[塑料]-塑胶喷涂丝印工艺、不良缺陷及QC控制要点

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。

因此，及时发现和解决这些问题至关重要。

本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。

一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。

短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。

2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。

3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。

对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。

2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。

3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。

二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。

气泡可能导致产品外观不良或性能下降。

气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。

2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。

3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。

对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。

温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。

2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。

3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。

三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。

常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。

浅谈喷涂异常处理喷涂产品技术员,QC和生产人员，如果对喷涂的异常处理有些了解的话，就会对工作有新帮助，就可以通过新遇到的质量缺陷进行分析找出其原因以及要采取的改善对策,从而提高产品质量的鉴别能力，下面就喷涂日常出现的异常处理，行业内要作的物性测试作些简单的介绍。

一．浅谈喷涂异常处理：1．变色：由于油漆质量不好会产生一系列的不良现象,异色就是其中之一。

之所以会出现异色、变色由以下几种原因造成:（1）涂料中颜料的密度不同，密度大的颜料下沉，轻的浮在上面（2）含铅式铜系颜料与硫化氰起化学反应变黑。

改善对策：（1)彻底均匀搅拌后再使用，（2）有硫化氰的环境不使用含铅式含铜系颜料2.发哑、发白：如果天气温度过重，硝基漆易泛白，或移植释剂配比不当会出现喷漆产品光泽度不够颜色发哑（发暗）改善对策：（1）可先低温预热被涂物，或加入10—20%的防白剂，喷漆场所应尽量保持恒温，恒湿状态，可防止喷涂产品发白（2）当空气中的温度过高，大多是在一些比较简陋的喷漆场所,可将喷涂完毕之产品放在烘炉内烘烤几分钟可防止喷漆品颜色发哑3:附着力不够:由于一些油漆质量不好或塑胶素材脏污，油漆喷上会出现脱漆或涂膜本身无法附着于素材表面或底部.改善对策：1）如果油漆质量不良应该调换,也可使用较稀释剂调漆,或适当加入一定比例固化剂;<我公司目前不用>（2）为防止产品表面由于脏污不清洁而造成的脱漆，必须于喷漆前先将素材清洁干净后方可喷涂.《我社采用前处理/静电除尘》4．针孔，油点：产品喷涂后在溶剂挥发到初期结膜阶段，由于溶剂的急剧挥发，特别是受高温烘烤时漆膜收缩来不及补足空档，而形成一系列小穴即针孔，如果溶剂使用不当，或温度加热高，过快就易产生针孔,当喷漆环境相对过高，或喷涂设备的油水分离器失灵，喷涂时水分随空压机经喷嘴与涂料同时喷出，也会造成喷涂后出现表面针孔.改善对策：（1）烘烤型涂料粘度要适中,喷涂后要在恒温下静置约5—10分钟，烘烤时，先低温预热后按规定温度和时间使溶剂能正常挥发；（2）使用适当稀释剂,避免加热过于剧烈;（3）喷涂面漆时，喷漆环境相对温度应于65％以下为宜,检查油水分离器的可靠性，空气压缩机经过滤，杜绝油和水及其它杂质带进涂料中。

惠州市兄辉电子塑胶有限公司文件编号2020/06/27版本/版次A/0塑胶外壳喷涂丝印检验规范发布部门品质部目的：为规范外壳喷涂、丝印检查方法、标准，特制订本检验规范。

范围：适用于外壳喷涂、丝印的品质检验、控制检验说明：抽样标准：单次AQL:CRI=0MAJ=0.4MIN=1.5严重缺陷:对使用者人体或环境产生危害之缺陷主要缺陷：影响产品使用功能或外观之缺陷。

次要缺陷:不影响产品功能或外观之轻微缺陷。

检验条件检查距离:被检物品距离肉眼25±5cm 光源强度:800luxs检查时间:10±5秒钟内确认缺陷检查角度:被测面与光源成45°±15°角度检验项目一．外观:软划伤标准【缩写表示:N=Number(数量),L=Lenght(长度),W=Width(宽度),A=Area(区域),D=Diameter(直径)，DS=distance(距离)。

】缺陷类型：软划伤表面等级缺陷水平判定缺陷数量L(mm)W(mm)D(mm)S(mm )DS(mm)Acc.Min.Maj.Cri.A≤0.5≤0.08>20X 30.5--1≤0.08>20X 21--20.08-0.10X1>2>0.10X1B≤2≤0.05>20X 32--3≤0.08>20X 22--3≤0.10X1>3>0.10X1C ≤5≤0.10>20X 2≤50.10-0.15X1>5>0.15X1.喷涂、丝印尘点、异色点标准2.喷涂、丝印其它外观标准二．可靠性测试标准：1.附着力测试测试方法：用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm 小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M610号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验；结果判定：要求附着力≥4B 时为合格。

塑胶件喷油及丝印检验标准1.目的本标准规定了充电器成品塑胶件的喷油及丝印的物料特性要求及检验方法。

2.范围2.1本标准适用于所有CET充电器塑胶组成部分的批次验收.2.2充电器塑胶件成品来自于OEM厂生产和CET自己采购.2.3所有经CET授权制造CET充电器的OEM工厂.3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不住日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

MIL-STD-105E抽样程序和品质检查表4.定义4.1充电器所用塑胶件指充电器组成成品中所有塑胶制品,如充电器的上下壳,点烟头用塑胶件,电源的上下壳等.４.2产品存在缺陷的定义4.4.1严重缺陷(Critical)：一个严重缺陷是指，根据专家评估或经验认为，使用者，安装用户或维修人员以及其它直接涉及人员在按照技术文件中提到的用法说明操作时会发生危险或发生不安全事件的缺陷。

4.4.2主要缺陷(Major)：不是严重缺陷，但是会导致产品不能按协议正常使用、或根据推测在可预见的将来不能正常使用，或者本质上，导致产品就预计使用用途而言其可使用性降低的缺陷。

4.4.3小缺陷(Minor)：是指没有被定义为严重和主要缺陷的缺陷。

与约定规格稍有出入，但不大可能降低产品事实上的使用性能，不影响产品的预计使用用途的缺陷。

5.技术要求5.1塑胶件喷油,丝印的外观要求5.1.1塑胶件喷油丝印整体可见表面污点(含簧片表面污渍)面积小于0.5mm2,,数量不多于2个；5.1.2塑胶件喷油丝印整体可见表面划伤,直径小于0.2mm,长度小于2mm,数量不多于2个；5.1.3塑胶件喷油的上下壳无色差；5.1.4塑胶件整体无变形,缩水,批锋,油渍等不良;；5.1.5塑胶件的丝印表面位置无偏移,漏印,错印,杂色等不良现象；5.1.6在塑胶件中有生产日期的标识。

塑膠件QC檢查標准1、塑膠缺陷分類:嚴重缺陷—CRITICAL 簡寫CRI主要缺陷—MATJOR 簡寫MAJ次要缺陷—MINOR 簡寫MIN2、缺陷判斷標准(1).夾水紋(Weld Line)長不超過10mm,否則MIN;在同一面數量不超過三條,相距10mm以上否則MIN;(2).光澤(Sheen)直徑不超過0.5mm,否則MIN;在同一面數量不超過一個,否則MIN;(3)披峰(Flash)不可超過0.12mm,且不尖銳,不會引起傷害,否則MIN,超過1.0mm,不尖銳及不引起傷害,為MAJ;(4)縮水(Sink Mark)直徑小於5mm,深度小於0.15mm,否則MIN;在同一面數量小於或等於二個,否則MIN;(5)褪色(Discoloration)視為MAJ;(6)拖花(Scuff mark)視為MAJ;(7)烘印(Shadow mark)視為MAJ;(8)混色(Contamination)數量大於三點,為MAJ,在直徑1mm內有二點,且直徑≧0.15mm,為MIN;一點直徑大於0.3mm為MAJ;(9)發白(White mark)在塑件柱位或扣位根部出現發白;若發白長度小於柱位直徑或扣拉寬度的1/3為MIN;(10)間隙(GNP)對塑膠件最大尺寸150mm,間隙允收0.2mm,否則MIN;對塑件最大尺寸150mm,間隙允許0.3mm否則MIN;(11)掛手(over Hang)對左右殼配合而言,兩殼外表高度差大於0.2mm為MIN;兩殼外表高度差大於0.3mm為MAJ。

對於上下殼配合而言,面殼大於底殼,大於0.2mm為MIN。

面殼大於底殼大於0.5mm為MAJ。

底殼大於面殼為MAJ。

前後模錯位,台階高度不能大於0.2mm否則為MIN,大於0.3mm為MAJ。

(12)缺料(Short Shots)若組裝後不影響外觀,則為MIN,若內腔筋骨缺料,則可接受(Acceptable);(13)變形(war page)若影響配合,則為MAJ,一般變形,則為MIN;(14)表面蝕紋(surface streaking)同一塑件表面蝕紋要一致,否則為MAJ;不同塑件但相互要組合的外表面蝕紋要一致,否則為MAJ;(15)顏色(Color)若顏色不對samples或分布不均,則為MAJ,若配件顏色不配則為MIN(特殊要求除外);(16)入水太陽紋,視為MAJ;(17)蛇紋(wave marks)視為MAJ;(18)裂紋(crack line)若裂紋出現在開鍵部位,則為CRI;若裂紋出現在次要部位或隱蔽部位,則為MAJ;(19)流痕(Flow Mark)出現在正面,影響外觀,視為MAJ,否則MIN;(20)刀紋(scrape)若出現在外殼外表面且不明顯,則為MIN;若出現在透明表面,則為MAJ;(21)表面不夠靚(pcor surface finish)視為MIN;(22)击點(DOT)直徑不超過0.3mm,否則MIN,在同一面數量不超過一個,否則MIN;(23)凹坑(pit)直徑不超過0.3mm,否則MIN,在同一面數量不超過一個,否則MIN;(24)氣泡(Air-orifice)出現在透明或半透明件上為MAJ,出現在非透明件上為MIN;(25)銀紋出現在透明或半透明件上為MAJ;出現在非透明件上為MIN;(26)震紋(波紋)出現在透明或半透明件上為MAJ,出現在非透明件上為MIN;(27)發白,霧暈出現在非透明件上,為MIN,否則為MAJ;(28)白煙,黑斑出現在非透明件上為MIN,否則為MAJ;(29)白霜(拋光後可除去)視為MIN;(30)白邊視為MIN;(31)焦化,變色若出現在非外表面,為MIN,否則MAJ;(32)腫脹,鼓泡視為MIN;(33)光芒線(出現在點澆口注塑制件表面上)視為MIN;(34)鵰字不清或缺劃視為MAJ;(35)絲印:絲印傾斜為MAJ;絲印模糊可分辨清楚,為MIN,絲印模糊難以分辨為MAJ;(36)特殊表面(如貼LABEL)不平或光視為MIN;(37)扣位若兩殼組合後,在不借助外力作用下,人手難以分兩殼,則為MAJ;若組裝前後扣位斷,則為MAJ,若組裝前後扣位發白但不超過扣位寬度的1/3,則為MIN,否則MAJ;若組裝後扣位配合不良則為MIN;(38)模號,零件號若條件充許,制作內表面無模號,零件號標志則為MIN;(39)尺寸:若配合尺寸不到位,則為MAJ,若貼標簽位尺寸不到位,則為MIN,若扣位尺寸不到位,則為MAJ;3、PASS判斷標准(1)對透明件或半透明件而言:CRI=0 MAJ=0 MIN=2%(2)對重要制件(如外殼)而言:CRI=0 MAJ=1%MIN=5%(3)對一般制件而言:CRI=0 MAJ=3%MIN=8%(4)判斷標准列表如下:CRI MAJ MINPASS OK OK OKWAIVE OK OK 不OKREJECT 不OK 不OK OK或不OK注PASS-合格WAIVE-暫時通過但要改相關缺陷REJECT-拒絕接收以上判斷標准可作為QC一般檢查依據,但客戶特殊要求除外。

[塑料]塑胶喷涂/丝印工艺、不良缺陷及QC控制要点一、喷漆常见缺陷1。

飞油因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出：~）l；n% f＆W2。

流油因喷漆末干而流动的油层3。

积油喷漆不均匀积成油块# e’ U；o6 R8 Y4. 油渍胶件上粘有油质而导致喷时不上漆5。

油污胶件被油漆污染＊｜j' r" |5 e＆O1 \+ u6 F6 s6。

上色不足喷漆时颜色没有签板深( k! h N2 ｜＄r& o＃H7 G' w7。

砂孔反映在制品表面象砂子大小的孔，打磨后可再加工8 N0 O; B4 y; q4 Z) j8。

走位涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或工具可改善9. 起牙边涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，移印胶头或喷漆模可改善# r) T1 ~！F! l＆R4 H＃M10. 甩油涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产11. 反底因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜色＄V6 {8 P5 G* x, |$ \：g; N）Q9 |12. 漏喷漆应喷漆而没有喷漆的位置13. 刮花胶件或喷漆层由于外界碰擦而刮花的痕迹4 t” H＊b3 m2 S7 M! H14。

色差涂层颜色不一致，异于样板，常见于配套配色胶件; I5 ^。

O0 h- n15. 哑色或称无光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。

16。

拉丝由于涂层太浓,而致使移开网版，胶头或模具时而留下的丝状物（F7 j2 Z！E0 b1 f：|％p17。

油面末干油面接触到硬物件时，其硬度不够凹下二、移印常见缺陷1。

漏印规定移印的位置末有移印2。

重印移印过多次,图案上易有叠影* P9 D x；`2 n- L% M3 T( T3。

印错位没有将图案印在规定的位置＃m/ U，j+ R& ]2 Q3 P！w" q5 Y4. 移位移印的图案位置与规定的位置有误差’ v- Y+ ｜4 k/ I% h” V5。

一.塑膠注塑件一般出現的問題:1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿.3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間凸起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.6.烘印(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.7.披鋒(毛邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.12.發白:制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出太快(頂針分佈不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明制品,使用較脆膠料(如PS,PMMA等料).13.水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.14.鋸齒邊:加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.15.麻點:制品光滑表面出現的細小密集點狀凸起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點.因材料內含有的輔助劑(如防火PC料的陰燃劑),或成型工藝不合理而導致,或原料本身或熔料不好引起. 16.拖傷:制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.17.拖花:出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.18.拖白:制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.19.頂白:頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上凸起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.20.拖絲:水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.21.冷膠:與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致.22.料花:制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.23.氣泡:塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀凸起,或透明制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.24.油漬:制品上附著有模具上的油跡(防銹油,頂針油,或黃油等).在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.25.手指印:制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.26.膠漬:制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.27.黑點(雜質點):制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.28.衝紋(流紋):制品表面沿流動(填充)方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.二.塑膠組件一般容易出現的問題:1.尺寸不符:制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.2.偏位(shift):一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.3.裝配鬆緊:相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.4.裝配間隙大:相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙(通常以不大0.2mm為合格).因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.5.裝配刮手(段差或錯位):相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.(通常以不大0.2mm為合格)6.裝配卡鍵(JAM KEY):字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.7.機身不平(變形):相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平(通常以不大於0.2mm腳不平為合格).相關制品因為尺寸超差,扣位不合,收螺絲不平衡,成型及包裝導致扭曲變形而造成.8.虛扣(扣位高低):相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差(模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形)導致.9.柱爆(滑牙):柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊(不能受力),柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.三.塑膠成品一般容易出現的問題:1.噴涂類:(1)塑膠顏色不符:制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣(超出一PantoneNo為顏色不符).通常因色粉(色種)配比,原料的底色,料溫的高低造成.(2)顏色不符:噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色.(通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格).歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.(3)位置不符:規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.(4)粗糙:制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.(5)蜂窩點:制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.(6)啞色:指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.(7)光亮:制品表面噴油層光滑,返光耀眼(通常以樣板程度為標準控制).因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.(8)砂紙痕:制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.(9)有塵:制品表面噴油層呈現,點線狀明顯凸起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.(10)污糟：指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。

塑胶产品喷油常见不良现象及原因在塑料喷油生产过程中，由于生产工艺、油漆及塑料基材性能等多种因素，在喷油过程中会出现飞油、粘背、起皱、露底、桔皮、涂层脆性、油漆剥落和油漆剥落等缺陷。

通过不良现象的分析，我们来看看塑料喷油生产过程中出现质量问题的原因及改进方法。

一、塑料喷油中常见的涂层缺陷——飞油出现原因：注塑模具与工件贴合不良，注塑距离不当，喷枪压力过大，或注塑模具未清洗。

改善方法：首先根据情况修复注塑模具或重塑工件，调整注塑距离，调整气压，定期清洗注塑模具。

2、喷塑涂装中常见的涂层缺陷——回粘出现原因：溶剂挥发慢，干燥不彻底，油漆硬度过低，施工环境温度过高。

改善方法：同时使用快干涂料更换或调整涂料。

您可以尝试添加交联剂来调整涂装设备的响应。

3、塑料喷油常见的不良涂装现象——起皱出现原因：喷油量过大，喷枪与工件距离过近改进方法：调整和控制喷枪喷油量，同时调整喷枪与工件的距离。

4、喷塑常见的不良涂装现象——露底出现原因：一般是涂料遮盖力差，喷涂时漆膜厚度过薄造成的。

改善方法：更换油漆，调整喷涂涂膜厚度。

5、塑料喷油中常见的涂层缺陷——橘皮出现原因：由于溶剂不当，挥发速度不均匀，过流，喷枪离工件太近，太远，压缩空气的气压太低，都会出现这种不良现象。

改进方法：通过改变沸油和水的溶剂成分，在保证足够高的气压的情况下调整喷枪与工件的距离来解决这个问题。

6、塑料喷油中常见的涂层缺陷——涂层易碎出现原因：主要原因是涂料配置不合理，底漆和面漆硬度差异大，涂料配置不当，固化剂比例过高，调色时添加色浆等因素。

改进方法：调整油漆硬度，使面漆硬度低于底漆，适当调整油漆配比，上色时改变色浆成分。

7、塑料喷油中常见的涂层缺陷——油漆剥落、油漆剥落出现原因：油漆剥落的出现与基材与油漆的附着力有很大关系。

附着力不足很容易导致油漆剥落。

如果前处理清洗不到位，会形成薄弱的界面层，造成假粘连。

,涂漆后，经过一段时间的附着力测试会脱落。

塑胶喷油丝印厂品质检查标准塑胶喷油丝印厂品质检查标准一、目的为产品质量检查提供判断合格是否的依据﹑产品接收的标准与产品Critical﹑Major﹑Minor缺限予以界定,此数据说明G/M产品一般外观的要求和准则。

二、范围G/M产品检查&来料检查.三、检查标准(某种产品具体需检查哪些项目,见相应作业指导书的规定)1.外观(包括包装)抽样检查标准:a.现场IPQC在现场抽样检查时，每2小时从注塑制程抽取5啤样品或从第二制程抽取10件样板进行检测.b.来料、终检QC抽样检查按MIL-STD-105E单次正常抽样标准进行.致命:0%严重:0.25%轻微:0.40%若major或minor其中之一项超出接受范围便拒收.c.包装箱应用所规定的包装箱包装，不得用错箱,箱不得变形,破烂,现品票不得涂改并端正贴于箱的右上角.d.检查产品时无特殊规定检标准,一律参照检查标准书检查.2.尺寸抽样检查标准.a.来料检验IQC在检查来料时,每次抽取的样本量不能少于1啤计量单位产品,如有1Pcs不合格且影响装配的,则判定不合格.b.现场IPQC在现场抽样检查时，每3小时于注塑制程抽取最少1啤样本进行检测。

c.IPQC、OQC对注塑尺寸抽样检查时,每次抽取样本测试数不少于1啤加任取1个.请情见《检查基准书》，如有1个不符合且影响装配的则判定为整批不合格,(如客户有特别要求,则按照客户要求进行.);对于需对移印图案位置进行测量的产品,至少需抽取1个样本进行测量,如有1个不符且对产品有影响装配的,则判定为整批不合格.d.如实测尺寸不符合工程图纸或相应检查指导要求,不可以接受[客户有特棌放宽除外].3.功能试装检查:a.IQC在检查来料时，批量少于(含等于)50000PCS,随机抽样5个计量单位进行试装判别,批量大于50000PCS,样本数增至10个计量单位，具休情况按客户要求。

b.I PQC在现场抽样检查时，每2小时于注塑制程抽取最少1啤以上样本进行检测,如有印刷/喷油附着力检测应按客户规定的测试标准及要求对表面进行附着力测试,不能有剥离脱色现象.c.IPQC、OQC在批量抽检时,至少选1啤与另1啤进行一一交叉试装,如有1次不合格,则判定为不可接受.d.IQC、OQC在批量抽检时，电镀/喷油/丝印附着力测试抽取2PCS，如有1PCS不合格，则判定为不可接受.4.重量检查:除有特别规定外,本公司重量检查所得数据,仅供参考用.5.如有任何矛盾存在于通用标准，指导书和QC工程图之间,抽检数量及频率以检查指引为准。

塑胶喷油丝印厂品质检查标准一、目的为产品质量检查提供判断合格是否的依据﹑产品接收的标准与产品Critical﹑Major﹑Minor缺限予以界定,此数据说明G/M产品一般外观的要求和准则。

二、范围G/M产品检查&来料检查.三、检查标准(某种产品具体需检查哪些项目,见相应作业指导书的规定)1.外观(包括包装)抽样检查标准:a.现场IPQC在现场抽样检查时，每2小时从注塑制程抽取5啤样品或从第二制程抽取10件样板进行检测.b.来料、终检QC抽样检查按MIL-STD-105E单次正常抽样标准进行.致命:0%严重:0.25%轻微:0.40%若major或minor其中之一项超出接受范围便拒收.c.包装箱应用所规定的包装箱包装，不得用错箱,箱不得变形,破烂,现品票不得涂改并端正贴于箱的右上角.d.检查产品时无特殊规定检标准,一律参照检查标准书检查.2.尺寸抽样检查标准.a.来料检验IQC在检查来料时,每次抽取的样本量不能少于1啤计量单位产品,如有1Pcs不合格且影响装配的,则判定不合格.b.现场IPQC在现场抽样检查时，每3小时于注塑制程抽取最少1啤样本进行检测。

c.IPQC、OQC对注塑尺寸抽样检查时,每次抽取样本测试数不少于1啤加任取1个.请情见《检查基准书》，如有1个不符合且影响装配的则判定为整批不合格,(如客户有特别要求,则按照客户要求进行.);对于需对移印图案位置进行测量的产品,至少需抽取1个样本进行测量,如有1个不符且对产品有影响装配的,则判定为整批不合格.d.如实测尺寸不符合工程图纸或相应检查指导要求,不可以接受[客户有特棌放宽除外].3.功能试装检查:a.IQC在检查来料时，批量少于(含等于)50000PCS,随机抽样5个计量单位进行试装判别,批量大于50000PCS,样本数增至10个计量单位，具休情况按客户要求。

b.I PQC在现场抽样检查时，每2小时于注塑制程抽取最少1啤以上样本进行检测,如有印刷/喷油附着力检测应按客户规定的测试标准及要求对表面进行附着力测试,不能有剥离脱色现象.c.IPQC、OQC在批量抽检时,至少选1啤与另1啤进行一一交叉试装,如有1次不合格,则判定为不可接受.d.IQC、OQC在批量抽检时，电镀/喷油/丝印附着力测试抽取2PCS，如有1PCS不合格，则判定为不可接受.4.重量检查:除有特别规定外,本公司重量检查所得数据,仅供参考用.5.如有任何矛盾存在于通用标准，指导书和QC工程图之间,抽检数量及频率以检查指引为准。

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件常见缺陷不良分析及对策在塑胶制造行业中，常常会出现一些塑胶件的缺陷和不良现象。

这些问题可能会导致产品的质量下降，造成生产中断和不必要的浪费。

因此，对于常见的塑胶件缺陷不良问题，我们需要进行分析，并采取相应的对策来解决这些问题。

常见的塑胶件缺陷不良问题可以分为以下几类：1.尺寸偏差：塑胶件的尺寸偏差是指产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

这可能是由于模具设计、注塑工艺参数、材料性能等因素引起的。

对于这个问题，我们需要进行详细的分析，找出问题的具体原因，并采取相应的措施来改善。

例如，可以对模具进行修正，调整注塑工艺参数，或更换合适的材料。

2.表面缺陷：塑胶件的表面缺陷包括痕迹、气泡、白点、水波纹等。

这些问题可能会影响产品的外观质量和使用寿命。

对于这个问题，我们可以通过调整注塑工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等方式来改善。

此外，还可以通过增加模具冷却系统、控制环境温度等方法来减少表面缺陷的发生。

3.成型缺陷：塑胶件的成型缺陷包括翘曲、变形、拉伸、脱模不良等。

这些问题可能会导致产品无法正常使用。

对于这个问题，我们需要仔细检查模具的结构和尺寸，调整注塑工艺参数，以及选择合适的材料来解决。

4.色差：在塑胶注塑过程中，可能会出现颜色不一致的问题，这会影响产品的外观质量。

对于这个问题，可以通过更换颜料供应商，调整注塑工艺参数，以及改善材料的质量来解决。

针对以上常见的塑胶件缺陷不良问题，可以采取以下对策：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对原材料、模具、设备和工艺参数的控制。

通过严格的检验和测试，及时发现和解决潜在的问题。

2.优化模具设计：对模具进行合理的设计和改进，减少塑胶件的成型缺陷。

同时，考虑到产品的使用需求和注塑工艺的特点，选择合适的模具材料和加工工艺。

3.优化注塑工艺参数：通过试验和实验，确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。

优化工艺参数可以改善尺寸偏差、表面缺陷等问题。

一般塑胶喷涂工艺和原理及异常一般塑胶喷涂工艺和原理及异常时间一、一般塑胶喷涂工艺：1、备料2、入料除尘：对需要喷涂的塑胶件进行除尘操作。

3、上货：对需要喷涂的塑胶件挂上喷涂架。

4、素材表面擦拭：主要属于清理油污，手指印等厂家留下的脏污。

5、手工除尘：再次清理表面灰尘和油污。

6、自动除尘：用静电枪或静电刷对表面进行除尘处理，以后环节进入到无尘操作的空间7、底漆喷涂：在塑胶件表面喷涂底漆，喷枪口径1.1，8支枪同时喷涂8、烘烤：对底漆进行烘烤，烘烤时间10-15分钟，温度55-65度9、面漆喷涂：底漆烘烤完成后立即进行面漆喷涂10、红外线烘烤：45-50度烘烤5分钟左右11、 UV炉烘烤：能量在5000毫焦耳/平方厘米12、烘烤III：当过UV炉的一般不需要烘烤III，PU不过UV炉就需要继续烘烤20分钟左右13、下货：将塑胶件从喷涂架上卸下14、 FQC全检：FQC对喷涂效果进行外观全检15、包装：16、 OQC抽检：17、入库：二、过程原理与注意事项:1.静电除尘原理:离子化空气中和塑胶产品上的电荷,使灰尘处于漂浮状态,空气的流动而带走灰尘,达到除尘和除静电.注意事项:静电除尘枪正常工作状态下,枪针呈蓝紫色火焰放射状.工作前,首先检验静电发生器的接地是否良好?工作过程中,千万不要拆开枪头,以免电击.要检视或维修,必须先关闭静电发生器的电源开关.2.擦拭:带化学药水的擦拭布,在作业员的手压力下,带走制品上油污和油脂.注意事项:化学药品有局限性,根据不同的材料作成的制品和不同的油脂适当选择单方向运行擦拭.3.喷涂:被压到枪头的油漆在枪针回缩时,从枪眼中流出,在压缩空气的吹动下,把油漆吹散且吹到产品上，形成皮膜。

注意事项：枪离工件太近，油漆雾化不开，严重色差，油漆堆积。

枪离工件太远，油漆喷涂太干，发毛，发花，严重颗粒；底漆时，枪与工件保持10—15Cm;雾化压力越大，油漆雾化越干，发毛，发花，严重时颗粒，雾化压力与出油量成比例，一般油漆的雾化压力在0.3—0.4MPa间。

塑胶件常见的不良缺陷处理方法嘿，朋友们，今天咱们聊聊塑胶件那些“烦心事”。

要知道，塑胶件在我们生活中可真是无处不在，从玩具到家电，从汽车到包装，简直就是我们的“好伙伴”。

可这小家伙也会闹脾气，出现一些不良缺陷，真让人头疼。

比如说，外表有划痕、变形、气泡，还有那些看起来就像小虫子一样的黑点儿。

听起来是不是有点可怕？处理这些问题也没那么复杂，咱们可以把这些缺陷统统搞定，像捉拿“小贼”一样，把它们一一揪出来。

划痕这个老大难问题，简直让人无奈。

咱们一不小心，手一抖，划上去的刮痕就像是塑胶件的“伤疤”。

这时候，怎么办呢？别担心，拿出点细砂纸，轻轻磨磨，再涂上点相应的漆，嘿，这小家伙就能恢复“青春”了。

不过，要小心，磨得太狠了可就没救了。

我们可不想把它磨成“光头”啊，哈哈。

再说说变形，塑胶件如果遭受高温，就像是放在太阳底下的冰淇淋，一下子就软得像面团。

想要处理这个问题，其实也挺简单。

把它放在温水中泡一泡，再用手轻轻整形，别忘了给它点时间冷却，等它冷静下来，咱们的小家伙又能恢复原样，简直像变魔术一样。

哎，别太激动哦，万一让它再变形可就不好了。

说到气泡，那可是个让人哭笑不得的事情。

气泡就像个小叛徒，在塑胶件里偷偷作祟。

注塑过程不当，气泡就会出来捣乱。

处理气泡的方法嘛，得从源头入手，优化注塑工艺，保持温度和压力的稳定。

不过，万一你发现了气泡，也别太气馁，使用热风枪把气泡赶走，让它“回家”去。

再看看那些黑点儿，哎，这些小家伙就像是不请自来的客人。

一般来说，这种缺陷是因为原料中杂质太多，导致成品上出现了黑点儿。

要想解决这个问题，咱们得好好把关，从原料入手，确保材料的纯净度。

挑选原料就像买菜，得挑选新鲜的，别让那些“烂菜”影响了整盘菜的色香味。

还有一个问题，翘边。

塑胶件的边缘翘起来，真是让人看着心烦。

这通常是因为模具设计不当或者温度控制不好。

对于这个问题，得加强模具的精度，保持均匀的温度。

就像做菜，火候不到，菜就做糊了，塑胶件也一样，温度一不对，翘边就来了。

塑料喷漆常见不良及检验对策
1.1 喷漆所用的物料有：油漆、开油水(天拿水)、固化剂等。

1.1.1 油漆是由化学溶剂、颜料或染料等成份组成，其参数的主要指标是粘稠度。

粘稠度可由滴杯测得。

1.1.2 开油水是用来稀试油漆用的。

1.1.3 固化剂使油漆在一定的时间内能干燥硬化。

1.2 喷漆所用的设备
1.2.1 喷枪：由压缩空气使油漆喷到胶件表面。

1.2.2 空压机：制造压缩空气。

1.2.3 水淋柜：将喷漆时的化学气体溶解及抽出。

1.2.4 烤箱：使油漆表面快速干燥硬化。

1.3 喷漆常见不良缺陷及检验对策
1.3.1 掉漆
1.3.1.1 不良产生的原因：
a 油漆与胶件附着力差﹔
b 干燥温度或时间控制不当﹔
c 胶件表面有油渍等﹔
1.3.1.2 检验对策：
a 试测防水，表面擦干后，再测附着力﹔
b 做百格测试(即用刀片划1mm长*1mm宽的方格100个)
c 提高抽样测试比例﹔
1.3.2 漆渣(颗粒)。