振动基础理论-状态监测
- 格式:doc
- 大小:323.50 KB
- 文档页数:8
新技术专题报告学院:电子与信息工程学院班级:电气11姓名:张健康学号:120113303018设备状态监测与故障诊断技术1 前言设备状态监测与故障诊断技术是一种了解和掌握设备在使用过程中的状态,确定其整体或局部正常或异常,早期发现故障及其原因,并能预报故障发展趋势的技术。
通俗地讲,它是一种给设备“看病”的技术。
本文联系高线厂预精轧机在实际工况条件下的状态监测,以及根据采集到的振动故障信号,对高线厂预精轧机进行故障诊断,并简单介绍一下设备状态监测与故障诊断技术在高速线材轧机上的应用。
2 状态监测表1是预轧机16#锥箱轴承参数。
图2、3是2006年5月30日和6月13日测得的频谱分析图是16#立式轧机分别在转速为610rpm和666rpm的转速下测得的,两图有明显的差异。
虽然两副频谱中显示的振动幅值都表1 预精轧机16#锥箱轴承参数轴承序号滚动体数Z 节径D(″)滚动体直径d(″)接触角α1 18 6.4961 0.8661 02 20 6.5679 0.8125 293 18 6.4961 0.88238 04 12 3.7402 0.8268 05 11 3.4449 0.8437 406 10 2.2638 0.5 30图1 预精轧立式机架锥箱结构没有进入ISO3495旋转机械的振动烈度标准危险区域,但两次测得的结果一次基波振动副值逐渐增加,且两图中二、三、四、五次谐波都有明显的突起。
证明锥箱内运转情况逐渐劣化,存在设备隐患。
由于传感器安装位置上的差异,机械振动烈度未超出ISO3495标准并不能说明设备是正常的。
因此状态监测需要每天进行记录,并要求将监测到的结果与历史记录比对,从中找出变化趋势,才能判断出真实的设备状态。
0 500 1000 1500 2000 Hz Lin图2 劣化前期频谱分析MagRMSmm/secLin 4321⑥⑤④③②①ⅢⅡⅠ0 500 1000 1500 2000 Hz Lin图3 劣化中频谱分析3 故障诊断高速线材轧机具有运转速度高、载荷变化频繁、所轧制轧件温度低的特点,设备的主要故障是主传动设备的轴承、齿轮失效故障,占了总设备故障时间的50%以上。
设备状态监测与设备故障诊断技术第一章:绪论第一节:什么是设备诊断技术机械设备状态监测与故障诊断是同一学科的两个不同层次,它们既有联系又有区别,为了方便起见统称为机械设备故障诊断。
机械设备故障诊断是识别机械设备(机器或机组)运行状态的一门综合应用科学和技术,它主要研究机械设备运行状态的变化在诊断信息中的反映。
具体来说,就是通过测取设备运行的状态信号,并结合其历史状况对所测取的信号进行处理、分析、提取特征,从而定量诊断(识别)机械设备及其零部件的运行状态(正常、异常、故障),再进一步预测设备未来的运行状态,最终确定需要采取何种必要的措施来保证机械设备取得最优的运行效果。
主要内容包括对机械设备运行状态的监测、诊断(识别)和预测三个方面。
其中,状态监测也被称为简易诊断,一般是通过测定设备的某些较为单一的特征参数(如:振动、温度、压力等)来检查设备运行状态,再根据特征参数值与门限值之间的关系来确定设备当前是处于正常、异常还是故障状态。
如果对设备进行定期或连续的状态监测,就可以获得设备运行状态变化的趋势和规律,据此就可以预报设备的未来运行发展趋势,也就是人们常说的趋势分析。
诊断(识别)则不仅要掌握设备的运行状态和发展趋势,更重要的是查找产生故障的原因,识别、判断故障的严重程度,为科学检修指明方向,这就是人们常说的精密诊断,设备状态监测与设备故障诊断可以从以下两个方面来理解。
1.设备状态监测以监测设备振动发展趋势为手段的设备运行状态预报技术。
2.设备故障诊断以分析设备振动主要特征为手段的设备运行故障诊断技术。
设备故障诊断技术是以设备为对象,采用多种现代化科学成果而形成的一门综合性学科。
它涉及了传感器技术、信息采集技术、信息处理技术、识别理论、预报决策、计算机诊断技术及有关机械设备的专业技术与理论。
第二节:故障诊断的目的机械设备故障诊断的根本目的就是要保证设备的安全、可靠和高效、经济地运行,具体来说就是:1.及时、正确、有效地对设备的各种异常状态和故障状态作出诊断,预防或消除故障;同时对设备的运行维护进行必要的指导。
基于振动信号分形理论的发动机状态监测与故障分析纯属交流,谢绝他用摘要提出利用多重分形谱参数来表征发动机振动信号特征的新方法。
运用多重分形理论对实测的发动机缸体振动信号进行分析,计算了振动信号的多重分形谱参数, 并探讨多重分形谱参数与发动机运行状态之间的内在联系。
结果表明:多重分形谱参数能定量刻画振动信号的特征。
随着发动机工作状态的不同,信号的多重分形谱参数也发生变化。
发动机振动越剧烈,多重分形谱参数越大,其能够反映发动机的真实运行状态,可以作为发动机状态监测和故障诊断的特征参量。
关键词:振动信号、状态监测、故障分析、分形理论、谱参数1.简介设备故降诊断技术是一种了解和掌握设备在使用过程中的工作状态,确定其整体和局部是否正常,及时发现故障及其产生的原因,并能够预报故障发展趋势的。
目前,它已成为一门独立的跨学科的综合信息处理技术。
故障诊断学是以可靠性理论、信息论、控制论和系统论为理论基础,以现代测试仪器和计算机为技术手段,结合各种诊断对象(系统、设备、机器、装置、工程结构、工艺过程等)的特殊规律而逐步形成的一门新兴学科。
它大体上由三部分组成:第一部分为故障诊断物理、化学过程的研究,例如以电气、机械部分失效的腐蚀、蠕变、疲劳、氧化、断裂和磨损等理化原因的研究;第二部分为故障诊断信息学的研究,它主要研究故障信号的采集、选择、处理与分析过程:如通过传感器采集设备运行中的信号(如振动、转速、压力等)再经过时频域上的分析处理来识别和评价设备所处的状态或故障;第三部分为诊断逻辑与数学原理方面的研究,主要是通过逻辑方法、模型方法、推论方法及人工智能方法,根据已观测的设备故障表征来确定下一步的检测部位,最终分析判断故障发生的部位和产生故障的原因。
振动信号是设备状态信息的载体,它蕴含了丰富的设备异常或故障的信息,而振动特征是设备运行状态好坏的重要标志。
利用振动信号对设备进行论断,是设备故障诊断中最有效、最常用的方法之一。
机械设备振动监测参数及标准一、振动诊断标准的制定依据1、振动诊断标准的参数类型通常,我们用来描述振动的参数有三个:位移、速度、加速度。
一般情况下,低频振动采用位移,中频振动采用速度,高频振动采用加速度。
诊断参数在选择时主要应根据检测目的而选择。
如需要关注的是设备零部件的位置精度或变形引起的破坏时、应选择振动位移的峰值,因为峰值反映的是位置变化的极限值;如需关注的是惯性力造成的影响时,则应选择加速度,因为加速度与惯性力成正比;如关注的是零件的疲劳破坏则应选择振动速度的均方根值,因为疲劳寿命主要取决于零件的变形能量与载荷的循环速度,振动速度的均方根值正好是它们的反映。
2、振动诊断标准的理论依据各种旋转机械的振动源主要来自设计制造、安装调试、运行维修中的一些缺陷和环境影响。
振动的存在必然引起结构损伤及材料疲劳。
这种损伤多属于动力学的振动疲劳。
它在相当短的时间产生,并迅速发展扩大,因此,我们应十分重视振动引起的疲劳破坏。
美国的齿轮制造协会(AGMA)曾对滚动轴承提出了一条机械发生振动时的预防损伤曲线,如下图所示。
图中可见,在低频区(10Hz 以下),是以位移作为振动标准,中频(10~1000Hz )是以速度作为振动标准,而在高频区(1KHz 以上)则以加速度作为振动标准。
理论证明,振动部件的疲劳与振动速度成正比,而振动所产生的能量与振动的平方成正比。
由于能量传递的结果造成了磨损好其他缺陷,因此,在振动诊断判定标准中,是以速度为准比较适宜。
而对于低频振动,,主要应考虑由于位移造成的破坏,其实质是疲劳强度的破坏,而非能量性的破坏。
但对于1KHz 以上的高频振动,则主要考虑冲击脉冲以及原件共振的影响。
3、振动诊断标准的分类根据标准制定方法的不同,振动诊断标准通常分为三类。
1)绝对判断标准它是根据对某类设备长期使用、观察、维修与测试后的经验总结,并在规定了正确的方法后制定的,在使用时必须掌握标准的适用范围和测定方法。
振动基础理论-状态监测1.结合实际⼯作,综合论述开展设备监测诊断⼯作的⼋个固定⼯作程序。
开展设备监测诊断⼯作的⼋个固定⼯作程序为:(1)定监测对象(2)定监测参数(3)定监测仪器和设备(4)定监测点(5)定监测周期(6)定监测标准根据不同的设备,参照国内外已发布的通⽤标准,或结合实际⼯作经验制定适合本单位特点的判别标准。
通常情况下,判别标准有三类:⼀是绝对标准、⼆是相对标准、三是类⽐判断标准。
(7)定监测规程(8)定监测⼈员2.在振动监测中,振动传感器的选择⼗分重要。
阐述选择振动传感器应注意的问题。
(1)测量范围测量范围⼜称量程,是保证传感器有⽤的⾸要指标,因为超量程测量不仅意味着测量结果的不可靠,⽽且还可能造成传感器的损坏。
(2)频响范围所选传感器的⼯作频响范围应覆盖整个需要测试的信号频段并略有超出,也就是说应使传感器⼯作在线性区:其下限频率低于所测信号的低频段,上限频率⾼于所测信号的⾼频段。
(3)信噪⽐⼀般⽽⾔,总是希望传感器的灵敏度尽量⾼,以便检测微⼩信号,但外界噪声的混⼊也相应地影响增⼤,因此要求传感器的信噪⽐要⾼,以便在充分放⼤被测信号的同时,能最有效地抑制噪声信号。
(4)稳定性对于长期⼯况监测,尤其是在线式测量的传感器,要求时间稳定性好,信号漂移越⼩越好。
对于⽔下、⾼温等特殊⼯作环境,还应考虑传感器的环境稳定性。
此外,传感器的⼯作⽅式、外形尺⼨、重量等也是需要考虑的因素。
3.分析旋转机械转⼦不平衡故障原因,如何综合分析诊断转⼦不平衡故障?转⼦质量偏⼼及转⼦部件缺损是导致转⼦不平衡的两种因素。
转⼦质量偏⼼是由于转⼦的制造误差、装备误差、材质不均匀等原因造成。
转⼦部件缺损是指转⼦在运⾏中由于腐蚀、磨损或受疲劳应⼒作⽤,使转⼦叶轮、叶⽚局部损坏、脱落等原因造成。
转⼦轴系允许最⼤不平衡量的计算⽅法:G —平衡等级 m —允许不平衡量 U-不平衡量M-转⼦质量 r-平衡半径计算: e=G/ω不平衡量:U=M.e 允许的最⼤不平衡质量:m=U/rMr m M U e == =G/ω U=M.e m=U/r 对转⼦不平衡故障进⾏综合分析应把握以下特征:(1)振动的时域波形为正弦波;(2)振动⽅向为径向;(3)转⼦的轴⼼轨迹为椭圆;(4)振动的强烈程度对⼯作转速的变化很敏感;转⼦不平衡的种类可分为:静不平衡、偶不平衡、动不平衡。
振动疲劳基础入门:产品设计过程中的抗振性能优化及疲劳寿命评估振动疲劳基础知识振动基本概念振动是指物体沿一定路径往复运动的现象。
在机械系统中,振动是一种常见的运动形式,它可以是周期性的,也可以是非周期性的。
周期性振动包括正弦振动和余弦振动,而非周期性振动则表现为随机振动和瞬态振动。
振动的产生可以由各种各样的原因导致,如引擎的运转、地震、海浪等自然现象,或是人为因素如车辆行驶、建筑施工等。
振动的特征可以从频率、振幅、相位、波形等不同的方面进行描述。
疲劳失效疲劳失效是指结构在循环载荷作用下,逐渐产生微观结构的变化,导致结构在低于其承受静载强度的条件下发生破坏的现象。
疲劳失效通常发生在金属材料制成的结构中,是机械工程中一种常见的失效形式。
疲劳失效的原理主要是由于循环载荷作用下,材料内部的应力-应变循环会导致微观结构发生变化,如位错、滑移、微裂纹等。
这些微结构变化逐渐累积,最终导致材料出现宏观裂纹并发生破坏。
影响疲劳失效的因素包括材料本身的特性,如材料的强度、硬度、韧性等,同时也与循环载荷的大小、波形、频率等有关。
此外,环境因素如温度、湿度、介质等也会对疲劳失效产生影响。
振动疲劳实验振动疲劳实验是为了研究结构在振动载荷作用下的疲劳性能和疲劳失效机理而进行的实验。
实验的主要目的是确定结构的疲劳极限,了解结构的疲劳行为,以及探寻防止结构疲劳失效的措施。
振动疲劳实验通常采用振动台或激振器来对结构施加振动载荷。
实验过程中需要对结构的响应进行测量和记录,包括位移、速度、加速度、应力、应变等参数。
同时,还需要对结构进行无损检测,如超声检测、射线检测、磁粉检测等,以发现和评估结构的微观裂纹和宏观裂纹。
振动疲劳分析方法振动疲劳分析是根据实验数据和理论模型对结构的疲劳性能进行评估和预测的过程。
常用的振动疲劳分析方法包括:(1)理论分析法:根据材料的力学性能和结构的几何形状、尺寸等因素,建立疲劳分析的力学模型,推导出疲劳载荷谱和疲劳寿命计算公式。
振动监测方法1、常规监测设备正常运转时,使用笔式测振仪检测设备旋转部位的振动值,主要是振动速度,测量轴向、垂直方向和水平方向的振速并记录作为参考值。
岗位巡检人员在日常检测发现测量值发生变化时,通常先检查连接部件是否松动,能停机的设备可检查轴对中、轴承游隙或轴承与轴和轴承座的配合间隙等,不能停机的设备则使用振动频谱仪进行精密检测,分析振动频谱,找出是否为动平衡原因或其他原因。
据有关资料统计,利用简易诊断仪器可以解决设备运行中50%的故障。
由此可见,简易诊断在设备管理与维修中具有重要作用。
2、精密监测精密监测是通过振动频谱仪检测设备振动频谱图,分析各频率对应的振动速度分量,如某一频率的振动速度分量超限,可对比常见振动故障识别表判断故障点。
振动频率的计算:设备运转部位的工频振动频率(HZ)=转速(r∕min)∕60,如某风机的转速为960r∕min,则其工频振动频率为16HZo工频振动频率通常称为转动频率。
振动监测技术常用的振动监测方法有波形、频谱、相位分析及解调分析法。
频谱图显示振动信号中的各种频率成分及其幅值,不同的频率成分往往与一定的故障类别相关。
波形图是对振动信号在时域内进行的处理,可从波形图上观察振动的形态和变化,波形图对于不平衡、松动、碰摩类故障的诊断非常重要。
双通道相位分析通过同时采集两个部位的振动信号,从相位差异中可以对相关故障进行有效的鉴别。
解解是提取低幅值、高频率的冲击信号,通过包络分析,给出高频冲击信号及其谐频,此技术在监测滚动轴承故障信号方面较为有效。
1、不平衡转子小平衡是由于转子部件质量偏心或转子部件出现缺损造成的故障,它是旋转机械最常见的故障。
结构设计不合理,制造和安装误差,材质不均匀造成的质量偏心,以及转子运行过程中由于腐蚀、结垢、交变应力作用等造成的零部件局部损坏、脱落等,都会使转子在转动过程中受到旋转离心力的作用,发生异常振动。
转子不平衡的主要振动特征:⑴振动方向以径向为主,悬臂式转子不平衡可能会表现出轴向振动;⑵波形为典型的正弦波;⑶振动频率为工频,水平与垂直方向振动的相位差接近90。
一、振动测量参数的选择位移:适用于低频范围,转速在1500转/分以下的机组,速度:适用于中频段,转速在1500——10000转/分范围内的机组、加速度:适用于高频段,转速在10000转/分以上的机组现在一般采用速度标准,1、位移:反映质点的位能,可监测位能对设备部件的破坏。
2、速度:反映质点的动能,可监测动能对设备部件的破坏。
3、加速度:反映质点的受力情况受,可监测振源的冲击力对设备的破坏程度。
振动的表征参数-峰值(单峰值)、峰-峰值及有效值。
对于位移,一般选峰-峰值作为表征参数;加速度选择峰值,速度选择有效值作为表征参数。
二、测点选择1、尽量靠近轴承2、尽量在垂直、水平、轴向三个方向上设置测点3、给测点位置作好记号,以保证测量数值的稳定性和可比性4、必要时可将设备表面进行处理三、测试中应注意的几个问题1、在测试同一设备、同一测点和同一参数量时,应选择同一种测试仪器,并在同一状态下、同一频带下进行测试。
2、检查测试设备的安装情况,应保证测点设备与测试仪器不产生共振。
3、测量径向振动时,传感器应相对于被测设备轴径向安装;测量轴向振动时,应相对于被测轴平行安装。
4、应考虑测试现场周围的电场、磁场以及外界环境对传感器和仪器本身的影响。
一、振动基础理论1.1 振动形式的描述机械设备总是不可避免的会产生振动,过大的振动是有害的,除非为了特殊的目的,如振动给料机、磨煤机等。
为了说明振动的特点,采用了多种描述方式。
1、时域描述有两种形式,即振动波形和轴心运动轨迹。
可直观了解振动随时间的变化情况,以及转轴在轴承中的横向运动情况,粗略估量振动平稳与否及对称程度。
2、频域描述将振动幅值、相位、能量情况按频率排列,有利于反映故障原因。
3、幅域描述现场主要采用峰值、峰-峰值、有效值等概念反映振动幅值的大小,其中又有位移、速度、加速度等不同振动量之分。
位移峰-峰值主要考核设备间隙的安全性。
速度有效值用以反映振动能量的大小或破坏能力,是判断振动状态的主要指标。
预测性维护{维修}⼜称:预知性、预见性维护{维修})预测性维护{维修}(Predictive Maintenance,简称PdM)(⼜称:预知性、预见性维护{维修})是以状态为依据(Condition Based)的维护,在机器运⾏时,对它的主要(或需要)部位进⾏定期(或连续)的状态监测和故障诊断,判定装备所处的状态,预测装备状态未来的发展趋势,依据装备的状态发展趋势和可能的故障模式,预先制定预测性维护计划,确定机器应该修理的时间、内容、⽅式和必需的技术和物资⽀持。
预测性维护集装备状态监测、故障诊断、故障(状态)预测、维护决策⽀持和维护活动于⼀体,是⼀种新兴的维护⽅式。
预测性维护不仅在名字称呼上有不同,在概念的内涵和外延上也有出⼊,因此⼜有狭义和⼴义预测性维护两种概念。
狭义的预测性维护⽴⾜于“状态监测”,强调的是“故障诊断”,是指不定期或连续地对设备进⾏状态监测,根据其结果,查明装备有⽆状态异常或故障趋势,再适时地安排维护。
狭义的预测性维护不固定维护周期,仅仅通过监测和诊断到的结果来适时地安排维护计划,它强调的是监测、诊断和维护三位⼀体的过程,这种思想⼴泛适⽤于流程⼯业和⼤规模⽣产⽅式。
⼴义的预测性维护将状态监测、故障诊断、状态预测和维护决策多位合⼀体,状态监测和故障诊断是基础,状态预测是重点,维护决策得出最终的维护活动要求。
⼴义的预测性维护是⼀个系统的过程,它将维护管理纳⼊了预测性维护的范畴,通盘考虑整个维护过程,直⾄得出与维护活动相关的内容。
修复性维护(Corrective Maintenance),⼜称事后维护(Break-down Maintenance),是“有故障才维护(Failure Based)”的⽅式,它是以设备是否完好或是否能⽤为依据的维护,只在设备部分或全部故障后再恢复其原始状态,也就是⽤坏后再修理,属于⾮计划性维护。
预防性维护(Preventive Maintenance)⼜称定时维护,是以时间为依据(Time Based)的维护,它根据⽣产计划和经验,按规定的时间间隔进⾏停机检查、解体、更换零部件,以预防损坏、继发性毁坏及⽣产损失。
一、振动测量参数的选择位移:适用于低频范围,转速在1500转/分以下的机组,速度:适用于中频段,转速在1500——10000转/分范围内的机组、加速度:适用于高频段,转速在10000转/分以上的机组现在一般采用速度标准,1、位移:反映质点的位能,可监测位能对设备部件的破坏;2、速度:反映质点的动能,可监测动能对设备部件的破坏;3、加速度:反映质点的受力情况受,可监测振源的冲击力对设备的破坏程度;振动的表征参数-峰值单峰值、峰-峰值及有效值;对于位移,一般选峰-峰值作为表征参数;加速度选择峰值,速度选择有效值作为表征参数;二、测点选择1、尽量靠近轴承2、尽量在垂直、水平、轴向三个方向上设置测点3、给测点位置作好记号,以保证测量数值的稳定性和可比性4、必要时可将设备表面进行处理三、测试中应注意的几个问题1、在测试同一设备、同一测点和同一参数量时,应选择同一种测试仪器,并在同一状态下、同一频带下进行测试;2、检查测试设备的安装情况,应保证测点设备与测试仪器不产生共振;3、测量径向振动时,传感器应相对于被测设备轴径向安装;测量轴向振动时,应相对于被测轴平行安装;4、应考虑测试现场周围的电场、磁场以及外界环境对传感器和仪器本身的影响;一、振动基础理论1.1 振动形式的描述机械设备总是不可避免的会产生振动,过大的振动是有害的,除非为了特殊的目的,如振动给料机、磨煤机等;为了说明振动的特点,采用了多种描述方式;1、时域描述有两种形式,即振动波形和轴心运动轨迹;可直观了解振动随时间的变化情况,以及转轴在轴承中的横向运动情况,粗略估量振动平稳与否及对称程度;2、频域描述将振动幅值、相位、能量情况按频率排列,有利于反映故障原因;3、幅域描述现场主要采用峰值、峰-峰值、有效值等概念反映振动幅值的大小,其中又有位移、速度、加速度等不同振动量之分;位移峰-峰值主要考核设备间隙的安全性;速度有效值用以反映振动能量的大小或破坏能力,是判断振动状态的主要指标;加速度峰值则和冲击相关联;4、振型5、瀑布图6、极坐标图7、全息谱图影响振动的两大因素机械振动,就是物体或质点相对于平衡位置的往复运动;振动存在,必定有扰动力;在线性系统中,测点呈现的振动值与作用在该点上的扰动力成正比,与该点的机械阻抗成反比;三者关系如下:X=F/ZX—测点的振值F—作用在测点上的扰动力Z—测点处的机械阻抗动刚度因此,分析机组振动情况时,应从扰动力和机械阻抗两个侧面寻找可能发生的变化,忽视某一个方面容易走弯路;注意,扰动力和机械阻抗都是频率的函数,可能出现作用力很大,机械阻抗也很大,而振值却不大的情况;这时难以发现机组受到的过大的应力,在实际中,机件已经磨损严重或者轴瓦损坏,在频谱上却毫无表现;因此在振动频谱分析中,不仅注意峰值部分,还应注意低幅值成分,可能隐藏着重要的力变化信息,或许存在着其他隐患;振动的分类每种分类只能从某一侧面突出振动的特征;1、按振动频率高低分类,可以粗略的估计故障的部位,是一种有实用价值的分类方法,见表一2、根据信号特点分类,这是故障诊断技术中应用最多的一种分类方法;机械振动分为确定性振动和随机振动;根据谱线是离散还是连续就能清晰的区分出振动是周期性的转子不平衡、轴系不对中等还是非周期性的起停设备的瞬变过程、冲击、随机干扰等;如果原先的线型谱突然变成了连续谱谱线变胖,意味着机组处于暂态过程,指导寻机组失稳的原因;3、按动力学分类机械振动可分为自由振动、受迫振动、自激振动、参变振动等四种类型;动力学分类,更有利于从振动机理上查找强振的原因,识别出振动的性质;从设备管理的观点,分清强振的性质,至关重要;机组发生强振时,如能及时识别出强振属于受迫振动还是自激振动就抓住了处理问题的主动权;4、根据振动系统的特性可分为线性振动和非线性振动两大类;一般情况下,机组振动都按线性振动来分析和诊断,但诊断实践表明,机组经常出现非线性行为;振动的动力学特性1、自由振动:是物体受到初始激励所引发的一种振动;这种振动靠初始激励一次性获得振动能量,历程有限,一般不会对设备造成破坏,不是现场诊断考虑的目标;固有频率:物体本身固有的频率,只与物体的刚度、物体的质量有关; 无阻尼自由振动的频率:ωn=√k/m k=物体的刚度;m=物体的质量2、强迫振动:物体在持续的交变力作用下的振动叫强迫振动;当激振力的频率与固有频率相近时,如阻尼很小,则振幅很大,这就是共振现象,共振频率并不等于物体的固有频率,因为振幅不仅和激振频率有关,还和阻尼大小有关;为了避免共振造成危害,设备转速应避开共振区,共振区一般为-ωn临界转速:机组在低于或高于固有频率转速下运行时,机组的振动一般是强迫振动,振幅不会太大;共振点是一个临界点,故此,机组发生共振时的转速称之为临界转速;临界转速不只一个,带有一个转子的轴系,可简化为具有一个自由度的弹性系统,有一个临界转速;转轴上带有两个转子,可简化为两个自由度系统,对应有两个临界转速,依此类推;转速小的那个临界转速称为一阶临界,比之大的依次称为二阶临界、三阶临界转速;为保证平稳运行,一般要求转速处于该轴系各临界转速的一定范围:刚性轴n<柔性轴<n<分别为轴系的一阶、二阶临界转速;3、自激振动:是由振动体自身能量激发的振动;物体产生自激振动时,很小的能量即可产生强烈振动;是一种比较危险的振动,一旦发生,设备运行失去稳定;大机组自激振动时有发生,如轴瓦油膜振荡、密封流体激振、气流激振、摩擦涡动等,有如下特点:随机性、非线性、自激振动频率与转速不成比例,一般低于工作转速与第一临界转速相符和、转轴存在异步涡动、随机成分多;4、参变振动:由于结构参数周期性变化引起的振动;造成结构参数发生变化的因素有转轴存在较深的裂纹、基础松动、转子结构不对称等;1.振动标准分类常用标准有三类:绝对判定标准、相对判定标准和类比标准国际上流行的标准很多中国主要以位移作为设备判定标准振幅标准美国、加拿大多以速度为判定标准ISO2372、ISO2373日本多以加速度作为判定标准齿轮箱诊断标准1、绝对判断标准采用国际国内流行和实用的ISO2372国际标准适合于机泵类设备的现场振动测量,通频宽带测量;注:设备制造厂家特殊说明除外部分化工设备的振幅标准允许全振幅2、大型旋转机械振动烈度评定等级:美国石油学会标准规定有关公式:2相对判定标准对于同一测点,可以正常状态时的测量值为标准,进行比较简易实用振动判定标准一、判定轴承故障最有效的方法高频加速度与低频加速度比值振动峰值与平均值的比值在倍左右,轴承故障类型为润滑油脂混入铁粉在倍左右,轴承缺油在倍左右,轴承压盖过紧在倍左右,轴承损坏点蚀二、峭度指标相对标准轴承状态正常一滚动体剥落二滚动体剥落三滚动体剥落外圈剥落内圈剥落峭度指标3类比标准多台机型规格相同的设备,测试值可以进行类比;频域分析的分频率振动速度标准MM/S机器状态正常注意不好危险振动速度<<<>关于标准的几个注意问题:1、例如:锅炉1引风机轴承晚上出现异常声音,晚上测量速度、加速度等振动值偏大,早上6点测量振动值恢复正常;拆卸轴承发现保持架已经损坏;包络分析发现了保持架特征频率10、等频率;故障已经非常严重;B611风机,日测量,位移值垂直和水平均在之内,振动情况良好,速度振动为5mm/s, 轴承箱地脚螺栓振动5mm/s,但是加速度已经显示超过危险值,50m/s2,怀疑轴承出现故障;检修发现轴承保持架损坏;所以,正常情况下,位移、速度、加速度三者相互参考,各有利弊;2、3、4、A区:新交付的使用的机器通常属于该区域;B区:振动值在该区域的机器通常被认为适用于不受限制的长期使用C区:通常认为振动值在该区域的机器不适宜于长期运行;一般说来,,该机器可在这种状态下运行有限时间,直到有采取补救行动的合适时机为止D区:在这一区域的振动值通常认为具有足够的烈度,可引起机器危害Ⅰ级:小型机械如15KW以下电机Ⅱ级:中型机械如15—75KW电机和300KW以下机械Ⅲ级:大型机械安装在刚性基础上Ⅳ级:大型机械安装在柔性基础上5、10Hz以下位移比较合理10Hz----1KHz速度比较合理1KHz以上加速度比较合理6、测量参数:1、频率范围:振动测量应是宽带,以便充分覆盖机器频率;2、测量量:振动位移,以微米为单位;振动速度,以毫米每秒为单位;振动加速度,以米每二次方秒为单位;3、振动值:评价旋转机器的宽带振动时,通常考虑振动速度的均方根值;4、振动烈度:在规定的机器支承和运行条件下,所测的最大宽带值定义为振动烈度;7、一般说来,振动的宽带加速度、速度和位移之间,峰值、峰峰值、均方根值和平均值之间没有简单的关系式;如果振动波形基于单个正弦曲线组成时,峰值和有效值之间可以乘倍;几个相互转换的公式V=2πfA a=2πfV=2πf2AV、A、a 对应的是速度、位移和加速度的幅值;例如A单峰值=√2V有效值/2πf=V有效值/f 在低频或单一频率下同样可以转换成加速度的振动标准;此时的频率应该大于1k,低频不适合;记住这个重要的公式:ω=2πf 角频率有人说,我手上只有普通测振表如VM63,HG-2504等,能否判断轴承故障呢我认为是可以的;测振表可以方便地测量振动的位移峰峰值、速度有效值和加速度峰值,由公式单位:毫米可知,振动速度和振动位移之间存在着以频率f为函数的关系,当振动位移一定时,频率越高振动速度就越大;由振动的频谱图我们知道,由不平衡、不对中等原因引起的振动,其振动能量集中在低频段,轴承点蚀产生的振动,其振动能量表现在高频段;当f=50~200Hz即不平衡不对中的低频振动为主时,V=100~400π A p-p×10-2×2=~Ap-p;当 f=600~1200Hz即轴承点蚀原因产生的高频振动为主时,V=1200~2400πA p-p×10-2×2=13~27A p-p;式中位移振幅单位为道峰峰值,速度振幅单位为毫米有效值;注意,A峰-峰=2√2A有效值也就是说,如果撇开振动位移和振动速度的单位,只从数值上来比较,对于转动设备本身原因所引起的低频振动,其速度振幅约为位移振幅的1~4倍;实际上低频振动多数情况发生在1~2倍转速频率,即速度振幅约为位移振幅的1~2倍;而对于轴承点蚀所产生的高频振动,其速度振幅要远远大于位移振幅;根据这一点,再结合自己的经验,则可以做到用普通测振表判断轴承故障及其损伤程度;常用仪器说明HG-2504、VM-63技术参数HG-3502 、8904等等二、滚动轴承振动状态监测及故障分析⏹滚动轴承特征频率可以通过公式计算出来⏹计算出来的滚动轴承特征频率在使用中只能作为故障诊断的参考⏹实际的滚动轴承在运行中既存在滚动又存在滑动⏹注意频谱图中的非整数频率⏹滚动轴承异音的概念及界定⏹滚动轴承异音的常见原因⏹滚动轴承异音与滚动轴承故障的关系和影响⏹滚动轴承异音的分析方法与手段⏹滚动轴承异音的故障分析技巧⏹滚动轴承异音正确分析和判断的重要实际意义⏹在实际状态监测中,往往只需判断滚动轴承好坏⏹在实用诊断上采取有量纲参数与无量纲参数结合判断进行轴承快速故障诊断⏹这种判断方法经过三年的实践,证明对滚动轴承的故障诊断是非常实用的;判断快速、准确,准确率超过90%;⏹对滚动轴承进行状态监测和故障诊断的实用方法是振动分析;⏹滚动轴承的温度监测可采用温度计和红外温度仪,在反映滚动轴承温度异常时使用;⏹正常优质轴承在开始使用时,振动和噪声均比较小,但频谱有些散乱,幅值都较小;⏹运动一段时间后,振动和噪声维持一定水平,频谱非常单一,极少出现三倍工频以上频谱 ;⏹使用后期 ,轴承峭度值开始突然达到一定数值;⏹既超过振动标准,而峭度值也超过正常值可用峭度相对标准时,我们认为轴承已进入晚期故障 ;保持架损坏:B611风机轴承、锅炉引风机轴承锈蚀:B611风机风挡损坏,导致丙烯酸、甲苯、水份等进入,发生锈蚀严重磨损:B611风机磨损间隙大,振动出现1、、4倍频;轴承故障特征频率估算值内环滚动,外环静止内滚道特征频率:f i≈外滚道特征频率:f o≈保持架特征频率滚动体公转频率:f c≈滚动体特征频率滚动体特征频率: f b≈ N <10≈ N>10 Z-转子个数f s-公转频率特征频率可以从有关软件中查到,方便的利用;轴承故障分析:加速度判断比较准确;一般轴承加速度标准不超过50m/s2 单峰值;可以利用a=2πfV=2πf2A公式来计算大体故障;注意测量的有效值、峰值之间的√2倍关系; 可以认为是单幅值;滚动轴承早期故障是滚子和滚道剥落、凹陷、破裂腐蚀和杂物嵌入;产生的原因包括搬运粗心、安装不当、不对中、轴承倾斜、轴承选用正确、润滑不足或密封失效、负载不合适以及制造缺陷;频域特征1、确认故障特征频率处有峰,表明存在该种故障,若还有明显的倍频成分,表明故障严重;2、确认内滚动特征频率处有峰,还有间隔为1×fs的边频,表明内滚道有故障;3、滚动体故障特征频率处有边带,边带为保持架故障特征频率;4、在加速度频谱的中高频区域有群峰突然出现,表明有疲劳故障; 时域特征中可能有重复冲击现象,重复率等于故障特征频率;特别注意以下观点:1、轴承滚珠不均匀振动频率主要是Zfc±fr其中:Z指滚珠个数,fc指保持架频率即滚珠公转频率,fr指主轴旋转频率2、轴承游隙过大并伴有转子不平衡或者加工造成轴承内圈滚道本身偏心引起的轴承内外圈偏心,都会引起转轴轴心的甩转运动,共振频率为基频fr及其多倍频Nfr,轴承外圈跑套又该如何呢其中:N指1,2,3……,fr指轴承主轴旋转频率3、轴承润滑不良极易出现非线性频率,特征频率是转频频率、高次谐频Nfr和分数谐频1/;如果是球轴承将产生奇数倍的谐波振动;其中:N指1,2,3…, 奇数倍频是指1,3,5…。
状态监测试验方法通常用于评估设备的性能和稳定性,以确保它们处于良好的工作状态。
以下是一些常见的状态监测试验方法: 1. 外观检查:检查设备的外表和结构,确保没有明显的损坏或异常。
检查设备的各个部件是否完整,连接是否牢固。
2. 声音检查:听设备运行时的声音,以确定是否有异常噪音或振动。
这有助于识别潜在的机械问题。
3. 温度检查:测量设备的温度,以确保它们在正常范围内。
过热可能表明设备存在故障或效率低下。
4. 电压和电流监测:使用测量设备监测设备的电压和电流,以确保它们在正常范围内。
过高或过低的电压和电流可能导致设备损坏或性能下降。
5. 运行测试:在设备正常运行时进行测试,以评估其性能和稳定性。
这可以包括运行特定的应用程序或功能,以检查设备是否能够正常处理。
6. 定期维护:定期进行设备维护,包括清洁、润滑和检查各个部件。
这有助于确保设备始终处于良好的工作状态,并延长其使用寿命。
7. 故障排查:记录设备可能出现的问题和故障,并了解它们的可能原因。
这有助于在出现问题时更快地找到解决方案。
8. 文档和指南:仔细阅读设备的文档和指南,了解其操作和维护要求。
遵循正确的操作和维护程序,可以确保设备始终处于最佳工作状态。
这些方法可以根据具体设备和测试目的进行调整和组合。
重要的是定期进行状态监测试验,并采取适当的措施来解决任何发现的问题,以确保设备的可靠性和稳定性。
振动检测原理
振动检测是一种通过监测物体或系统的振动状态来获取信息的技术。
振动检测在工程领域中具有广泛的应用,可以用于预测设备的故障、监测结构的健康状况以及进行结构动力学分析等。
本文将介绍振动检测的原理及其在工程中的应用。
首先,振动检测的原理是基于物体在振动过程中产生的动态信号。
当物体受到外力作用时,会产生振动,而这种振动会引起物体产生动态变形,从而产生动态应力和应变。
这些动态应力和应变会导致物体产生动态振动信号,而这些信号可以通过传感器进行监测和采集。
因此,振动检测的原理是通过监测物体的振动信号来获取物体的动态信息。
其次,振动检测在工程中具有重要的应用价值。
首先,振动检测可以用于预测设备的故障。
通过监测设备的振动信号,可以及时发现设备的异常振动,从而预测设备可能存在的故障,并采取相应的维护措施,避免设备故障对生产造成影响。
其次,振动检测可以用于监测结构的健康状况。
对于桥梁、建筑物等结构,通过监测其振动信号,可以了解结构的动态响应,及时发现结构的损伤和疲劳裂纹,从而进行维护和修复。
此外,振动检测还可以用于进行结构
动力学分析,通过监测结构的振动响应,可以了解结构的固有频率和振型,为工程设计和结构优化提供依据。
总之,振动检测是一种重要的工程技术,其原理是通过监测物体的振动信号来获取物体的动态信息。
振动检测在工程中具有广泛的应用,可以用于预测设备的故障、监测结构的健康状况以及进行结构动力学分析。
振动检测技术的发展为工程领域的发展提供了重要的支持,也为工程安全和可靠运行提供了保障。
希望本文能够对振动检测技术有所了解,并为工程实践提供一定的参考价值。
1.结合实际工作,综合论述开展设备监测诊断工作的八个固定工作程序。
开展设备监测诊断工作的八个固定工作程序为:(1)定监测对象(2)定监测参数(3)定监测仪器和设备(4)定监测点(5)定监测周期(6)定监测标准根据不同的设备,参照国内外已发布的通用标准,或结合实际工作经验制定适合本单位特点的判别标准。
通常情况下,判别标准有三类:一是绝对标准、二是相对标准、三是类比判断标准。
(7)定监测规程(8)定监测人员2.在振动监测中,振动传感器的选择十分重要。
阐述选择振动传感器应注意的问题。
(1) 测量范围测量范围又称量程,是保证传感器有用的首要指标,因为超量程测量不仅意味着测量结果的不可靠,而且还可能造成传感器的损坏。
(2) 频响范围所选传感器的工作频响范围应覆盖整个需要测试的信号频段并略有超出,也就是说应使传感器工作在线性区:其下限频率低于所测信号的低频段,上限频率高于所测信号的高频段。
(3) 信噪比一般而言,总是希望传感器的灵敏度尽量高,以便检测微小信号,但外界噪声的混入也相应地影响增大,因此要求传感器的信噪比要高,以便在充分放大被测信号的同时,能最有效地抑制噪声信号。
(4) 稳定性对于长期工况监测,尤其是在线式测量的传感器,要求时间稳定性好,信号漂移越小越好。
对于水下、高温等特殊工作环境,还应考虑传感器的环境稳定性。
此外,传感器的工作方式、外形尺寸、重量等也是需要考虑的因素。
3.分析旋转机械转子不平衡故障原因,如何综合分析诊断转子不平衡故障?转子质量偏心及转子部件缺损是导致转子不平衡的两种因素。
转子质量偏心是由于转子的制造误差、装备误差、材质不均匀等原因造成。
转子部件缺损是指转子在运行中由于腐蚀、磨损或受疲劳应力作用,使转子叶轮、叶片局部损坏、脱落等原因造成。
转子轴系允许最大不平衡量的计算方法:G —平衡等级 m —允许不平衡量 U-不平衡量M-转子质量 r-平衡半径计算: e=G/ω 不平衡量:U=M.e 允许的最大不平衡质量:m=U/rMr m M U e == =G/ω U=M.e m=U/r 对转子不平衡故障进行综合分析应把握以下特征:(1)振动的时域波形为正弦波;(2)振动方向为径向;(3)转子的轴心轨迹为椭圆;(4)振动的强烈程度对工作转速的变化很敏感;转子不平衡的种类可分为:静不平衡、偶不平衡、动不平衡。
3.线性系统振动是与激励相同,包括不平衡、不对中等故障。
4.“轴心位置”和“轴向位置”各代表什么含义?当轴心位置和轴向位置异常时,有可能发生什么机械故障?(1)轴心位置是在稳定状况下,轴径中心相对于轴承中心的位置。
通过观察轴心位置变化情况,可以分析轴径是否处于正常位置和轴承标高是否正常,以及轴瓦是否变形等问题。
当轴心位置超出轴承间隙设计范围时,由于偏心太大,会发生轴承磨损等机械故障。
(2)轴向位置是机器转子上止推环相对于推力轴承的位置,当轴向位置过小时,易造成动静摩擦,产生不良后果。
5.分析转子临时性弯曲的故障原因和诊断方法,并说明如何治理转子临时性弯曲。
转子临时性弯曲是由于转子有较大的预负荷、开机时暖机时间不足、升速过快、加载太大、转轴热变形等原因造成的。
转子临时性弯曲可从以下振动特征来判断:(1)振动频率主要为基频;(2)机组在升速时,在低速阶段振动幅值就比较大,并随转速的升高而增大,但在稳定运行一段时间后振值下降至正常水平。
转子临时性弯曲可从如下几方面治理:(1)机组热态停机时,要及时盘车;(2)在开机时,要进行足够时间的暖机;(3)要按规程进行升速,不应升速过快。
6.旋转机械转子不对中的原因,如何综合分析诊断不对中故障?旋转机械转子不对中原因:机器的安装误差、承载后的变形、工作状态时的对中变化以及基础的沉降不均等,是转子轴线之间产生径向位移、偏角位移或综合位移等误差,造成轴系不对中。
分析不对中故障应把握以下特征信息:(1)特征频率:主要成分为二倍频,常伴有基频和三倍频,不对中越严重,二倍频分量越突出;(2)振动数值及相位特征:同一工况下稳定无变化,随转速变化不明显,随负荷增大,振动增大。
;(3)振动方向:既有径向,也有轴向,通常轴向振动较大;(4)轴心轨迹:双环椭圆。
7.联轴器不对中有几种表现形式,有何特征?(1)联轴器不对中有三种表现形式:①平行不对中;②角度不对中;③综合不对中。
(2)刚性联轴器不对中的故障特征:①平行不对中主要引起径向振动大,激振频率由基频、二倍频及调制波组成,二倍频振幅增大为特征频率;②角度不对中主要引起轴向振动,轴向振幅大于径向振幅,主要振动频率为转频分量;③一般与联轴器相邻的轴承处振动较大;④平行不对中时,两侧轴承径向振动相位差约180度;角度不对中时,联轴器两侧轴向相位差约180度;⑤对负荷变化敏感:负荷增大,振幅增加。
8.在滚动轴承的质量检测中,冲击脉冲法是一种很重要的检测方法,简述其原理以及对轴承质量的评价方法。
常规滚动轴承监测通常较有效的方法冲击脉冲技术。
比如疲劳剥落、裂纹、磨损和嵌入杂物时,滚动体与内外圈的不规则面相对运动就会引起脉冲性振动,冲击脉冲的能量与冲击的速度、接触面有关,其强弱反映了轴承的质量,对这种冲击脉冲进行测量,就可以评价轴承质量。
轴承的冲击脉冲水平是以分贝值来度量的,要求先给出轴承的内径和转速,可以计算出轴承的“冲击脉冲初始值”(dBi),它是此轴承全寿命状态尺寸的起始状态值。
将仪器测得的“冲击脉冲绝对值”(dBsv)扣除“冲击脉冲初始值”可以得出一个归一化的“标准冲击水平值”(dBn),轴承的状态就是以dBn值来量度。
dBn值包含两个因素:一是由少量低频强冲击脉冲引起的峰值dBm;二是由大量高频弱冲击脉冲引起的地毯值dBc。
dBm与dBc的差值被定义为δ值。
通过对dBm、dBc和δ值的综合分析,可以得出轴承的状态以及润滑不良、内外圈缺陷、轴承损坏等故障原因。
9.检测机器轴承的振动参数,对测量点的选择应注意什么?要点:(1)应选择测量点与轴承距离短、刚性大、信号传递界面少的部位;(2)对于卧式安装设备测量方向在水平、垂直和轴向三个方向,应位于轴承的承载区域;(3)对于立式安装的设备,要在设备轴承端正交90度的部位各选择一个测点;(4)要避免局部共振干扰信号;(5)寻找信号最强的点;a)对于同一台设备应相对固定测量点,以便于纵向比较。
10.分析转子支撑系统联接松动故障原因,如何综合分析诊断转子支撑系统松动故障特征。
转子支撑系统联接松动产生异常振动的原因主要有三点:(1)设计制造时配合尺寸加工误差大,改变了设计所需要的配合性质;(2)安装、维修时,支承系统配合间隙过大或紧固不良,防松动措施不当;(3)支撑系统配合性质改变,机壳或基础变形,螺栓松动。
11.分析转子支承系统联接松动应把握以下特征信息:(1)特征频率:基频及分数谐波,常伴有二倍频、三倍频等倍频;(2)振动特性不稳定:当工作转速达到某一阈值时,振动突然增大或减小,呈非线性振动;(3)振动方向:沿松动方向振动大;(4)相位特征:不稳定;(5)轴心轨迹:椭圆或紊乱;(6)振动随转速变化敏感,随负荷变化不变。
11.分析滚动轴承故障产生的原因,如何综合判断轴承故障?滚动轴承主要故障是滚子和滚道疲劳剥落、凹痕、破裂、腐蚀和杂物嵌入。
产生故障的原因包括运输及安装不当、不对中、轴承倾斜、轴承选用不正确、润滑不足或密封失效、负载过大以及制造缺陷。
分析判断轴承故障特征频率应把握以下特征:(1)径向振动在轴承故障特征频率及其低倍频处有峰,若存在多个同类故障(内滚道、外滚道、滚子等缺陷),则在故障特征频率的低倍频处有较大的峰;(2)内滚道故障特征频率处有边带,边带间隔为1倍频;(3)滚动体故障特征频率处有边带,边带间隔为保持架故障特征频率;(4)在加速度频谱的中高频区域若有峰群出现,表明有疲劳故障;(5)径向振动时域波形有重复冲击特征或者其波峰系统大于5,表明故障产生了高频冲击。
12.齿轮箱常见故障有哪些,如何综合分析诊断?齿轮箱常见故障有:节线偏斜、偏心、齿距误差、齿面磨损、点蚀剥落、断齿等。
综合分析诊断齿轮箱故障应把握以下几个问题:(1)计算啮合频率,将分析频率设置为啮合频率的四倍左右;(2)在相同工作条件下,针对每个齿轮箱,采集状态良好的频谱作为基准频谱,通过对比分析发现问题。
在分析过程中,注意频谱中的啮合频率及其二倍频、三倍频。
根据明显增大的啮合频率分量或其谐波分量确定有无故障;(3)在对比其准频谱时,注意啮合频率及其二倍和三倍频有无边缘带,根据边频的频率间隔、边频值的大小确定故障的严重程度;(4)利用连续监测判定齿面点蚀剥落程度。
新齿轮全频范围内振动水平较低,啮合频率分量及其二、三次谐波分量依次减小。
故障时,频谱振动水平增大,二次谐波幅值超过基波幅值,且二次谐波边频增多;(5)齿轮缺陷产生的冲击可以激发一个或多个齿轮的自振,在自振频率两侧有故障齿轮转速调制产生的边频。
13.简述数据采集器的发展趋势。
(1)向大容量、多功能、现场频谱分析方向发展(2)向更小型化、功能更单一的方向发展。
如测振笔等。
(3)向专用化方向发展。
14.机器振动的三要素为:振幅、振动频率、振动相位。
(1)振动幅值:用以指示出机器振动时烈度和能量水平,机器运转状态的好坏,主要用振幅大小来判别。
(2)振动频率:通过分析机器的振动频率,探索机器激振力的来源,判断激振力对机器特性的影响。
(3)振动相位:用于确定所观察的机器零部件之间相对运动方位、激振力与响应之间在时间或空间上的相差。
通过相位测量,了解机器振动时的阻尼特性、共振区域以及响应模式。
15.常见振动信号分析处理方法有哪些?(1)时域分析:波形分析、形态分析、脉冲响应函数、包络分析等;(2)频域分析:FFT(傅里叶变换),自、互功率谱密度、幅值谱、对数谱、包络谱、传递函数、相干分析、小波分析等;(3)轴心轨迹分析:谐波轴心轨迹图、全息谱等。
16.在机器振动监测中,主要有几种振幅参数,怎样选择振幅测试参数才能正确反映机器的振动强度。
主要有三种振幅参数,分别是:①振动位移。
单位:um②振动速度。
单位:mm/s③振动加速度。
单位:m/s2一般根据对监测对象的表现特征和分析频率要求来选择振动幅值参数。
一般原则是:低频信号选择振动位移幅值常数、中频信号选择振动速度幅值常数、高频信号选择振动加速度幅值常数。
17.从被测物体振动参量来分,振动传感器分为位移传感器、速度传感器和加速度传感器三类:(1)位移传感器(2)速度传感器(3)加速度传感器要点:加速度传感器输出电量与振动加速度成正比,其频响范围和动态较宽,应用最广泛的是压电式加速度传感器。
电涡流式传感器属于非接触式传感器一类,它利用导体在交变磁场作用下的电涡流效应,将形变、位移与压力等物理参数的改变转化为阻抗、电感、品质因数等电磁参量的变化。