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罩的注塑模具设计说明任务书

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目录设计题目 (1)一:塑件的工艺性分析 (2)1、塑件的原材料分析 (2)2、塑件的结构工艺性分析 (3)3 : 塑件的尺寸精度分析 (3)4: 塑件表面质量分析 (4)二: 成型设备选择与模塑工艺规程编制 (4)1:计算塑件的体积 (4)2: 注塑机的初步选择 (4)3: 塑件模塑成型工艺参数的确定 (5)4: 填写模塑工艺卡 (6)三: 注射模的结构设计 (7)1: 分型面的选择 (7)2: 型腔数目的确定及型腔的排列 (8)3: 浇注系统的设计 (8)4: 型芯、型腔结构的确定 (12)5: 推件方式的选择 (14)6: 侧抽机构 (14)四: 注射模设计尺寸计算 (14)1: 成型零件尺寸计算 (14)2: 抽芯机构零件设计与计算 (16)3: 模板尺寸设计 (19)五: 冷却系统的设计 (20)1、动模模镶件的冷却 (20)2、定模镶件的冷却 (20)六:注射机有关参数的校核 (21)七:模具零件的配合关系 (22)模具的工作原理及特点 (23)设计小结 (25)参考文献 (25)圆盖注塑模设计前言：随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。

在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。

可见模具工业在国民经济中重要地位。

我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。

近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。

注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。

塑件立体图形 :2 塑件的工艺分析2.1 塑件原材料分析由于PP主要有如下特点：①成白色蜡状，无毒，透明；②有着极低的密度（0.89～0.92 ），固质量很轻，是大品种塑料中最轻的一种；③化学稳定性好，在室温下溶剂不能溶解，且有着优良的耐化学药品性和耐；④耐热性好，其最高使用温度达150ºC，最低使用温度达-15ºC；⑤电性能优异，耐高频电绝缘性好，在潮湿环境中也具有良好的电绝缘性；⑥有着优异的力学性能，包括拉伸强度、压缩强度和硬度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能；⑦PP比PE容易发生热、光氧化，耐气候老化性差，必须添加抗氧剂或紫外线吸收剂；⑧耐抗冲击性能较差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感；⑨PP的结晶性能导致制品的不透明性。

此外，聚丙烯的屈服强度、弹性、硬度及抗拉、抗压强度等都高于聚乙烯，其拉伸强度甚至高于聚苯乙烯和ABS。

聚丙烯吸水率低，绝缘性能好，能耐弱酸、弱碱。

但是，聚丙烯在氧、热、光的作用下极易降解老化，所以必须加入防老化剂。

定向拉伸后的聚丙烯可制作铰链，抗弯曲疲劳强度特别高。

聚丙烯成型加工时收缩率较大，易导致成型加工出来的制件出现变形、缩孔等缺陷。

2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为 3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如: 6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按it14级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: Ф内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФ空心距尺寸: Ф4、塑件表面质量特点分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:v=126cm2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定pp注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件,有以下几种方案:其一,选塑件大端台阶处作为分型面,如图(a)所示;选择这种方案, 塑件留定模,这样增加了塑件的脱模难度,或者增加辅助机构,先实行侧抽再分型使塑件留动模,这就增加了模具结构的复杂程度;亦或者采用型腔分成四瓣式,但这样也加大了模具的制造难度.其二,将塑件大端朝上,如图b所示,采用这种方案,塑件留定模,但定模板需加工一个深3.5mm的型腔.其三,选塑件大端底平面作为分型面,如图c所示,采用这种方案,也会出现第一种方案的缺点,塑件留在定模等.其四,以大端底平面为分型面,大端朝上,如图(d)所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便.所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的(d)方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

根据手册查得XS-ZY-250型注射机喷嘴的有关尺寸:喷嘴球半径:R =18mm喷嘴孔直径:d =4mma、主流道尺寸主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。

现取锥角a=4mm，小端直径比喷嘴直径大。

浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度50～55HRC。

由于小端的前面是球面，其深度为(现取为)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。

浇口套与模板间配合采用的过渡配合主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。

主流道小端尺寸为5mm。

b、主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(下图为后者)，由于注射机的喷嘴球半径为18mm，所以浇口套的为R22mm。

C、主流道衬套的固定因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。

定位圈的外径为Φ125mm，内径Φ35.5mm。

具体固定形式如下图所示：(2)分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料的方式,缩短分流道的长度,有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑,采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择R=4mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

(3)浇口设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

a. 浇口形式的选择由于该塑件外观质量要求不高,浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观,同时,也应该尽量使模具结构简单.根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置,可选的浇口形式有几种方案,如下:盘形浇口特点: 主要用于圆筒形制品或中间有孔的制品,它可使进料均匀,在整个圆周上进料的流速大致相同,空气容易顺序排出,同时避免了侧浇口的型芯对面的熔接痕,但是浇口凝料去除困难,需要切削加工或冲切法去除.点浇口特点:点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下的残痕极小,不容易觉察,故无需修剪浇口的工序.点浇口的另一个优点是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产,生产效率高.但是本模具点浇口需开设在型芯内部，型芯高度较高，点浇口长造成塑料压力损耗大，影响塑料顺利充模，因此本模具不适合用点浇口. 轮辐式浇口特点:它是中心浇口的一种变异形式.采用几股料进入型腔,缩短流程,去除浇口时较方便, 浇口的回头料较少,模具结构简单,但有浇口痕迹.综合以上,对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高,从模具的制造及结构考虑,确定成型该塑件的模具采用轮辐式浇口的形式.b、浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

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注塑模课程设计说明书罩盖塑料模具设计

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Hefei University课程设计COURSE PROJECT Array题目：罩盖塑料模具设计系别：机械工程系专业：材料成型及控制工程学制：四年姓名：……学号：……………导师：张远斌摘要：塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。

注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。

注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。

本次毕业设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。

本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。

此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。

最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。

实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。

关键词：塑料, 注塑成形, 模具设Abstract :Plastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products .Keywords:Plastic , Injection molding , Mold design目录前言 (4)一、设计课题 (5)二、塑件成型工艺性分析 (6)2.1塑件工艺分析 (6)2.2 ABS性能分析 (6)2.2.1 一般性能 (6)2.2.2力学性能 (6)2.2.3热学性能 (7)2.2.4电学性能 (7)2.2.6使用性能 (7)2.2.7成型性能 (7)2.3 ABS塑料的成型加工 (8)2.3.1注射成型过程 (8)2.3.2注射工艺参数 (8)三、拟定模具的结构形式 (9)3.1分型面位置的确定 (9)3.2型腔数量和排列方式的确定 (10)3.2.1 型腔数量的确定 (10)3.2.2 型腔排列形式的确定 (10)3.2.3 模具结构形式的确定 (10)3.3注射机型号的确定 (11)3.3.1 注射量的计算 (11)3.3.2浇注系统凝料的体积初步估算 (11)3.3.3选择注塑机 (11)3.3.4注射机的相关参数的校核 (12)3.3.5锁摸力校核 (12)四、浇注系统的设计 (13)4.1主流道的设计 (13)4.1.1主流道尺寸 (14)4.1.2主流道的凝料体积 (14)4.1.3主流道的当量半径 (14)4.2分流道的设计 (15)4.3浇口的设计 (16)4.4校核主流道的剪切速率 (17)五、成型零件的结构设计和计算 (18)5.1零件的结构设计 (18)5.2成型零件钢材的选用 (19)5.4成型零件的尺寸及动模垫板厚度的计算 (23)六、模架的确定 (24)七、排气槽的设计 (25)八、脱模推出机构的设计 (25)8.1推出方式的确定 (25)九、冷却系统的设计 (27)9.1冷却介质 (27)9.2冷却系统的简单计算 (27)十、导向与定位结构的设计 (28)十一、总装配图和零件图的绘制 (29)十二、三维图 (31)结论 (34)参考文献 (34)前言所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。

外壳注塑模具设计说明书

外壳注塑模具设计说明书

目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。

3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。

3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。

3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。

3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。

3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。

3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。

4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。

聚苯乙烯罩注塑模具设计说明书（含全套CAD图纸）

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定 ..................................... 72.4 初步选择注射机 ......................................................... 72.4.1 塑件的体积估算 ...................................................... 72.4.2 注射量的确 定 ........................................................ 72.4.3 锁模力的确 定 ........................................................ 82.4.4 注射压力的确 定 ...................................................... 83 模具设计过 程 .................................................93.1 浇注系统的设 计 ........................................................ 93.1.1 主流道的设 计 ........................................................ 93.2 浇口设 计 ............................................................. 103.3 分型面的选择设计原 则 ................................................. 113.4 成型零部件的设 计 ..................................................... 123.4.1 成型零件的结构设 计 ................................................. 123.4.2 成型零件的尺寸计 算 ................................................. 143.4.3 型腔侧壁厚度和底板厚度的确 定 ....................................... 163.4.3.1 型腔侧壁厚度的计 算 ............................................... 163.4.3.2 型腔底板厚度的计 算 ............................................... 173.5 侧抽机构设 计 ......................................................... 183.5.1 抽芯距的确定与抽拔力的计 算 ......................................... 183.5.2 斜导柱分型抽芯机构的设 计 ........................................... 183.6 模架的选择 ........................................................... 193.7 导向机构的设计 ....................................................... 203.7.1 导柱的设 计 ......................................................... 203.7.2 导套的设 计 ......................................................... 203.8 脱模机构的设 计 ....................................................... 213.8.1 推出机构的设 计 ..................................................... 213.8.2 脱模力的计 算 ....................................................... 213.9 模具温度调节系统设 计 .................................................. 223.9.1 热量的计 算 ......................................................... 223.9.2 冷却水量的计 算 ..................................................... 223.9.3 冷却水管直径的计 算 .....................10 模具加热系统的设 计 .................................................. 233.11 模具排气槽的设 计 .................................................... 234 模具材料的选 择 ..............................................245 模具的校核计 算 ..............................................245.1 注射机参数校 核 ....................................................... 245.1.1 模具安装尺寸的校 核 ................................................. 24总结..........................................................25谢 辞........................................................26参考文献......................................................27附 录........................................................28 桂林电子科技大学毕业设计（论文）报告用纸 第1页 共 29 页 1 选题背景 1.1 选题的目的及意义 随着塑料材料研究的不断深 入和塑料应用的日趋广泛，在现代工业和日用产品中所用到的越来越多地采用塑料
罩壳注塑模设计说明书参考word

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XX学校毕业设计说明书课题名称：罩壳注塑模设计说明书学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日目录摘要 (II)Abstract (III)第一章绪论 (1)1.1 选题的依据及意义 (1)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1)第二章罩壳工艺性分析 (4)2.1 材料性能 (4)2.2 成型特性和条件 (4)2.3 结构工艺性 (4)2.4 零件体积及质量估算 (5)2.5 罩壳注塑工艺参数的确定 (5)2.6 初选注射机的型号和规格 (5)第三章罩壳注塑模具的结构设计 (7)3.1 分型面的选择 (7)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (7)3.3 确定型腔的数量和布局 (8)3.4浇注系统设计 (9)3.4.1主流道设计 (9)3.4.2 分流道截面设计及布局 (9)3.4.3 浇口设计及位置选择 (10)3.4.4 冷料穴设计 (11)3.4.5 定位环的设计 (12)3.5 注塑模成型零部件设计 (12)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (13)3.6 合模导向机构设计 (14)3.7 脱模机构设计 (14)3.7.1 脱模力计算 (15)3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (15)3.8冷却系统设计 (15)3.9 模架及模具材料的选择 (16)第四章注射机相关参数校核 (17)4.1 最大注射量的校核 (17)4.2 注射压力校核 (17)4.3 锁模力校核 (18)4.4 模具厚度的校核 (18)第五章模具的工作原理及安装、调试 (20)5.1 模具的工作原理 (20)5.2 模具的安装 (21)5.3 试模 (21)5.4 设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)第二章罩壳工艺性分析2.1 材料性能图2-1所示为罩壳三维图，材料为PE，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观无缺陷。

PE为热塑性塑料，密度0.94～0.965g/cm3，抗拉强度15～30MPa，抗弯强度24～40MPa，拉伸弹性模量840～950MPa，弯曲弹性模量25～40MPa，收缩率1.5%～3.6%[2]。