生之前就不断的发展理想状态，就没有所谓的困境。

(二) 低成长是可怕的心得及感想1. 强调坚持原点，不随波逐流，不因外在因素而放弃。

2. 坚持的原点：依据销售的速度一个一个生产。

3. 要慢一点、简单一点、依据市场需要生产。

4. 丰田公司思考未来产品方向：要与自然环境共生。

(三) 追上美国心得与感想1. 因有成为世界第一的格局，而有此定位与气魄。

2. 我们也要有自己的定位与格局，超越现有的标竿者。

读书心得第一章4~6节(一) 丰田生产方式第一章四至六节：二大支柱刚好及时生产、人自旁自动化/超脱常识/将人类的智慧赋予机器心得及感想。

1. 一般人的观念愈早得到情报愈好，但较早的情报往往有较多的预测，而须修正，造成生产的混乱。

刚好及时可以提高情报确定性，减少异常情形，但须培养应付一切情况之能力。

2. 异常即停止，有突显问题的目的，只要弄清楚问题，改善也就差不多完成。

3. 有正确的观念，在源头解决问题，可避免问题复杂化后，需要专家才能解决，有小异常即反应，则问题很容易解决，不需要复杂的分析。

4. 有问题即停止，对高固定投资的，追求大量生产的生厂工厂较难接受，因此类工厂往往以效率为第一考虑，而导致忽视小问题的解决。

5. 多样小量的生产模式，以最小资源生产为出发点，自动化程度较低，混线生产情形多，但弹性高。

相对于欧美注重规模经济的生产模式截然不同。

6. 的推动无固定步骤，视厂商的能力状况而定。

7. 一个流的意义在于流动中生产，着重工程连结观念的应用消除停滞，而非以输送带方式生产。

沟通的重要性：人与人之间，一切价值产生的源头，营销透过沟通，让消费者对产品产生价值感，生产透过沟通，得以产出高质量低成本的产品，人与人之间透过沟通达到培育人才的目的。