冲压工艺案例分析讲解概论

冲压工艺与模具设计实例首先，汽车门板是汽车外部的重要组成部分，其工艺要求较为严格，所以在生产过程中需要采用冲压工艺来完成。

在进行冲压工艺设计时，首先需要根据门板的设计要求确定其尺寸、形状和材质。

然后根据这些参数来确定冲压工艺的具体流程和步骤，包括拉伸、冲裁、弯曲等。

接下来是模具设计。

模具设计是冲压工艺中非常重要的一环，其质量和精度直接影响到产出产品的质量和成本。

在进行模具设计时，首先需要根据门板的形状和工艺要求来确定模具的结构和尺寸。

然后根据这些参数来设计模具的具体形状和结构，包括上模、下模、剪切模、冲压模等。

在完成模具设计后，需要进行模具加工和调试。

模具加工是指根据设计图纸来制作模具的具体零部件，包括机加工、热处理、组装等。

而模具调试是指在完成模具加工后，需要对模具进行调试和试验，以确保其能够满足冲压工艺的要求。

最后，经过上述步骤，我们就可以将汽车门板的冲压工艺和模具设计完成。

这样一来，我们就可以通过冲压工艺来生产出符合设计要求的汽车门板，从而满足市场需求并获得经济效益。

这也充分体现了冲压工艺与模具设计在制造业中的重要性和应用价值。

冲压工艺与模具设计在汽车制造中的应用非常广泛，因为许多汽车零部件都需要使用冲压工艺来生产，其中汽车车门板就是一个非常典型的例子。

通过冲压工艺，可以使车门板具有良好的强度和表面质量，并且可以大大提高生产效率。

接下来我们将深入探讨汽车门板的冲压工艺与模具设计的相关内容。

首先我们要了解汽车门板的冲压工艺。

汽车门板常常采用多工序冲压工艺来完成，主要包括拉伸、冲裁、弯曲等工序。

在进行冲压工艺设计时，需要充分考虑材料的特性和板料的变形规律。

比如在进行拉伸工序时，需要注意材料的延展性和变形能力，确保拉伸后的板料能够满足设计要求。

在冲裁工序中，需要考虑板料的裁剪力和裁剪形状，以及切边拉伸等问题。

在弯曲工序中，需要考虑板料的抗弯性能和成形效果等因素。

只有理解和掌握了这些特性，才能够设计出合理的冲压工艺流程。

一、冲压制造案例分析和讲解图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。

试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q235一、冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算工件如图找到坐标计算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。

既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。

刃口尺寸计算见表1。

表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。

8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。

其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调节长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。

冲压工艺技术创新案例1.多工位高速冲压技术：传统的冲压技术一般是单工位单次冲压，效率较低。

而多工位高速冲压技术是一种将多个冲压过程集成在一台设备上，并采用自动化控制系统，实现自动送料、冲压、排料的高效率冲压技术。

通过优化冲床结构和传动系统，提高冲压速度和稳定性，大大提高了生产效率和产品质量。

2.精密冲压技术：精密冲压技术是一种采用高精度模具和控制系统，对材料进行精密冲压加工的技术。

通过优化模具设计和制造工艺，提高模具的定位精度和尺寸一致性，减小变形和翘曲，实现高精度的冲压加工。

精密冲压技术广泛应用于制造精密零件和微小零件，如电子器件、光学元件等领域。

3.材料改性冲压技术：传统的冲压技术主要适用于金属材料，难以对非金属材料进行冲压加工。

而材料改性冲压技术是一种通过对非金属材料进行预处理，改变材料的性质和结构，使其适应冲压加工的技术。

例如，对高强度纤维材料进行表面涂覆或增强处理，提高其硬度和韧性，使其可以进行冲压加工。

4.模具快速制造技术：传统的冲压模具制造周期较长，成本较高。

而模具快速制造技术是一种采用快速成型技术（如激光熔化沉积、电子束熔化沉积等）制造模具的技术。

通过快速成型技术，可以减少模具制造周期和成本，提高模具的制造精度和复杂度。

5.智能化冲压生产线技术：传统的冲压生产线主要由人力操作，难以适应高效率、高品质的生产需求。

而智能化冲压生产线技术是一种利用自动化设备、机器人和信息技术，实现冲压生产自动化和智能化的技术。

通过自动化设备和机器人的协调工作，实现自动送料、自动冲压、自动排料等工序，提高生产效率和产品质量。

以上是几个冲压工艺技术创新案例，这些创新案例在提高产品质量、降低生产成本、节约能源、提高生产效率等方面都起到了积极的作用。

随着科技的不断发展，冲压工艺技术也将继续创新改进，为制造业的发展做出更大的贡献。

冲压工艺与模具设计实例分解冲压工艺与模具设计是机械制造领域中非常重要的技术。

冲压工艺是利用冲床等设备对金属板材进行成型加工的工艺，而模具设计则是为了实现冲压工艺而设计制造的模具。

下面通过一个实例来详细介绍冲压工艺与模具设计的过程。

假设我们要设计制造一个简单的钥匙扣。

首先，需要根据钥匙扣的形状和尺寸确定钥匙扣的设计图纸，并明确所需的材料和厚度。

在完成设计图纸后，可以开始进行工艺规划和模具设计。

第一步是工艺规划。

根据钥匙扣的形状和材料属性，需要确定适合的冲裁方式。

通常，冲裁是最常用的冲压工艺之一、在冲裁过程中，需要先根据钥匙扣的尺寸和形状设计制作冲裁模具。

同时，需要考虑到冲床的选择和冲裁速度等参数。

第二步是冲裁模具设计。

冲裁模具通常由上模、下模和剪切刃组成。

在设计冲裁模具时，需要考虑到钥匙扣的形状和尺寸，以及冲裁力的大小等因素。

同时，还需要合理确定上模和下模的材料选择和加工工艺，保证模具的强度和耐用性。

第三步是模具零件的加工和装配。

根据冲裁模具的设计图纸，可以进行模具零件的加工。

通常，上模和下模是通过锁口和销针进行连接，因此需要进行零件的加工和装配。

第四步是模具试模和修正。

在完成模具的加工和装配后，需要进行试模和修正。

通过试模，可以检验模具的冲裁效果，发现问题并进行修正。

如果发现模具不合格或存在问题，需要根据具体情况进行调整和修正。

第五步是模具调试和优化。

在完成试模和修正后，可以进行模具的调试和优化。

通过模具调试，可以进一步优化冲压过程和提高生产效率。

在模具调试过程中，还需要对冲床进行调试和优化，以确保冲压过程的平稳进行。

通过以上步骤，就可以进行钥匙扣的冲压工艺与模具设计。

在实际应用中，冲压工艺与模具设计可以适用于各种金属材料和形状的产品。

同时，随着科技的不断进步，冲压工艺和模具设计也在不断创新和改进，以满足更加复杂和高要求的产品加工需求。

总之，冲压工艺与模具设计是机械制造领域中重要的技术。

通过合理的工艺规划和模具设计，可以实现高效、精确和可靠的金属板材加工。

冲压工艺工序综述冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而活得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。

冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。

由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。

冲压加工的冲压件的形状、尺寸和表面质量是由模具保证的，所以在大量生产中可以获得稳定的加工质量，可以满足一般的装配和使用要求。

冲压加工可通过使材料变形制造复杂形状的工件，这是其他工艺方法难以实现的。

冲压加工具有很高的生产率。

一般在一台冲压设备上每分钟可以生产中小尺寸工件几件到几十件，高速冲床可达几百件，这是其他任何加工方法都无法实现的。

此外，冲压加工所用坯料是板材或卷料，通常又是在常温下加工，故易于实现机械化与自动化，可大幅度地提高生产率。

冲压加工成本低，在大量生产中采用冲压工艺加工板料工件是最经济的工艺方法。

以冲裁为例，一般冲裁模的寿命可达几百万次，硬质合金冲裁模的寿命可达几千万次至亿次；其次，冲压生产的材料利用率较高，一般可达70%~85%，故可极大地降低冲压件的生产成本。

冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。

高速冲压、多工位自动冲压一集液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。

新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及其精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。

由于冲压工艺具有生产率高、质量稳定、成本低已经可加工复杂性状工件等一系列有点，在机械、汽车、轻功、国防、电机电器、家用电器，已经日常生活用品等行业应用非常广泛。

占有十分重要的地位。

随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为各部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。

冲压工艺可分为分离工序与成形工序两大类。

分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓线与板料分离。