生产管理精髓

8大生产现场管理的精髓！现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。

搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

生产现场管理方法（经典）☟『目录』一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1什么是现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

----也称为5M1E分析法1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。

试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践摘要：精益生产管理模式表面上看是彻底消除一切浪费、不断改进，但其精髓是以人为本的理念、思想和文化。

尊重人性是精益生产的基础、以人为中心是精益生产的核心、培育人才是精益生产的保障。

但自精益生产的理念引入中国制造业以来，却鲜有企业能成功复制。

究其原因主要是国内企业没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费，短视、粗放、不公平的用工方式制约了人的聪明才智。

只有尊重员工、善待员工、培育员工、激励员工才能成功推行精益生产管理模式。

关键词：精益生产；管理模式；以人为本；人才管理中图分类号：f426 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）01-0010-05“精益生产”起源于日本丰田汽车公司创立的丰田生产方式（toyota production system，tps）。

其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度（jit）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费及提高产品竞争力的目的。

精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果，是一种能够将员工的能力发挥到极致的新型管理模式，更是将东西方文化与技术集成发展的最佳典范。

精益生产管理模式推行的过程中要始终坚持以人为本，尊重人、培育人、塑造人、充分发挥人的能力是精益生产管理模式推行的精髓与得以存在的基础。

1 以人为本的精益生产管理模式解析丰田生产方式创始人大野耐一说：“丰田生产方式是一次思想革命。

这种革命的创造者、践行者是人，是企业员工。

”《丰田模式》一书作者杰弗瑞·莱克就谈到“精益生产比传统管理模式更加倚重员工，依靠员工的自觉自愿持续改善”。

1.1 尊重人性是精益生产管理模式推行的基础人们期待着机器为人服务，而不是人为机器所困。

精益的领导者和全球组织行为学的研究者一样，期待把人从劳动行为的各种浪费中解放出来。

生产精益管理的原则与技巧建立稳定的流程，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策，把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。

一、生产精益管理的原则1、建立无间断流程以使问题浮现。

要求重新设计流程，使流程不仅仅是工作过程的描述。

一定要建立快速输送材料与信息的流程，使流程与员工的行为动作紧密地联结在一起。

要使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。

2、实施拉式生产制度以避免生产过剩在你生产流程下游的客户有需求的时候，供应给他们正确数量的正确东西。

使在制品及库存减至最少，每项产品只维持少量存货，根据向客户实际交付的数量，经常补充存货。

按客户的需求每天进行调整在制品和存货量，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪已经成为浪费的存货。

3、建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化为顾客提供的品质决定着你的定价。

你要想收益高，首先需要品质好。

为了提高品质，应该使用所有能够确保产品品质的现代方法。

想一想，我们的方法是不是能够确保产品品质？使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。

在企业中设立支持快速解决问题的制度和监督检测。

在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的概念。

4、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间，以及规律的产出。

到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把“现在”的最佳实务进行标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。

5、使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应象龟兔赛跑中的乌龟一样杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。

避免员工与设备的负荷过重，以避免生产安排的不均匀，也同等重要。

尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、启动的做法。

精益生产管理精髓2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。

2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。

丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。

丰田宣布汽车降价。

在中国拉开一次价格战。

二，2004年财年。

丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。

超过100亿美圆。

在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。

本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。

首先，我们要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。

它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，我们就是瞎子。

那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。

让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。

现在这个东西中国到处都有了。

他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。

如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。

后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。

精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。

精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。

2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。

3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。

4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。

5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。

精益生产管理方式的精髓精益生产管理就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。

“消灭浪费、创造价值”是精益生产管理方式核心思想的精髓。

在从传统生产企业转变为精益企业的过程中，这种思想对价值体系的指导原则是：（1）企业要根据市场的变化和客户的需求重新定义价值；（2）依照价值重新组织企业的生产活动；（3）让客户的需求拉动价值链，使价值链运作起来并不断进行完善。

1反对“成本主义”成本主义可以用“售价=成本+利润”来表示，而精益企业认为更积极的表达式应为。

利润=售价-成本“，即产品价格是由市场竞争所决定的，是市场自然选择的结果，企业只能通过不断努力来达到降低成本提高利润的要求。

这种积极进取的做法更符合企业实际情况，能够真正不断地帮助企业创新发展，革新思维。

2”零库存“和”零缺陷“精益企业采取积极进取的做法，其对策就是消除一切浪费。

依据精益企业对浪费的理解，凡是不能够增值的活动都属于浪费，最典型的浪费就是库存和废品。

精益企业以”零库存“和”零缺陷“作为目标，虽然这一目标不可能实现，但在实际生产中可以无限接近目标。

”双零“目标使得企业必须正视生产过程中所存在的缺陷，同时，企业还要在追求目标的过程中提高员工对工作的热情和兴趣，产生强有力的工作动力。

有了这一目标，使得企业的改进永无止境，规模不断壮大，竞争力稳步提升。

3永不满足、持续改进为实现”双零“目标，要求树立不满足现状，永远改进的意识。

企业只有这样才能更为主动地发现存在的问题，究其原因并提出改进措施。

精益思想认为，无论是跳跃式的创新还是渐进式的改善，都是一种改进，都可以带来企业的发展，从一定意义上讲，精益企业更重视渐进式的改善，因为企业的小改小革经过日积月累，同样能收效明显，给企业带来的巨大成功不亚于创新。

4精益企业的”问题机会论“精益企业将问题视为企业发展的机会，是一种积极进取的态度，精益企业通过反复追问为什么，来寻求问题的根源，提出根本解决问题的措施，使企业更为强壮，更有参与国际竞争的能力。

生产管理要点生产管理是指企业针对产品生产流程进行的计划、组织、指挥、协调和控制等一系列活动的过程，旨在提高生产效率、降低生产成本、确保产品质量，从而实现企业的生产目标。

下面是关于生产管理的一些要点：1.生产计划：生产计划是生产管理的核心，它是根据市场需求和企业资源等条件，确定生产数量、时间和方式等的活动。

生产计划应该合理、详细、具体，要考虑到市场需求的变化、原材料的供应情况和企业能力等因素。

2.物料管理：物料管理是指对生产所需的原材料、零部件和成品等物料进行的计划、采购、入库、流转和出库等管理活动。

物料管理的目标是保证物料的供应充足，同时避免物料库存过多或过少，从而降低库存成本。

3.生产调度：生产调度是指根据生产计划，对生产任务进行优化组织和安排的过程。

调度要考虑到生产设备的利用率、工人的技能水平，以及生产任务的紧急程度等因素，确保生产任务能够按时完成。

4.质量管理：质量管理是指对产品质量进行的计划、控制和改进等管理活动。

质量管理包括对原材料的检验、生产过程的控制，以及最终产品的检验等环节，旨在提高产品的质量水平，减少不合格品的数量。

5.成本管理：成本管理是指对生产过程中产生的各项费用进行的计划、控制和分析等管理活动。

成本管理包括对原材料、人工和制造费用等的控制，以及生产成本的分析和评估等。

通过成本管理，可以降低生产成本，提高企业的竞争力。

6.过程改进：过程改进是指对生产过程进行的优化和改善活动。

通过对生产过程的分析和评估，找出其中的问题和瓶颈，然后采取改进措施，优化生产流程，提高生产效率和产品质量。

7.人力资源管理：人力资源管理是指对生产过程中的人力资源进行的计划、配置和管理等活动。

人力资源管理包括招聘、培训、激励和绩效评估等环节，旨在提高员工的工作能力和积极性，从而提高生产效率。

8.供应链管理：供应链管理是指对生产过程中的供应链进行集成和协调的管理活动。

供应链管理包括对供应商的选择和评估，以及对供应链的物流和信息流进行管理，旨在提高供应链的效率、降低成本，从而实现企业的竞争优势。

最全的生产管理口诀引言生产管理是企业中至关重要的一个环节，它直接关系到企业的运营效率和产品质量。

为了帮助广大生产管理人员更好地开展工作，本文将提供一份最全的生产管理口诀，希望能够对大家有所帮助。

口诀一：计划统筹计划是生产管理的基础，统筹是保证计划执行的关键。

1. 根据需求制定详细的生产计划，确保生产顺利进行。

2. 统筹安排资源，合理分配人力、物力、财力等资源。

3. 及时调整和更新计划，以适应市场的变化和需求的变动。

口诀二：质量优先质量是企业生存的基石，质量优先是生产管理的核心。

1. 从源头抓起，强调原材料和供应商的质量管理。

2. 严格执行质量标准，确保产品符合客户的要求。

3. 建立质量管理体系，进行全面的质量控制和检测。

口诀三：成本效益成本是企业经营的重要指标，控制成本是生产管理的关键。

1. 高效利用资源，降低生产成本。

2. 优化工艺流程，提高生产效率。

3. 进行成本分析，找出降低成本的方法和途径。

口诀四：人员培训人员是企业的核心资源，进行人员培训是生产管理的必备手段。

1. 提供必要的培训机会，提高员工的专业技能和管理水平。

2. 建立良好的激励机制，激发员工的积极性和创造性。

3. 加强团队协作，营造良好的工作氛围。

口诀五：危机应对危机是生产管理中常常面对的挑战，应对危机是生产管理的重要任务。

1. 建立应急预案，做好危机管理的准备。

2. 加强风险管理，降低生产过程中的风险。

3. 及时采取有效措施，快速应对和解决危机。

口诀六：持续改进持续改进是生产管理的核心理念，也是提高企业竞争力的重要保证。

1. 推行精益生产，不断提高生产效率和质量。

2. 建立反馈机制，解决生产过程中的问题和隐患。

3. 鼓励创新思维，不断探索新的管理方法和技术。

结语生产管理口诀是生产管理人员在实际工作中的宝贵经验总结，它们蕴含着丰富的管理智慧和实操经验。

希望大家能够认真学习和应用这些口诀，不断提升生产管理水平，为企业的发展做出更大的贡献。

卓越生产管理的八大要点卓越的生产管理是现代企业成功的关键。

有效的生产管理能够提高生产效率，降低成本，优化资源利用，提高产品质量，从而增强企业的竞争力和市场地位。

在这个竞争激烈的时代，企业需要遵循一系列的管理要点来确保生产活动的高效运转。

以下是卓越生产管理的八大要点。

1. **精细计划：** 卓越的生产管理始于精细的计划。

合理的生产计划能够确保生产活动按时完成，并充分利用资源。

精细计划需要考虑市场需求、资源供应、技术限制等多方面因素，以便制定出可行的生产计划。

2. **强大供应链：** 供应链的高效运转对于生产管理至关重要。

建立稳固的供应链网络能够保证所需物资的及时供应，减少生产过程中的不确定性，降低库存成本，并提高整体生产效率。

3. **优化生产流程：** 优化生产流程是提高生产效率的关键。

通过精益生产、流程再造等手段，企业能够识别并消除生产过程中的浪费和瓶颈，提高生产线的运作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。

4. **技术创新：** 积极采用先进的生产技术是实现卓越生产管理的重要途径。

自动化生产设备、物联网技术、人工智能等新技术的应用能够提升生产精度和效率，同时降低人工成本和错误率，推动企业生产管理向智能化方向发展。

5. **质量控制：** 严格的质量控制是确保产品符合标准的重要手段。

建立科学严谨的质量控制体系能够及时发现和修正生产中的质量问题，保证产品质量的稳定和一致性，增强客户信任和企业声誉。

6. **人才培养：** 优秀的人才是卓越生产管理的重要保障。

培养专业技能、团队合作精神和问题解决能力强的员工团队能够推动生产管理的持续优化，提高整体生产效率和质量水平。

7. **成本控制：** 合理控制成本是保持企业竞争力的重要途径之一。

通过精细的成本控制，企业能够降低生产成本，提高利润空间，使产品在市场上拥有更有竞争力的价格优势。

8. **持续改进：** 持续改进是确保生产管理持续优化的重要手段。

生产质量管理的四大精髓与上万管理与质量人才交流学习如果你不需要一键查遍国家、地方、行业标准，也不需要一个更好的工作机会，那拜托千万不要点击这个链接1. 什么是全面质量控制？全面质量控制（Total Quality Control，简称TQC）是以组织全员参与为基础的质量管理形式。

全面质量控制代表了质量管理发展的最新阶段，起源于美国，后来在其他一些工业发达国家开始推行，并且在实践运用中各有所长。

特别是日本，在60年代以后推行全面质量控制并取得了丰硕的成果，引起世界各国的瞩目。

20世纪80年代后期以来，全面质量控制得到了进一步的扩展和深化，逐渐由早期的TQC(Total Quality Control，全面质量控制)演化成为TQM(Total Quality Management,全面质量管理)，其含义远远超出了一般意义上的质量管理的领域，而成为一种综合的、全面的经营管理方式和理念。

它有两个方面的含义:一是全面控制，即以优质为中心，实行全员工、全过程、全方位控制；二是全面质量，包括产品质量和工作质量。

对于质量的定义，国家标准中的定义是“产品、过程或服务满足规定或潜在要求(或需要)的特征和特性的总和”，即“质量”由两个层次构成：一是产品必须满足规定或潜在的需要，二是产品特征和特性的总和。

第一层次反映了产品的客观标准。

第二层次反映了产品的内在要素。

只有内在要素达到要求，又为用户所需要的产品才算得上质量好的产品。

在市场经济快速发展的今天，“质量第一”、“以质量求生存”已是一条不破的真理。

TQC即是一种能够保证产品质量的完善的科学管理体系，是现代企业系统中不可分割的组成部分，是企业管理的重要环节。

2. 全面质量控制的发展1951年，费根堡提出了“全面品质管制”(TQC)的概念，将品保范围由制造扩大至从设计到销售的各机能中。

1955年，JUSE邀请朱兰教授到日本指导TQC，管理者这时开始参与品质改进工作，到了1960年，领班开始参与品质改进工作，到了1962年，基层工人参与品质改进，这就是品质圈(Quality Control Circle，QCC)。