APQP产品质量先期策划程序

1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。

2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。

3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。

3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。

APQP产品质量先期策划控制程序1.目的为新产品或更改产品的质量先期策划规范程序，使过程（和产品）设计开发有序和顺利进行，充分发挥和协调各职能部门的作用，确保过程（和产品）一次开发成功率高，提高顾客满意度，特编制本程序。

2.适用范围本程序适用于公司新产品或更改产品质量先期策划的控制。

3.术语3.1 APQP＆CP：产品质量先期策划和控制计划。

3.2 APQP：产品质量先期策划。

3.3 CP：控制计划：是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件，它主要是针对产品/过程特殊特性的控制，且控制计划中应规定足够的频次对整个产品作全尺寸检验和功能验证，SPC控制图及其过程能力的监控要求。

3.4 PFMEA：负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。

3.5 MSA：测量系统分析。

3.6 SPC：统计过程控制。

3.7 Ppk：短期过程能力指数。

3.8 Cpk：长期过程能力指数。

3.9能力：指一个稳定过程中固有变差的范围。

3.10特殊特性：特殊特性一般在设计、客户要求时，进行认定，包括客户指定的和法律法规要求的，包括产品的特殊特性，如某个尺寸，过程的特性，如某个过程的参数，例如温度。

特殊特性还需使用QFD(质量功能展开:是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。

) 、PFMEA、多方论证方法进行识别和确定。

3.11防错：使用设计或过程特征来防止制造不合格产品的技术和方法。

3.12同步工程：一种为确保可制造性并节省时间，通过发挥横向职能小组作用，同步设计产品和该产品制造过程的方法。

3.13多方论证小组：为完成一项任务或活动，而被咨询的一组人。

小组活动是试图将所有相关知识和技能集中考虑的决策过程。

1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开辟的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。

2 范围合用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。

3 术语3.1 产品质量先期策划(APQP)：对开辟某一满足顾客要求的产品或者服务提供支持的产品质量策划过程：APQP 对开辟过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP 涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

3.2 控制计划(CP)：对控制产品创造所要求的系统及过程的成文描述。

创造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够创造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面(如合用)：在估计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。

3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或者外部；若情况许可，可采用现有团队或者特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

3.4 装配的设计(DFA)：出于便于装配的考虑设计产品的过程(例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本)。

3.5 创造的设计 (DFM)：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地创造的产品。

创造和装配的设计(DFMA)：两种方法的结合：创造的设计(DFM)为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计(DFA)为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。

3.6 六西格玛设计(DFSS)：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或者过程。

德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区产品质量先期策划控制程序1.0 目的:确保新产品及工艺开发业务从计划阶段到批量生产全过程得到控制事先加以预防和纠正，产品质量满足合同或客户的要求。

2.0 适用范围:适用于对本公司新产品的过程设计开发控制。

3.0 职责、权限:3.1 项目小组负责推进从新产品开发到批量生产的整个业务过程,满足顾客要求，完成已计划的质量目标。

3.2 项目组长负责对过程的开发进行总体策划。

负责项目的整体策划和项目质量目标的完成情况的跟踪；一般由开发科负责人担任项目组长。

3.3 开发科为本程序的归口管理部门；负责传达/通知/协商顾客的信息及新产品开发计划，策划及监督各阶段业务的进行现况；编制新产品开发计划、初始材料清单、包装要求等各阶段相关资料。

负责试生产阶段业务的跟踪；负责牵头确定特殊特性、协助送样、产品最终确定；内部协调、对外联络。

3.4 生产技术科负责按照新产品的要求准备设备/模具/工具/检具等，根据客户要求负责FMEA 、工艺文件、工作流程、作业指导书等相关技术文件的牵头制作。

负责试生产阶段报告总结。

3.5 品质管理科负责确认对开发产品的顾客要求,技术规格及标准的完整性，并确定检验用的测量工具及检具、分析、计划及实行测量系统，负责控制计划、检验文件的编制。

3.6 生产科负责按计划生产；熟练作业，分析批量生产的问题点并改善批量生产初期的不符合事项。

3.7 管理科负责评估项目是否有人力及培训的需求，并进行相关工作。

3.8 物流科负责按照订单采购相关生产用材料。

4.0 特殊用语定义:本程序引用ISO/TS16949:2009标准中的有关定义。

开发范围：开发范围包括：新产品，设计变更产品，工艺 变更，详细的内容为如下。

1）新产品：新产品按照特性区分于以下3种类：等级1：在本司第1次开发/生产的产品。

1.0目的针对开发的产品进行产品质量先期策划，确定和制定适合我公司并使产品满足顾客要求所需的步骤，促使早期发现产品隐患，避免晚期更改，生产满足顾客要求的产品。

2.0 范围该程序适用新产品开发工作。

3.0职责3.1 供销部负责新产品申请立项申请书，指派顾客代表，协助技术质量部制定新产品工作计划。

3.2总工程师负责成立项目开发小组并确定小组成员的工作分工；技术质量部起草新产品开发的项目进度计划，按计划组织实施新产品开发各项工作；负责定期向公司领导层汇报新产品开发项目工作的进展情况；负责组织、整理、保存新产品APQP文件，并向顾客提交PPAP文件包。

3.3 项目开发小组成员负责按项目计划规定的时间进度完成所分配的任务。

3.4 供销部负责市场调研，搜集顾客信息，提供产品开发的任务来源；负责新产品在顾客方的报检、入库、结算等工作。

3.5 技术质量部负责新产品各项技术状态的提出及确认。

3.6 技术质量部负责新产品生产工艺过程的设计开发与分析确认。

3.7 技术质量部负责新产品质量策划与控制，并负责PPAP文件与质量体系要求的符合性。

3.8生产制造部负责新产品生产用的工装、模具、检具、设备的获得。

3.9 供销部负责新产品生产用的原材料、外购件的获得。

3.10财务部负责新产品与顾客的价格确定及外购原材料、工装器具、外购件的价格审核。

3.11生产制造部负责新产品的试制，入出库。

3.12供销部负责新产品运输到顾客方。

4.1第一阶段计划与组织4.1.1 供销部负责搜集顾客信息。

编制《产品开发建议书》，并提交图纸或样件。

4.1.2 技术质量部根据新产品开发的工作量与技术难度，与负责该产品的模具设计、工艺工程师共同与相关部门进行开发前的可行性评估，形成《产品制造可行性评价表》；4.1.3 技术质量部负责按客户所规定的重要目标、项目进度、产品质量要求、市场信息等内容填写《立项申请书》上报公司领导层批准后立项。

4.1.4 总经理组建项目开发小组，明确项目中的各项任务，按《立项申请书》最终时间节点起草《新产品开发时间进度表》。

APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。

它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。

APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。

该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。

2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。

这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。

通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。

3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。

他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。

同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。

4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。

这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。

5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。

这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。

通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。

6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。

这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。

在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。

7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。

这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。

通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。

8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。

在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。

通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。

APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。

第7.1章产品质量先期策划（APQP）管理程序1目的2通过产品质量先期策划, 使公司产品的过程设计开发, 生产准备工作有序和顺利进行, 确保以最佳成本及时提供优质产品, 以满足顾客和相关法律、法规要求。

3范围本标准适用于各公司顾客提供产品设计图样的产品质量先期策划过程。

4职责4.1各公司负责技术工作的副总经理负责下达《产品质量先期策划任务书》, 负责相关技术文件的批准。

4.2各公司技术部负责APQP的总体策划和监督, 负责组织成立APQP小组, 并负责相关技术文件的标准化。

4.3技术部长负责相关技术文件的审核, 杜绝下发文件漏项发生。

4.4各公司APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体工作。

5程序5.1计划和确定项目5.1.1计划和确定项目准备5.1.1.1各公司技术副总经理根据批准的《产品要求评审表》和顾客提供的产品图样和/或技术资料要求, 编制《产品质量先期策划（APQP）任务书》, 并下达给本公司的技术部。

5.1.1.2各公司技术部负责人负责组建APQP小组, 并担任小组组长。

APQP小组成员由本公司的技术部、品质部、供销部、生产部、设备部、财务部的人员和顾客代表组成。

必要时, 可邀请顾客及供方参加。

小组组长负责编制《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》, 呈报本公司技术副总经理批准。

5.1.1.3APQP小组组长首先对《产品质量先期策划（APQP）任务书》、顾客提供的图样和/或技术资料进行消化, 然后制定包括“产品名称”、“产品规格”、“顾客名称”、“计划日期”、“阶段划分”、“工作内容”、“输出”要求、“责任部门及责任人员”、“预计完成时间”的《新产品APQP开发计划》（初稿）。

a)由APQP小组组长召开APQP小组成员会议, 必要时邀请本公司技术副总经理和质量副总经理参加。

以：b)明确小组成员的作用和职责；c)确定顾客的要求；d)理解顾客的要求；e)确定制造成本、进度和限制条件；f)对产品图样和技术文件要求的产品性能和制造可行性进行评审；g)确定需要来自顾客的帮助；h)讨论并通过《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。

产品质量先期策划管理程序编制：审核：批准：受控：日期：1.0目的通过产品质量先期策划（以下简称APQP）活动的开展，开发一个有效的制造系统，并形成与其相关的控制计划，确保生产优质产品，满足顾客的要求和期望。

2.0范围适用于本公司针对产品、项目或合同的APQP活动。

3.0职责3.1 总经理授权管理者代表组成多功能小组开展APQP。

3.2多功能小组组长负责项目APQP全过程管理，并组织控制计划的编制和监督实施。

3.3 技术部负责并协调各有关部门开展制造过程的设计开发，包括PPAP。

3.4各部门负责人或指定人员作为多功能小组成员参与APQP活动，并实施控制计划规定给本部门的控制和改进任务。

4.0程序4.1 APQP的基本原则1)以制造优质产品，全面满足顾客要求为宗旨。

2)对资源合理配置，以最低成本及时提供优质产品。

3)促进早期识别和事前预防，以减少变差，避免晚期或事后更改4.2 APQP的基本方法1) 逻辑思路，强调过程的输入输出的分析方法。

2) 同步技术，缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。

3) 多方参与，包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。

4) 防错技术，FMEA，SPC等的应用，强调预防为主。

4.3 APQP的基本流程4.3.1准备和确定范围：本阶段主要由管理者代表主持。

1）组成多功能小组：项目概念提出后，由管理者代表与技术部主管共同确定项目组长，由技术部、销售部、生产部、品质部、综合部（可行时包括顾客和合格供方）的代表作组员，明确各自职责。

2）确定策划活动范围：识别和理解顾客需要、期望和要求（如合同和订单及其评审记录），拟订《APQP 管制总表》。

3）作可行性分析：包括立项背景资料，市场、成本、风险、利润预测报告，可实现性、可制造性分析报告等。

4）制定工作进度计划：通过小组讨论一致后形成以“甘特图”方式列出任务要求、小组间接口及各阶段进度安排的《APQP开发计划进度表》。

5）如需要，应开展技能培训：对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训。

APQP产品质量先期策划的五个过程1 .计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;做一切工作必须把顾客牢记心上;确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4 .产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5 .反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

应对计量型和计数型数据进行评估。

采取SPC 手册中所描述的适当的措施。