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电镀硬铬理论知识一、铬镀层的特性1、铬镀层的物理性能及化学性能铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。
铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层及橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。
因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具外表粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。
2、铬镀层的硬度和应力在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。
电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可到达刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。
例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。
它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金构造钢的硬度都高。
电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。
材料抵抗硬物压入外表的能力叫做硬度。
在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度到达镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法一样，测出的硬度误差较小。
加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进展测定铬镀层硬度。
这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。
在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体构造的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。
在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。
铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。
所以铬镀层结合力差，主要是由于基体外表清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。
电镀硬铬理论知识一、铬镀层的特性1、铬镀层的物理性能及化学性能铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。
铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。
因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具表面粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。
2、铬镀层的硬度和应力在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。
电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。
例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。
它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。
电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。
材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。
在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法相同，测出的硬度误差较小。
加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进行测定铬镀层硬度。
这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。
在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。
在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。
铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。
所以铬镀层结合力差，主要是由于基体表面清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。
镀硬铬工艺核心提示：镀硬铬是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm 以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。
一、工艺介绍镀硬铬是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。
镀硬铬的工艺特点:1)阴极电流效率高达50%～65%,沉积速度很快; 2)镀层硬度高(900～1200 HV),呈均匀密集的网状裂纹,耐磨性能好; 3)镀液分散能力好,镀层厚度均匀,不易产生粗糙疱瘤现象,铬层外观青亮平滑;4)镀层与基体结合力强,前处理与传统工艺相似,操作比传统工艺容易;5)镀液中三价铬含量允许范围宽,通常不需要停产电解处理三价铬;6)镀液不含氟化物,不含稀土元素,工件无低电区的腐蚀。
硬铬的应用很广，如机械模具、汽缸活塞、量具、切削和拉拔工具等。
它的另一用途是用于修复磨损零件和切削过度的工件，使这些零件重复使用。
二、工艺流程检验——除油——水洗——反极——镀铬——水洗——检验三、工艺参数1铬酐(CrO3) 220～250g/l2硫酸根(SO42-) 2.2～2.5g/l3三价铬(Cr3+) 2～5g/l4镀液温度 50～55℃5阴极电流密度 30～60A/dm2四、操作规程及注意事项1、镀前检验镀件尺寸，机加工表面状况，根据镀层厚度准确计算电镀时间。
2、控制好镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。
根据化验结果补加药水，校正电镀液。
3、镀后检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。
工件打操作钢号，边角除毛刺。
4、如果酸液溅在皮肤上，应立即用清水冲洗。
5、场地打扫干净，器具摆放整齐。
提前15分钟进行交接班。
电镀硬铬理论知识一、铬镀层的特性1、铬镀层的物理性能及化学性能铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。
铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。
因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具表面粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。
2、铬镀层的硬度和应力在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。
电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。
例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。
它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。
电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。
材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。
在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法相同，测出的硬度误差较小。
加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进行测定铬镀层硬度。
这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。
在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。
在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。
铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。
所以铬镀层结合力差，主要是由于基体表面清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。
电镀硬铬理论知识一、铬镀层的特性1、铬镀层的物理性能及化学性能铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。
铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。
因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具表面粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。
2、铬镀层的硬度和应力在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。
电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。
例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。
它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。
电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。
材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。
在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法相同，测出的硬度误差较小。
加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进行测定铬镀层硬度。
这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。
在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。
在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。
铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。
所以铬镀层结合力差，主要是由于基体表面清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。
