R=LS风险矩阵评价法

风

险

评

价

准

则

风险矩阵分析法（LS）

风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表C.1-1 事故发生的可能性（L）判定准则

等级 标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表C.1-2 事件后果严重性（S）判定准则

等级 法律、法规

及其他要求 人员 直接经济损失 停工 企业形象

5 违反法律、法规和标准 死亡 100万元以上 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响

4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 50万元以上 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响

3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 1万元以上 1 套装置停工或设备 地区影响

2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 1万元以下 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围

1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

表C.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施

风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限

20-25 A/1级 极其危险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻

15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改

9-12 C/3级 显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理

4-8 D/4级 轻度危险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理

1-3 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施 需保存记录

表C.1-4 风险矩阵表

后

果

等

级 5 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险

4 轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险

3 轻度危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险

2 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险

1 稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险

1 2 3 4 5

附件1

风险矩阵评价法

风险矩阵评价法是以生产设备设施为风险单元，将事件发生的可能性（Likelihood）和严重程度（Severity）赋予可度量的数值，用两个数值的算术乘积判定风险等级，并形成风险矩阵图。即：

风险的数学表达式为：R＝L×S。其中：

R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性；

S—代表发生伤害后果的严重程度。

一、事件发生的可能性（L）。

从偏差发生频率、硬件控制措施、软件控制措施、等三个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。事件发生的可能性数值参见表1。

表1 事件发生的可能性（L）

可能性数值 频率说明 硬件控制措施 软件控制措施

1 现实中预期不会发生

（在国内行业内没有先例） 1.两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，可靠性较高；

2.有完善的书面检测程序，进行全面的功能检查，效果好、故障少。

3.熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状态。 1.清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，包括了所有的意外情况。

2.每个班组上都有多个经验丰富的操作工。理

4.稳定的工艺，了解和掌握潜在的危险源，建立完善的工艺和安全操作规程。 想的压力水平。所有员工都符合资格要求，员工爱岗敬业，清楚了解并重视危险源。

2 预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例） 1.两道或两道以上，其中至少有一道是被动和可靠的。

2.定期的检测，功能检查可能不完全，偶尔出现问题。

3.过程异常不常出现，大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。

4.合理的变更，可能是新技术带有一些不确定性，高质量的预先危险性分析。 1.关键的操作指导正确、清晰，其它的则有些非致命的错误或缺点，定期开展检查和评审，员工熟悉程序。

2.有一些无经验人员，但不会全在一个班组。偶尔的短暂的疲劳，有一些厌倦感。员工知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方，对危险源有足够认识。

3 在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例） 1.一个或两个复杂的、主动的系统，有一定的可靠性，可能有共因失效的弱点。

2.不经常检测，历史上经常出问题，检测未被有效执行。

3.过程持续出现小的异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的过程（工艺、设施、操作过程）异常被标记出来并最终得到解决；

4.频繁的变更或新技术应用，预先危险性1.存在操作指导，没有及时更新或进行评审，应急操作程序培训质量差。

2.可能一班半数以上都是无经验人员，但不常发生。有时出现的短时期的班组群体疲劳，较强的厌倦感。员工不会主动思考，员工有时可能自以为是，不是每个员工都了解危险源。

分析不深入，质量一般，运行极限不确定。

4 在装置的生命周期内可能至少发生一次（预期中会发生） 1.仅有一个简单的主动的系统，可靠性差。

2.检测工作不明确，没检查过或没有受到正确对待。

3.过程经常出现异常，很多从未得到解释。

4.频繁地变更及新技术应用。进行的预先危险性分析不完全，质量较差，边运行边摸索。 1.对操作指导无认知，培训仅为口头传授，不正规的操作规程，过多的口头指示，没有固定成形的操作，无应急操作程序培训。

2.员工周转较快，个别班组一半以上为无经验的员工。过度的加班，疲劳情况普遍，工作计划常常被打乱，士气低迷。工作由技术有缺陷的员工完成，岗位职责不清，员工对危险源有一些了解。

5 在装置生命周期内经常发生 1.无相关检测工作。

2.过程经常出现异常，对产生的异常不采取任何措施。

3.对于频繁地变更或新技术应用，不进行预先危险性分析。 1.对操作指导无认知，无相关的操作规程，未经批准进行操作。

2.人员周转快，装置半数以上为无经验的人员。无工作计划，工作由非专业人员完成。员工普遍对危险源没有认识。

二、事件发生的严重程度（S）。

从人员伤害、财产损失、停工和对企业形象等四个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。事件发生的严重程度数值参见表2。

表2 事件发生的严重程度（S）

严重程度数值 人员伤害 财产损失 停工 企业形象

1 没有员工伤害或只有轻伤，但没有重伤和死亡。 一次造成直接经济损失人民币不足50万元。 没有停工 引人关注，企业形象没有影响或影响很小

2 造成重伤、急性工业中毒，但没有死亡。 一次造成直接经济损失人民币50万元以上、100万元以下。 部分设备停工 企业及周边影响

3 一次死亡1-2人，或者3-9人中毒（重伤）。 一次造成直接经济损失人民币100万元以上、500万元以下。 一套装置或一套系统停工 地区影响

4 一次死亡3-9人，或者10-49人中毒（重伤）。 一次造成直接经济损失人民币500万元以上、1000万元以下。 多套装置或多套系统停工 行业内、省内影响

5 一次死亡10人以上，或者50人以上中毒（重伤）。 一次造成直接经济损失人民币1000万元以上。 企业停产 重大国际、国内影响

三、风险矩阵图。

确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：

R＝15～25：一级，重大风险（红色）。

R＝10～14：二级，较大风险（橙色）。

R＝6～9：三级，一般风险（黄色）。

R＝1～5：四级，低风险（绿色）。

详见表3风险矩阵图。

表3 风险矩阵图（R）

风险矩阵图 事件发生的可能性（L）

1 2 3 4 5

事件发生的严重程度（S） 1 1 2 3 4 5

2 2 4 6 8 10

3 3 6 9 12 15

4 4 8 12 16 20

5 5 10 15 20 25