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橡胶混炼过程常见问题:塑化、焦烧、黏附和分散在橡胶加工工艺过程中（包括塑炼、混炼及压出、压延和粘贴成型在内），以下4个问题需要在配合上引起注意。
塑化性与塑解剂天然橡胶等门尼黏度高的生胶，除通常采用的机械塑化法外亦常使用塑解剂促进性增加。
过去曾用各种硫酚及其锌盐。
现今，已开始使用特制的高级不饱和脂肪酸锌盐、金属盐的酯类、橡胶促进剂、橡胶硫化剂等。
加入3-5份，可使天然橡胶、氯丁橡胶及乙丙橡胶的塑化效果提高20%-100%。
然而，由于目前的天然橡胶大部分转为容易塑化的标准胶，合成橡胶也因由多种不同门尼粘度的牌号可供选用，所以塑解剂的使用越来越少。
焦烧性与防焦剂为保证橡胶加工操作的安全性，防止因早期硫化而产生焦烧现象，市场上出现了不少防焦剂。
最主要的是苯甲酸和苯二甲酸一类的衍生物。
此外，还有几种硝基、亚硝基的化合物，氯代和硫代三聚氰胺等。
然而除CTP、MTP极少数品种外，其余皆有利有弊，使用较少。
提倡使用的是一举多得的脂肪酸及其各种盐类和蜡类，使之通过抑制外部及内部生热达到防止焦烧的目的。
黏附性与防粘剂或增黏剂橡胶加工时，要求有一定黏性。
但黏性太大或太小都不利于操作，因此对某些橡胶需做防粘或增黏配合处理。
氯丁橡胶极易粘辊，其他含氯橡胶也因与金属的黏着性大而难于操作。
对于这类橡胶，添加5份左右的脂肪酸金属盐或石蜡，即可使粘辊问题迅速得到解决。
乙丙橡胶、丁二烯橡胶等容易脱辊，不好操作。
解决办法是与其他橡胶并用，亦可适当加入增黏剂予以改善。
实际生产上，以古马隆、萜烯、酚醛、石油炭化氢等树脂及松香衍生物最为有效。
分散性与分散剂、软化剂硬脂酸既是硫化活性剂，又是极为良好的软化分散剂，尤其是它具有使炭黑迅速分散的作用，至今仍为大家所普遍采用。
然而，由于硬脂酸用量超过5份时往往对硫化速度有影响，且有喷出现象，放近年来又出现了中性的脂肪酸酯类(RC0()R7)o如今，这种脂肪酸酯类已成为橡胶常用的多功能型加工助剂。
在10份之内时，效果超过了石油系统的操作油。
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象三、分层橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满七、撕裂、拉毛1过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。
过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。
由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。
例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。
以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。
特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
epdm橡胶挤出工艺常见问题EPDM橡胶挤出工艺是一种常用的加工方法，但在实际操作过程中，会遇到一些常见问题。
以下是几个常见问题及其解决方法：1. 塑性变形问题：在挤出过程中，EPDM橡胶可能会出现塑性变形问题，导致产品尺寸超出规定范围或形状变形。
这可能是由于挤出温度过高、挤出机速度过快或挤出头设计不合理等原因造成的。
解决方法是调整挤出温度、适当降低挤出机速度，并根据产品需求进行挤出头的优化设计。
2. 表面质量问题：EPDM橡胶挤出后的产品表面可能出现气泡、纹路或凹痕等质量问题。
这可能是因为挤出过程中橡胶材料内含有气体、挤出机过热或挤出模具存在缺陷造成的。
解决方法是确保橡胶材料充分干燥，调整挤出机温度并修复模具缺陷。
3. 温度控制问题：EPDM橡胶挤出过程需要严格控制温度，以保证材料的流动性和变形性能。
若温度不正确，会导致产品品质下降。
解决方法是使用专业的温度控制设备，并根据实际情况调整挤出机各个区域的温度。
4. 切断问题：在EPDM橡胶挤出后，可能需要对产品进行切断，但切断不当会导致产品损坏或产生不平整的切面。
解决方法是选择适当的切断工具，并确保切断过程平稳且垂直于挤出方向。
5. 成本控制问题：EPDM橡胶挤出加工的成本通常较高，主要是由于原材料成本和设备运行成本等多个因素所致。
解决方法是优化生产工艺，提高生产效率，降低废品率，并合理选择材料和设备以控制成本。
通过了解EPDM橡胶挤出工艺的常见问题及其解决方法，我们可以更好地应对这些问题，确保产品质量和生产效率。
在实际操作中，应根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳结果。
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
密炼机漏粉的解决方法密炼机是橡胶工业中必不可少的加工设备之一，但在使用过程中，可能会出现漏粉的问题，这不仅会浪费原料，还会影响生产效率，为此需要寻找相应的解决方法。
下文将从以下几个方面详细介绍密炼机漏粉的解决方法。
一、密炼机漏粉的原因1. 橡胶粉碎不够细在密炼机加工橡胶时，需要将橡胶颗粒压碎成粉末，如果橡胶粉碎不够细，会导致部分颗粒落在特殊的零部件或密炼机的隙缝中，从而引起漏粉现象。
2. 密封不严如果密炼机的密封性不好，就很容易发生漏粉现象。
密封不严可能是由于密封件老化、破损、不平整等原因导致的。
3. 打料不当打料不当也是导致漏粉的一个原因。
橡胶颗粒在投入密炼机前必须先过筛，并按照一定比例加入。
如果筛选不到位，颗粒大小不一，或比例不对，都会导致橡胶颗粒落入密炼机的隙缝中，导致漏粉。
1. 重新选用合适的橡胶粉碎设备重新选用合适的橡胶粉碎设备的成本可能会更高，但能够解决密炼机漏粉的问题。
2. 定期维护密封部件密封部件在使用过程中需要定期检查，如果发现破损、老化、不平整等问题，需要及时更换。
另外，要保持密封部件的清洁，避免杂物进入导致密封不严。
3. 多次清洗对于那些有困难的密封部位，可以采用多次清洗的方法，使杂质和颗粒粉彻底清除。
清洗时应注意使用合适的清洗剂和工具，并避免伤及零部件表面。
4. 加大密封力度如果密封不紧，可以试着增加密封力度。
具体方法包括：更换密封垫片，局部加压及清洗后紧固等。
5. 规范的投料流程为避免漏粉的发生，可以规范加入橡胶颗粒的过程。
首先，需要对橡胶颗粒进行筛选，确保均匀；其次，需按照一定比例加入密炼机；最后，需在加入过程中逐步将颗粒落入密炼机中。
三、结语密炼机漏粉会导致浪费和生产效率降低，为了解决漏粉问题，可以选用合适的橡胶粉碎设备、定期维护密封部件、多次清洗、加大密封力度，以及规范的加料流程，这样可以避免漏粉的发生，提高生产效率和质量。
橡胶增加焦烧时间的方法
在橡胶工业中，焦烧是指胶料在加工过程中出现早期硫化的现象。
增加焦烧时间的方法主要有以下几种：
1. 调整配方：通过改变配方中的硫化体系，减少促进剂的用量或增加防焦剂的用量，可以延长焦烧时间。
例如，在某些橡胶制品中，可以使用二硫代氨基甲酸盐、醛胺类防焦剂等来延长焦烧时间。
2. 改变加工条件：加工温度和时间是影响焦烧的重要因素。
适当降低加工温度或缩短加工时间，可以延长焦烧时间。
此外，适当增加加工时的填充剂用量，可以降低胶料的温度和反应速度，从而延长焦烧时间。
3. 使用防焦剂：在加工过程中加入防焦剂是延长焦烧时间的有效方法。
常用的防焦剂有酚类防焦剂、亚硝基化合物等。
这些防焦剂可以抑制橡胶分子中的自由基反应，从而延长焦烧时间。
4. 改善胶料存储条件：胶料存储环境的温度和湿度对焦烧时间也有影响。
保持存储环境干燥、阴凉，避免阳光直射和高温，可以延长焦烧时间。
5. 增加薄通次数：在橡胶加工过程中，通过增加薄通次数来降低胶料的温度和反应速度，从而延长焦烧时间。
总之，通过调整配方、改变加工条件、使用防焦剂、改善胶料存储条件以及增加薄通次数等方法，可以有效延长橡胶的焦烧时间，提高制品的质量和稳定性。
由于氧化锌或硫化合而引起的模垢必须减少或被消除。
大多数的沉积物与高含量的硫化物和氧化锌有关，而这些成份又通常要在轮胎橡胶产品中应用。
按体积计，轮胎是全球橡胶产品中最大的一种（达到 75% ）。
因此，大多数的实验是用常用于轮胎生产中的 NR/BR 化合物和 SBR 化合物的混合料来进行的。
在通过改变混合物成份减少模垢方面，考察了硫化锌的影响、短期的硫化实验、和化合物成份的影响。
◆硫化锌的确定本研究从考察硫化锌的形成开始，这是产生最初的污垢的根源。
硫化实验显示有硫化锌在金属表面形成。
通过放大 1000 倍的显微镜检测内插件的沉积物，确定可见的最初微晶体，然后用 RMA 方法（ Rontgen micro analysis ）分析，如图 1 所示。
RMA 元素分析检测到有锌和硫的存在。
根据检测到的硫和锌的比例得出结论：微晶主要是由不可溶解的硫化锌组成的（图 2 ）。
为了确定的硫化锌的存在，用一种物理的分析方法（ AP-TPR ）分析硫化后混合物中 H2S 的含量（间接方法）。
一个模压硫化实验用来确定在有铁存在的情况下硫化锌的形成过程，该实验是在密闭管道中在 200 ℃和无氧的条件下进行的，试管中含有异三十烷、氧化锌、硫和高表面积的元素铁。
在该实验中，借助 RMA 同样检测到硫化锌。
正如期待的一样，两个实验都得出有硫化锌形成的结果。
然而，没有证据表明，硫化锌是在混合物和模子的界面上形成的，或者 ZnS 是在硫化过程中作为锌和硫的反应副产物而形成的。
为了确定橡胶混合物中硫化锌的含量，应用了另外一种方法。
模压的橡胶在低温下磨碎，制成小颗粒，再用丙酮提取，并用盐酸和乙酸的混合物处理，金属硫化物就分解了。
产生的硫化氢用醋酸镉缓冲溶液吸收，用碘量法测定所形成的硫化镉。
此外，将被萃取的橡胶在微波炉中在硫酸和硝酸中水解。
水解液用 ICP-ES 进行元素扫描。
从这些结果可以得出结论：硫化锌是作为氧化锌和硫的反应产物而形成的。
橡胶强度不足常见原因及处理措施引言橡胶作为一种常用的材料，在许多行业中都起到重要的作用。
然而，有时候我们会发现橡胶制品的强度不足，不能满足使用要求。
本文将介绍一些常见的橡胶强度不足的原因，并提出相应的处理措施。
常见原因及处理措施1. 橡胶配方不合理：橡胶制品的强度受到配方的影响较大。
如果橡胶配方中的某些成分比例不合适，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优化配方，确保各组分的比例合理，以提高橡胶制品的强度。
2. 加工工艺不当：橡胶制品的强度还与加工工艺密切相关。
如果橡胶在加工过程中温度、时间等参数控制不当，可以导致强度不足。
为了改善这一问题，需要优化加工过程，严格控制加工参数，确保橡胶制品具有足够的强度。
3. 材料质量问题：橡胶原材料的质量也会对制品的强度产生影响。
如果使用质量不合格的橡胶原料，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优选供应商，确保原材料的质量可靠。
4. 橡胶老化：橡胶随着时间的推移会发生老化，导致强度下降。
为了延长橡胶制品的使用寿命，需要合理存储和保养，避免长时间暴露在高温、阳光等有害环境中。
5. 橡胶工艺改进：对于一些特殊需求的橡胶制品，可能需要通过改进工艺来提高其强度。
例如，可以采用增强材料，改变工艺参数等方法来增加橡胶制品的强度。
结论在使用橡胶制品时，如果发现强度不足的情况，我们可以通过优化配方、优化加工工艺，选择合适的材料和改进工艺等方式来解决问题。
通过这些处理措施，我们可以提高橡胶制品的强度，使其能够满足使用要求。
塑料、橡胶等高分子材料在工程领域的工程问题引言塑料、橡胶等高分子材料在工程领域具有广泛的应用。
它们具有良好的可塑性、耐腐蚀性和绝缘性能，因此被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
然而，在应用过程中，这些材料也面临一些工程问题。
本文将针对塑料、橡胶等高分子材料在工程领域常见的问题进行探讨，并提出解决方案。
1. 耐久性问题塑料和橡胶在长期使用过程中容易受到环境因素的影响，导致耐久性下降。
常见的环境因素包括紫外线辐射、化学物质侵蚀和温度变化等。
1.1 紫外线辐射导致老化紫外线辐射是塑料和橡胶老化的主要原因之一。
长时间暴露在太阳光下，紫外线会使高分子链断裂，导致材料硬化、变脆。
解决方案： - 添加紫外线吸收剂：向材料中添加紫外线吸收剂可以有效吸收紫外线，减少其对材料的损伤。
- 使用抗紫外线材料：选择具有较高抗紫外线能力的塑料和橡胶材料，可以延长其使用寿命。
1.2 化学物质侵蚀塑料和橡胶在接触某些化学物质时容易发生化学反应，导致材料性能下降甚至破坏。
解决方案： - 选择耐化学腐蚀的材料：根据实际使用环境选择具有耐化学腐蚀性能的塑料和橡胶材料。
- 表面涂层保护：在塑料或橡胶表面涂层一层防腐蚀涂层，以阻隔化学物质对材料的直接侵蚀。
1.3 温度变化引起热老化温度变化会导致塑料和橡胶发生热老化现象，使其硬度增加、强度下降。
解决方案： - 添加稳定剂：在制造过程中向材料中添加热稳定剂，可以减缓热老化速度。
- 控制温度：在实际使用过程中，控制温度范围，避免材料受到极端高温或低温的影响。
2. 力学性能问题塑料和橡胶在工程领域应用时需要满足一定的力学性能要求，如强度、韧性和耐磨性等。
然而，由于其分子结构特点，塑料和橡胶在力学性能方面存在一些问题。
2.1 低强度和刚度塑料和橡胶相对于金属材料来说具有较低的强度和刚度。
这限制了它们在某些高载荷应用中的使用。
解决方案： - 添加增强剂：向塑料或橡胶中添加增强剂（如玻纤、碳纤维等），可以提高其强度和刚度。
橡胶材料的可加工性橡胶材料是一类重要的高分子材料，具有优良的弹性和耐磨性，在各个行业应用广泛。
然而，由于橡胶本身的特性，其加工过程相较于其他材料来说更为复杂。
本文将探讨橡胶材料的可加工性，并介绍常见的加工方法和优化措施。
一、橡胶材料的特性橡胶是一种高分子聚合物，其主要成分为天然橡胶和合成橡胶。
橡胶材料具有以下特性：1. 高弹性：橡胶具有出色的弹性，可以在受力后迅速恢复原状。
2. 耐磨性：橡胶能够承受摩擦和磨损，适用于长时间使用的场合。
3. 耐化学性：橡胶能够抵御酸碱腐蚀和一些有机溶剂的侵蚀。
4. 高绝缘性：橡胶是一种优良的绝缘材料，广泛应用于电气工业领域。
二、橡胶材料的加工方法橡胶材料的加工主要包括以下几种方法：1. 混炼：橡胶的混炼是将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂等进行混合，以提高其物理性能和耐老化性。
混炼通常采用内炼机、开炼机等设备进行。
2. 挤出：橡胶挤出是将预处理的橡胶料通过挤出机加热、塑化后，通过模具挤出成型。
挤出是常见的橡胶制品生产方法，适用于管道、密封圈等产品。
3. 压延：橡胶压延是将橡胶料通过辊筒进行塑性变形，使其成为所需的形状和尺寸。
压延可用于制作板材、薄膜等产品。
4. 压缩模压：橡胶压缩模压是将橡胶料放入模具中，通过加热和压力作用，使其充分流动，并在模具中固化成型。
这是制作橡胶制品的常见方法。
5. 注塑：橡胶注塑是将预处理的橡胶料通过注塑机加热、塑化后，注入模具中进行固化成型。
注塑适用于制作复杂形状的橡胶制品。
三、橡胶材料加工的优化措施为了提高橡胶材料的可加工性，可以采取以下优化措施：1. 混炼条件的控制：合理控制混炼过程中的温度、时间和橡胶与其他添加剂的配比，以确保橡胶能够充分塑化和分散。
2. 增加塑性剂：通过添加适量的塑性剂，可以增加橡胶的延展性和柔韧性，提高其可加工性。
3. 优化挤出参数：对于挤出工艺，合理选择挤出机的温度、螺杆转速等参数，以控制橡胶的挤出速度和塑化程度。
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
橡胶行业存在问题和解决办法精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-橡胶行业存在问题和解决办法橡胶行业是一个有160年悠久历史的传统产业，它是指以橡胶加工或直接服务于橡胶加工为职业特点的工业门类。
因此，橡胶行业属于一个庞大的体系。
橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一。
它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。
可见，橡胶行业的产品种类繁多，后向产业十分广阔。
近几年来，橡胶行业得到不少发展，已有细分行业稳中有升，新生橡胶细分行业则飞速发展。
随着近年来中国汽车工业的飞速发展，中国已经成为世界第一大天然橡胶消费和进口国。
2007年中国进口天然橡胶万吨，价值亿美元，与上年相比分别增长%和%。
受我国轮胎产业的蓬勃发展，前几年国产合成橡胶不能满足国内轮胎发展的需要，因此近几年我国合成橡胶产能整体呈现扩张的态势，目前国内顺丁橡胶还不能满足国内需要，但是丁苯橡胶装置建设在加快，已基本能够满足国内需求。
2007年，全国共生产合成橡胶222万吨(含再生胶等)，同比增长20%。
其中丁苯橡胶是产量增长最多的品种，共生产72万吨，同比增长%；顺丁橡胶产量增幅相对较小，共生产46万吨，同比增长%。
SBS产量为30万吨，同比增长%。
丁基橡胶由于燕山石化2007年上半年装置检修，因此产量较上年同期减少7%。
2007年乙丙橡胶产量变化不大。
丁腈橡胶及氯丁橡胶产量也较上年同期增长5%左右。
2008年，中国天然橡胶和合成橡胶消费量较上年增加%，其中天然橡胶消费量达到259万吨，而当中的168万吨来自于进口，同比增长2%。
2009年，由于国内天然橡胶主产区气候条件较为理想，橡胶树长势良好，开割顺利，天然橡胶产量呈现最近三年少有的较快增长局面。
2009年合成橡胶生产也继续保持较快增长，增速同上年基本持平。
在橡胶加工过程中，会常常产生某些质量问题，阻碍了生产作业的顺利进行。
因为此刻的劳务花费高，在歇工待料时期的损失颇大。
若对大多半属于同一种类的问题采纳相应的举措，便可解决这些问题。
以下就笔者的经验介绍解决的方法。
下文主要介绍硫黄分别不均，喷霜，焦烧等质量问题的办理方法。
1硫黄分别不均，有麻点 ( 凝聚物 ) 现象这是一个既老又新的问题，我们的长辈理应解决了的问题此刻又往事重提。
将入库的硫黄搁置在水泥板上，从防潮的角度看不是好方法，必定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不用用太细的筛子，用40 目或20 目的即可，只需能将粉末状硫黄中的结块打坏就能够了。
此外，在一次硫黄增添量较少的状况下，在开炼机上边边过筛边增添为好，在这种场合，即便筛目粗一些也是能够的。
在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌平均后在开炼机长进行增添，固然这是一种简易的做法，但没有比这更好的方法。
此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹日晒雨淋，搁置 2-3 年后，里面的有机物质被分排除掉，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其余方面。
在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原由造成硫黄分别不均。
只管人们想出了很多方法，但仍未见效。
我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混淆，再用该企业自制的 40L 捏炼机 ( 转速约为 30 rpm /m in) 进行约 1h 的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，能够说这是侥幸成功的实例。
自制的硫黄母炼胶是供该企业自己使用的。
可是，企业内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种众多，需要特意加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费劲。
于是，除了当前还没有发生问题的混炼胶及同意有少量硫黄颗粒的混炼胶外，只对的确有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。
在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。
由于现在的劳务费用高，在停工待料期间的损失颇大。
若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。
以下就笔者的经验介绍解决的方法。
下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。
1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。
将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。
另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。
在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有比这更好的方法。
此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹日晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。
在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。
尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。
我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。
自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。
但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。
于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。
我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。
制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。
根据经验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。
现在市场上已有硫黄母炼胶出售，使用非常方便，虽然成本略有提高，但可根据其性价比来决定是否采用。
另外，还有一种称之为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫黄，该硫黄为黄色脆块，在开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。
用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140℃以上，若胶料处于高温状态下添加硫黄，则会有一部份硫黄在橡胶中熔融，成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶中是没有问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状，以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗粒。
这样一来，硫黄颗粒就不会进行更进一步的分散，而以小块形状存在于胶料中，即使重新炼胶也不会改变。
因此，要等到橡胶温度降到70℃以下时再添加硫黄为宜。
市场上出售的硫黄粉，有200目与300目之分。
300目的粒子细，人们往往认为它分散性良好而喜欢采用。
但是是否确实如此要通过试验来加以证明。
我们在试验中对100质量份的NR进行塑炼，(尽量采用当片胶或SM RSL)，向该塑炼胶中添加3质量份硫黄。
然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至最小状态。
把包在前辊上的胶片切下，胶片收缩，得不到表观良好的胶片。
为此，可停下炼胶机，在包在前辊上的胶片上贴一张约10 cm见方的玻璃纸，然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩，制成显微镜用试片，若用400倍左右倍率的显微镜即能够观察到硫黄粒子。
按照300目硫黄的性价比其作用已不言而喻，该文作者认为，就橡胶制品的多半用途而言，采用200目的硫黄即能满足要求。
30多年前橡胶用硫黄粉末的原料是从硫黄矿山中采集的硫黄，统称为矿物硫黄;现在用的硫黄几乎全部是从石油精炼中得到的回收硫黄，矿物硫黄的结晶粒子大且柔软，容易粉碎;回收硫黄由于结晶粒子小且坚硬，因而难以粉碎。
由于回收硫黄的硫黄粉容易结块，所以要添加微量的防粘剂。
另外，也有面向轮胎厂的一种添加了3%操作油的包裹硫黄。
众所周知，硫黄在NBR中分散性较差，制造黑色制品时并不怎么引人注意，但在制造浅色橡胶制品时会出现黑褐色斑点，十分难看。
也许这是一个老问题，但现在可以从市场上购买硫黄母炼胶，如果具有要求洽谈中不能解决，可试用以下方法。
把NBR投入开炼机，添加硫黄混炼，辊筒温度上升，硫黄溶解于橡胶之中。
然后将该胶料出片冷却，到第二天重新再用开炼机回炼，按常规方法添加各种配合剂，最后添加硫化促进剂均匀混炼，若采用该方法可消除斑点。
2 硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。
不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。
未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。
这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。
防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。
因此，减少硫黄配合量要慎重。
该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。
假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。
若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。
这样几乎可达到预期的目的。
以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。
外加工工厂，不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数日后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。
硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。
作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。
硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。
但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。
橡胶制品在硫化后应避免日光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。
在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。
在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。
与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。
一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。
防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。
3 胶料焦烧混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。
在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。
以下介绍防止焦烧的方法。
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。
一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。
主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。
肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。
在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。
另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。
但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。
标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为%。
在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。
硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。
因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。
根据该作者的经验，用量不应超过%。
如果必须超过%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。
不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。
例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ,MS、15一25m in.对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。
即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。
按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
4 有异物混入胶料的混炼在炼胶时有时会混入导物，这样的胶料就不能使用，其原因有多种多样，没有定论，需要区别对待。
在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，也有未包装的。
用聚乙烯薄膜包装的橡胶极少混入异物，未包装的橡胶在运输过程中容易粘上砂土等异物。
另外，在用托板运输的橡胶中最近发现，托板的木片会嵌入橡胶，这类附着在橡胶上的异物必须用钢丝刷除去。
RSS 3号或4号等大多数生胶是由小橡胶园生产的，所以经常会发现在生胶片之间夹杂着残枝、枯叶、死亡的昆虫等，若用钢丝刷除去当然好。
但若未能清除干净，就投入炼胶机。
这样，由于相当一部分异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃。
无论如何，将这些生胶作为高等级的橡胶使用是不合适的。
过去，为了除去生胶中的异物系采用滤胶机过滤或手工方法去除异物。
所谓手工方法，就是将生胶塑炼后，把炼胶机辊距调节为约lmm，再进行薄通，再把薄通出来的胶片置于强烈光线的照射下，由人工通过肉眼观察将异物除去。
由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以注意。
另外，由于现在的劳务费用相当高，租金等费用也据高不下，采购杂质较少的一、二级上等生胶是明智的。
生胶被雨淋湿后会产生霉变，轻度霉变尚无大碍，若严重的话，生胶会产生发白现象，即使用炼胶机塑炼也不会使之塑化，会产生与焦烧胶料相同的状态。
