我国汽车制造装备的发展现
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航空航天、汽车等领域高端装备制造业发展现状与趋势一、航空航天高端装备制造业发展现状与趋势现状:航空航天高端装备制造业是国家战略性新兴产业的重要组成部分,具有高技术含量、高附加值和高风险等特点。
目前,我国航空航天高端装备制造业已经取得了一定的成就,形成了一批具有国际竞争力的企业和产品,如大型客机C91 9、大型运输机运20、新一代载人飞船等。
同时,我国航空航天高端装备制造业还在不断推动技术创新和产业升级,加强与国际合作,提升整体实力和水平。
趋势:未来,航空航天高端装备制造业将继续保持快速发展的态势,主要趋势包括:1.技术创新加速:随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现,航空航天高端装备制造业将更加注重技术创新和研发,提升产品性能和质量,降低成本和风险。
2.产业升级加快:航空航天高端装备制造业将加快向数字化、智能化、绿色化方向转型升级,提高生产效率和资源利用效率,实现可持续发展。
3.国际合作深化:随着全球化趋势的加强和国际竞争的加剧,航空航天高端装备制造业将更加注重国际合作和共赢,推动产业链和供应链的全球化和协同化。
二、汽车高端装备制造业发展现状与趋势现状:汽车高端装备制造业是汽车产业的重要支撑,涉及汽车整车制造、零部件制造、汽车电子等多个领域。
目前,我国汽车高端装备制造业已经形成了较为完整的产业链和供应链,涌现出一批具有国际竞争力的企业和产品,如新能源汽车、智能网联汽车等。
同时,我国汽车高端装备制造业还在加强技术创新和品牌建设,提升产品附加值和市场竞争力。
趋势:未来,汽车高端装备制造业将继续保持快速增长的态势,主要趋势包括:1.新能源汽车崛起:随着环保意识的提高和新能源汽车技术的不断进步,新能源汽车将成为未来汽车市场的主流产品,汽车高端装备制造业将更加注重新能源汽车的研发和生产。
2.智能化、网联化加速:随着智能化、网联化技术的不断发展,汽车高端装备制造业将更加注重智能化、网联化技术的应用和推广,提升汽车的安全性、舒适性和便利性。
汽车车身制造技术发展现状及趋势分析摘要:汽车车身制造技术正在向数字化管理、智能化系统、虚拟化制造及绿色化环保发展,本文对我国汽车车身制造技术的现状、特点进行分析,为提高我国车身制造的整体技术水平,必须结合国情,协同集成、自主创新,推动我国从汽车制造大国向汽车制造强国进军。
关键词:车身制造;现状;发展趋势前言随着人民生活水平的不断提高,汽车的逐渐趋于普及,汽车工业得到了飞速发展,同时也推动了汽车制造水平的不断提高。
最近几年以来,大量的工业机器人装备被引入我国汽车制造业中,这种生产线自动化的实现,是制造技术的大幅度提升,也是汽车质量提升的动力源。
1.汽车车身制造技术的现状随着改革开放的不断深入,我国的经济实力有了很大提高,科技创新能力也有了长足发展,涌现出一大批汽车制造企业,如吉利、奇瑞、比亚迪、东风、长城、北汽、长安等,其产品在国内市场的销量逐渐提高。
我国已经成为世界汽车生产第一大国。
随着汽车的普及,人们对汽车的质量要求也越来越细致,为满足日益提高的需求,汽车制造业加强制造技术的研发,加快对制造技术的改造,增强人员素质培养。
汽车车身制造作为汽车整车的重要部分,车身的个性化设计、多样化设计在逐渐成为汽车制造中的主导。
目前,车身制造成本在整车的制造成本中比重较高,一般货车的车身质量所占的比例最少约16%,上限大约在 30%;轿车和客车的车身质量所占的比例最少约 40%,上限大约在 60%。
在实际制造中,有的可能还会稍高于上限。
所以,仍然迫切需要车身制造寻找更加节约材料成本,提高美观和工作性能的创新技术。
车身的改变促进汽车的更新,其生产能力的提高决定着汽车整车的生产能力,因此,在我国汽车行业中,只有通过最新制造技术的研发和应用,降低车身制造成本,才能在汽车制造业中立于不败之地。
2.汽车车身制造技术的特点汽车车身制造包含汽车从设计、冲压、压铸、零部件制造工艺和焊接到工厂的物流,以及技术的创新研发等多个方面。
我国装备制造业的现状和发展方向【摘要】制造业特别是装备制造业具有极高的带动效应, 在国民经济发展中发挥着其它产业无法替代的作用, 是产业优化结构的推动力量。
本文分析了我国装备制造业的现状,研究探讨了我国装备制造业的发展方向。
【关键词】装备制造业现状发展方向中图分类号:s776.05 文献标识码:a 文章编号:装备制造业是为国民经济各部门简单再生产和扩大再生产提供技术装备的工业总称,是生产投资类制成品的制造业。
装备制造业产品范围包括机械工业(含航空、航天、船舶)、电子工业和兵器工业中的投资类产品,与工业发达国家的资本货物相当。
装备是科学技术成果的结晶,是高新技术成果转化为现实生产力的载体,是促进传统产业升级的根本手段。
拥有先进的技术装备才能促进知识经济的发展,才能完成工业和社会的信息化。
当今世界工业发达的国家,都是通过发展先进的装备制造业而走向富强的。
装备制造业应是正在工业化的国家国民经济的战略性产业。
一、我国装备制造业的现状1、总体水平不高(1)设备利用率低且陈旧落后。
主要机械产品和大多数电子信息设备的核心技术依靠国外引进, 自主开发薄弱, 原创性技术和产品少。
出现了引进- 落后- 再引进的局面。
(2)组织结构落后, 零部件、元器件产业的发展没有合理安排,加之体制和机制方面的原因, 难以形成专业化、大批量、优质、低成本、先进的基础零部件产业。
(3)企业对市场的快速反应能力差, 新产品开发周期长, 国产装备的交货期长已成为在国际、国内竞争中屡屡失利的重要原因之一。
产品更新速度跟不上国内、国际两个市场的需要。
(4)经济效益低, 销售收入利润率、增加值率以及劳动生产率都低于整个制造业的数值, 处于很低的水平。
2、国民经济建设和高技术产业所需装备依赖进口近年来出口的迅速增长是建立在大量进口元器件、技术和装备基础之上的, 全社会固定资产投资中设备投资的2/3依赖进口。
光纤制造装备的100%、集成电路芯片制造装备的85%、石油化工装备的80%、轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备等70%由进口产品占领。
我国装备制造业发展现状及创新战略A现状:进入历史上最好的进展时期中国装备制造业经过半个多世纪的艰苦奋斗,尤其是最近二十几年的改革开放和现代化建设,使中国成为世界瞩目的制造大国。
步入新世纪以来,我国装备制造业进入历史上最好的进展时期,经济增长方式的转变初见成效,呈现出持续、快速、全面增长的势头。
首先,国有和国有控股企业占主体地位的格局发生了历史性的变化。
目前,在我国装备制造业中,国有、民营、三资企业三足鼎立的局面已经形成。
其中,民营和三资企业在行业中的经营比重不断加大,给装备工业的进展带来了更大的活力。
其次,产业战略布局有很大改善。
经过“十五”的努力,装备制造业中重大技术装备的生产布局得到改善:三大动力、一重、二重、上重、保变、西变、特变电工等企业,为适应当今世界水平的超大超重型装备加工、总装和试验、发运的要求,已经或正在环渤海、长三角、珠三角建成新基地。
他们初步形成了既能适应国内重点工程运输要求,又便于“引进来”和“走出去”的北、中、南相对均衡的战略布局。
第三,产业集聚力量快速提高。
在各级政府的有形之手和市场这只无形之手的推动下,以高度专业化分工和规模化生产为特点的产业集聚正在快速进展,已经形成明显的竞争优势。
第四,行业管理与服务体系初步形成,行业科技水平有了显著提高。
“十五”是装备制造业夯实基础、上台阶的进展阶段,主要表现在:行业基础性工作得到加强;技术进步成果丰硕;把握了一批重大技术装备的关键制造技术。
“十五”期间,在举世瞩目的三峡工程、西电东送、西气东输、青藏铁路等重大工程项目和电动汽车等专项攻关中取得重要创新成果。
第五,加大了“走出去”的步伐。
加入WTO以来,我国装备制造业企业在“引进来”的同时,开头探究国际化进展的新路,探究解决企业技术来源、国际市场资源整合等战略性问题,其中有代表性的是机床和汽车两大行业。
值得留意的一个动向是,有条件、有实力的企业开头把研发中心设在海外,借助国际资源,加快提高自主创新的力量。
0引言我国已经成为全球最大汽车市场,正在由汽车制造大国向汽车制造强国转变,实现高质量发展已经成为我国汽车产业未来发展重要任务。
智能制造是实现我国汽车行业高质量发展的重要途径,智能装备是智能制造的关键体现载体。
智能制造装备主要包括智能控制系统、自动化成套生产线、智能仪器仪表、高档数控机床、工业机器人等。
陆建林(2018)等提出我国工业机器人等智能装备具备广阔市场空间;徐浩(2019)提出我国智能装备产业存在行业规范标准不统一、自主创新能力薄弱、制造业专业人才缺失等问题。
我国汽车行业智能制造装备市场规模巨大,但仍存在自主核心技术缺乏、产品性能较差、关键装备对外依赖度高等问题。
本文对我国汽车行业相关智能制造装备问题的研究,希望给装备供应商未来发展提供一定的借鉴意义。
1我国汽车行业智能装备发展现状及竞争格局汽车智能装备集成和融合先进制造技术、信息技术和智能技术,满足汽车行业产品工艺和流程制造要求,对机械、电子、控制、工业软件、传感器、人工智能等跨领域多学科知识综合集成运用。
智能装备在汽车产品生命周期应用主要集中在研发设计和生产阶段,其中在研发设计阶段主要提供智能测试仪器、台架、环境仓等装备;在生产阶段主要提供包含面向不同车间生产线的自动化成套生产线系统、工业机器人以及数控机床等装备产品。
1.1智能研发装备智能研发装备主要应用在研发设计阶段的先进技术开发、产品的概念设计、工程设计和试制试验等环节。
先进技术开发方面主要是提供系统开发仿真装备、试验验证装备等。
概念设计主要服务内容是模型制作以及模型数据的采集装备。
工程设计阶段主要用于软硬件开发的在环仿真装备。
试验验证方面是智能研发装备应用最多领域,覆盖整车、系统和零部件的各方面内容。
在汽车行业研发装备供应方面,轻型汽车在先进技术和整车及动力总成性能试验、仿真模拟等关键核心试验测试领域装备需求量大,但几乎被国外供应商垄断,国内供应商提供产品集中在部分测功机台架、试验舱室体以及零部件试验设备等方面。
2024年汽车智能制造装备市场分析现状引言随着科技的不断发展,汽车智能制造装备逐渐成为汽车制造业的重要组成部分。
本文将对汽车智能制造装备市场的现状进行分析,包括市场规模、主要产品和技术趋势等方面。
市场规模汽车智能制造装备市场规模庞大,并呈现出稳步增长的趋势。
根据市场研究数据显示,自2015年以来,全球汽车智能制造装备市场年均增长率达到10%以上。
据预测,到2025年,全球汽车智能制造装备市场规模有望超过XXX亿元。
主要产品汽车智能制造装备市场的主要产品包括智能机器人、自动化设备、传感器等。
智能机器人是汽车智能制造装备市场的重要组成部分,其具有高精度、高效率和可重复性等优势,可以广泛应用于汽车生产线的各个环节。
自动化设备可以实现汽车生产线的全自动化操作,提高生产效率和质量。
传感器在汽车智能制造装备中起到了不可替代的作用,可以感知和监测汽车制造过程中的各种参数,确保生产的稳定性和可控性。
技术趋势当前,汽车智能制造装备市场呈现出以下几个技术趋势:1. 智能工厂智能工厂是一种整体化的智能制造系统,利用物联网、云计算和大数据等技术,实现生产过程的智能化管理和优化。
汽车智能制造装备市场的发展将推动智能工厂的建设,提高生产效率和质量。
2. 人机协作人机协作是指人和机器之间的紧密合作,共同完成生产任务。
通过智能机器人和人工智能技术的应用,实现人机协作可以提高生产灵活性和效率。
3. 虚拟仿真虚拟仿真技术可以在实际生产之前对汽车生产过程进行模拟和优化,实现生产线的智能调度和排程。
虚拟仿真的应用可以减少生产线的故障率和生产时间。
4. 数据分析大数据分析在汽车智能制造装备市场中起到至关重要的作用。
通过收集和分析生产过程中的数据,可以发现问题并优化制造过程,提高生产效率和产品质量。
结论汽车智能制造装备市场的规模不断扩大,主要产品包括智能机器人、自动化设备和传感器等。
未来,随着智能制造技术的不断发展,技术趋势将包括智能工厂、人机协作、虚拟仿真和数据分析等方面的发展。
论文提要装备制造业在整个国民经济中已经占据了重要地位。
经过多年的发展,中国已成全球“制造业大国”,但仍旧大而不强。
目前我国已进入工业化后期发展阶段 ,此阶段以重装备业发展为主要特征。
然而我国制造业竞争优势水平低下 ,创新能力不强,科技与经济发展脱节,外资所占比例偏高 ,生产率与国外相比没有任何优势 ,大力发展高端装备制造业,成为实现“中国制造”向“中国创造”转变的重要途径。
党的十六大提出“坚持以信息化带动工业化,以工业化促进信息化,走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源得到充分发挥的新型工业化道路”。
今年是十二五规划开局之年党中央再次提出振兴装备制造业,进一步明确了装备制造业的战略地位。
中国装备制造业的发展现状与存在的问题摘要:制造业是实现工业化的根本,是实现现代化的原动力,是国家实力的重要支柱。
如果一个国家没有强大的制造能力,永远成不了经济强国。
其中装备制造业位居工业的核心地位,担负着为国民经济发展和国防建设提供技术装备的重任,是工业化国家的主导产业。
装备制造业承担着为国民经济各部门提供工作母机、带动相关产业发展的重任,可以说它是工业的心脏和国民经济的生命线,是支撑国家综合国力的重要基石,一个国家的制造业水平完全取决于装备的水平。
关键字:制造业高端装备装备制造业一、发展装备制业造的意义“工欲善其事,必先利其器”[1]。
当今世界工业强国无一不是装备制造业的强国。
美、日、德等发达国家长期以来都毫无例外地把装备制造业作为其经济的主要支柱和强大国力的后盾。
中国要实现崛起我们当前任务就是要振兴和发展我们的装备制造业,在全球制造业的产业链中我们的制造业出于薄弱的环节。
吴敬琏先生曾说过,我国出口企业为外国品牌企业代工,一双鞋价值10美元,在美国终端市场却卖了90美元,我们只得到价值链的12%,太亏了[2]。
的确我们得到的利润很低,施正荣提出过一个“微笑曲线”的概念(如图)意思是价值链两端是科研环节和销售环节,中间是制造环节。
我国汽车制造装备的发展现状我国汽车业占装备制造业产值和利润约半。
国内外经验一再证明,汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步,又带动了机床工业的发展。
近十几年来,我国汽车工业已经成为机床消费主体,约消费了全社会40%的机床。
同时,汽车工业投资的一半以上又用于购买机床,其中,进口机床金额约占80%。
这是我国机床消费和进口高速增长的主要原因。
从历史角度观察,汽车产品的发展,必然伴随着制造装备的发展,反之亦然。
比如,大约一个世纪以来,组合机床自动线以其高效率统治了汽车工业的生产。
随着竞争加剧,汽车产品更新换代周期从几十年缩短到4年,组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。
20世纪80年代,美国汽车巨人福特与机床巨人INGERSOLL合作,研制了集高柔性与高效率于一身的高速加工中心,由它组成的柔性自动生产线的问世,加快了汽车产品的更新换代,提高了企业的效率和灵活性。
这就是今天我们可以看到每年有几十种新车上市的原因之一。
一方面,汽车的水平和质量取决于装备水平;另一方面,一个国家汽车工业和一个汽车企业的国际竞争力又取决于装备的先进性和制造成本。
正是近年大量先进数控设备的采用,使我国轿车装备整体上进入柔性化时代,才支撑着我国汽车工业的不断发展。
我国汽车制造装备市场巨大我国将是世界汽车最大市场、最大生产国。
按照发展总战略,2020年,我国汽车产量达到1400~1800万辆,世界第一,并迈向世界汽车产业强国,其标志之一是,拥有先进制造技术和先进制造装备。
同时,各汽车企业,特别是零部件企业,为在激烈的市场竞争中求生存,必须不断改进制造技术与装备。
可以断言,在我国实现工业化的长时期内,汽车工业将一直是机床消费的主体。
我国汽车制造装备两极分化、总体落后。
形象地说是“现代武器与“三八”式步枪并存。
”一方面,有采用世界最先进的敏捷柔性生产线的上海通用这样的示范工厂;另一方面,有的国营老企业,如,济南卡车公司数控机床比率只有1%(2002年调查)。
总体来说,合资轿车企业和部分民营企业(如,万象集团)汽车装备整体上进入柔性化时代,达到二十世纪九十年代水平。
另外一部分汽车零部件制造企业仍然主要使用普通(非数控)机床生产,造成质量低下,只能够生产低端汽车零部件。
现代汽车制造装备的构成及进口热点汽车制造装备分为整车制造装备和零部件制造装备两大类。
整车制造的“四大工艺装备”——整车装配流水线、车身焊接和装配生产线、喷涂生产线、冲压生产线。
(1)冲压生产线:据统计,在轿车的2000余件零件中,冲压件占40%以上。
包括车身覆盖件、车身结构件和中小型冲压件。
目前,我国轿车生产主要应用自动和半自动冲压生产线。
下一代是柔性冲压自动线。
冲压生产线是唯一的国产品占据主导地位的大类汽车装备。
但是先进冲压技术装备我们与国外存在很大差距。
(2)轿车焊接装配线几乎全部依靠进口。
轿车车身自动焊装线,整车自动装配线是我国汽车装备最薄弱的环节之一。
目前,自动装配线向柔性和“零缺陷”装配线发展。
柔性靠大量焊接和装配机器人实现。
(3)喷涂生产线:主要包括喷漆机器人、电泳、烘干、涂胶以及输送等设备。
由于国内缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水生产线的技术,也基本依赖进口。
零部件制造装备:(1)金属切削机床生产线。
制造轿车零部件的金属切削机床生产线,金额的约70-80%依赖进口。
但近年随着国际著名机床厂商将生产转移至我国,以及国内机床企业并购国际著名机床厂商,进口比率正在下降。
制造卡车零部件的金属切削机床生产线则以国产品为主。
这里分析几种热点金属切削机床:1. 柔性生产线——FTL。
由高速加工中心组成(详见后)。
主要用于发动机制造。
从二十世纪末至今,据不完全统计,已经有约100条在我国安装或将安装,单价约2000万美元。
其中进口占约90%。
主要来自德国、日本、意大利、美国。
2. 双主轴双刀塔多轴数控车铣中心/柔性制造单元。
带有C、Y轴和动力刀头。
配备自动上下料装置(含机械手),并在与物料存储与传送及其自动控制集成的条件下,构成柔性制造单元(FMC)。
由于这类设备满足轴类汽车零件“一次装夹完全加工——oneondown”需要,近年已经有数百台至千台投产,其中进口约占90%。
主要来自日本、韩国、台湾等。
还要特别指出,现代汽车零部件越来越采用以车代磨工艺,要求数控车床能够进行强力车削。
3.各种数控磨床和专用数控磨床。
如:高效、高精无心磨床,配有自动上下料装置(含机械手),组成磨削单元;高效、高精曲轴和凸轮轴数控磨床,十字轴专用数控磨床等,几乎全部依靠进口。
主要来自德国、意大利、瑞士、日本。
4.模具加工5轴高速床身式/龙门式铣床(加工中心)。
这类机床主要特点是速度高、刚性好。
其中龙门式加工中心为扩大工艺性能,还具有5面功能,配备有换头机构,以便满足铣、镗、钻工艺对主轴转速不同的要求。
全部依靠进口,已经有超过数百台投产。
主要来自德国、瑞士、日本、意大利。
(2)精密锻造:接近净成形加工。
轿车重要零件毛坯一直应用锻件。
精锻机国内差距巨大,依赖进口。
1.热精锻生产线或制造单元:德国BLM公司热精锻齿轮精度已达DIN6级,节约材料20~30%,机械性能提高15~30%。
2.冷精锻(冷挤压)生产线或制造单元:美国每年生产冷挤压件100万件以上,80%为汽车零件。
3.温精锻生产线或制造单元:工艺特点是材料加热至700~1000℃进行锻造,兼有热锻和冷锻优点。
美国温锻件约占精锻件50%。
4.模锻机/制造单元:汽车零部件锻造毛坯皆属模锻件。
其中的模具和上下料装置等为国内薄弱环节。
5.粉末冶金烧结锻造设备。
国外粉末冶金烧结锻造技术有较大发展,粉末锻造连杆重量精度可达1%。
6.内高压成形技术。
是制造空心轻体构件的高新技术。
内高压成形件质量轻、强度高、零件数量少、焊缝少,在欧美发展很快。
7.旋压成形技术装备。
旋压成形具有加工精度高、可生产变截面等强度车轮轮辋和轮辐等优点。
(3)铸造生产线:大吨位压铸机/制造单元(铝合金铸件)依靠进口。
其中压铸模具国内差距巨大。
精密铸造生产线(铸铁件)依靠进口。
其中,自动锁芯生产线(keycoresystem)主要采用西班牙loramendi公司产品。
(4)激光加工设备。
包括激光切割设备、激光焊接设备。
激光拼焊板冲压成形技术是国际上大力发展的一种先进技术。
将不同材质不等厚度钢板激光拼焊成毛坯,然后整体冲压成形。
可减轻零件重量、提高整车匹配质量、降低材耗、提高生产率。
目前激光拼焊板冲压成形设备同样依赖进口。
此外,轿车车体三维数控激光切割是最近发展的柔性制造技术,代替传统的手工切割+冲裁模制造方式。
使生产准备周期从2.5个月缩短至5天。
(5)数控刀具系统。
制造轿车零部件的数控刀具系统,主要依靠进口。
现代轿车零部件和模具加工已经高速化。
对刀具提出很高要求。
采用整体硬质合金刀具、硬质合金涂层刀具(包括化学涂层CVD、物理涂层PVD),陶瓷刀具,CBN刀具,聚晶金刚石(PCD)刀具,烧结压层刀具等。
同时,对高速切削刀具的监测工具、刀具系统的连接工具、高速回转的刀具系统动平衡技术设备等也提出很高要求。
需要指出,现代轿车零部件加工生产线,采用“智能刀具(SmartTools)”——为特定零件加工设计的一系列专用高效刀具。
同时,国际著名数控刀具供应商,还同时提供高速切削套装软件包、刀具使用(更换、重磨)服务等“整体解决方案”。
我国汽车制造装备国产化路漫漫二十世纪八十年代,我国汽车工业重点转入生产轿车,国内机床工业很不适应。
轿车装备国产化率长期来只有20%。
但是仍然有一些亮点,比如汽车冲压生产线、数控齿轮加工机床等国产品都占有较高的份额,大连和沈阳机床集团近年也为汽车企业提供由高速加工中心组成的柔性生产线,目前已有几千台国产数控机床在汽车企业使用。
但是总体来说,我国机床产品与世界先进水平还有不小差距:(1)自主创新差距:笔者去年访问了欧、日五国20家以提供汽车装备为主的著名机床制造商。
发现在现代发动机制造技术、高速加工中心、由高级复合化机床组成的制造单元等高端机床方面,我们与国外技术发展差距拉大了。
重要原因是,我们基本没有制造技术自主创新体系,同时,制造技术研发的人力、财力投入,差距仍然很大。
同时,现代汽车装备特别强调《解决方案》。
目前,国际一流机床企业的销售行为,已经完成了从卖设备到提供“解决方案-SOLUTION”的革命。
这要求应用工程师是复合性技能型高级“灰领人才”。
这是我们与国际间新产生的也是更加严重的差距。
(2)机床性能差距:主要数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。
如,国际上加工精度从1950~2000年提高了50倍,国内加工中心精度与国际先进水平差距大体为15年;(3)软件差距:包括生产线控制系统、集成技术差距等。
缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。
浅析轿车零部件机械加工技术和设备特徵流水生产线一个多世纪以来虽然几经革命,它却一直是汽车及零部件生产方式的主体。
流水生产线根本技术是集成技术——将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水生产线。
(1)工艺系统:即机床——工具——工件系统。
现代轿车流水生产线的工艺装备,已经进入柔性化时代,由数控机床和智能工具组成。
对机床主要要求是:高速度、高精度、高精度保持性——高机床工程能力指数(Cm/Cmk值),高可靠性,等。
用于发动机生产线的高速加工中心:快移速度60~100m/min,加速度0.6~1.5g;主轴最高转速8,000~15,000r/min;定位精度/重复定位精度——工作台1m以下,8μm/4μm(VDI标准),工作台1m 以上,10μm/5μm/M(VDI标准)。
目前,国际上这类加工中心的最新发展是,主运动普遍采用电主轴,进给运动愈来愈多采用直线电机。
同时,普遍运用三坐标模块化和箱中箱结构,机床非常简约,外购件(配套件)比例增加,交货期大大缩短。
日本MAZAK公司最新一代的UH“瘦身”型加工中心,采用双X轴进给方式,机床宽度缩短38~57%,大大减少生产线占地面积和投资。
用于模具加工的3~5轴床身式、龙门式数控/仿形高速铣床(加工中心):主轴最高转速20,000~40,000r/min;机床工程能力指数/工序能力指数Cmk/Cpk值≧2.0/1.67。
平均无故障工作时间MTBF,日本远州2002年资料目标为5000小时。
(2)物流系统:由原材料处理、存储、上下料装置、机床间工件传输装置组成。
在单台数控机床配备工件库或原材料库和自动上下料装置(含机械手、机器人)的条件下,即在与物料存储与传送及其自动控制集成的条件下,构成柔性制造单元(FMC)。
在多台数控机床配备自动上下料与物料存储和传送及与生产计划调度用计算机集成的条件下,构成柔性制造系统(FMS)。