plc和变频器通讯接线图详解

实例三菱PLC采用RS485控制变频器需要的硬件：三菱FX3G型PLC，485通讯模块(FX3G-485BD), 变频器一台英威腾，触摸屏(MT6071IP)。

需要了解内容：PLC通信协议，发送指令，变频器通信参数设置。

一、接线接线较为简单，将FX3G-485-BD模块插在PLC上，将SDB和RDB短接，SDA和RDA短接，在变频器上485+端子引出导线接到模块的SDA和RDA上，在变频器上485-端子引出导线接到模块的SDB 和RDB上，采用RS485接口工作半双工,它的意思就是信号的读取和写入不能同时发送，发送的时候不能读取。

▼接线图二、变频器参数设置将变频器的运行指令和频率指令都改成MODBUS通信设定，在P00组内，P00.01运行指令通道改为：“2：通讯运行指令通道(缺省值0)”，P00.07B频率指令选择：“8：MODBUS通讯设定(缺省2)”，P00.09设定源组合方式：“1:B,当前频率设定为B频率指令”。

通讯参数的设置，在P14组，P14.00将变频器的站号设为1，P14.01波特率设为9600，P14.02数据位校验设为无校验(N, 7, 2)for ASCII。

三、PLC通讯参数的设定PLC参数的设定有两种方法：1、是在软件(GX-Works2)里设置:点击导航中的参数→PLC参数→PLC的系统设置(2):▼ PLC系统参数设置PLC设定为00主站，通讯格式与变频器一致。

2、采用程序设定：▼梯形图参数设置M8161=1,为8位运算，意思就是忽略高8位只传送数据的低8位，为什么这么做后面会说到。

MOV H0C88 D8210是指定通讯格式，它是怎么算出来的，我们看下D8120内容：▼ D8120内容D8210是一个16位的数据，根据设定的参数来算计算，比如上述程序的H0C88是怎么来的，看下通讯方式是，波特率9600，7位数据长度，无奇偶校验，停止位是2，控制线是无协议的调制解调器模式(RS485接口)：▼通讯参数计算四、相关指令串行数据发送RS，16进制转换为ASCII码ASCI，ASCII码转换为16进制数HEX.RS：该指令是用于通过安装在基本单元上的RS-232C或RS-485串行通信口进行无协议通信，从而执行数据的发送和接收的指令。

变频恒压供水系统主电路和控制线路图变频恒压供水系统主电路和控制线路图：控制原理简述如下：系统由变频器、plc和两台水泵构成。

利用了变频器控制电路的PID等相关功能，和PLC配合实施变频一拖二自动恒压力供水。

具有自动/手动切换功能。

变频故障时，可切换到手动控制水泵运行。

控制过程：水路管网压力低时，变频器启动1#泵，至全速运行一段时间后，由远传压力表来的压力信号仍未到达设定值时，PLC控制1#泵由变频切换到工运行，然后变频启动2#泵运行，据管网压力情况随机调整2#泵的转速，来达到恒压供水的目的。

当用水量变小，管网压力变高时，2#泵降为零速时，管网压力仍高，则PLC控制停掉1#工频泵，由2#泵实施恒压供水。

至管网压力又低时，将2#泵由变频切为工频运行，变频器启动1#泵，调整1#泵的转速，维修恒压供水。

如此循环不已。

需要明说一下的是：变频器必须设置好PID运行的相关参数，和配合PLC控制的相关工作状态触点输出。

详细调整，参见东元M7200的明说书。

在本例中，须大致调整以下几个参数。

1、设置变频器启/停控制为外部端子运行；2、设置为自由停车方式，以避免变频/工频切换时造成对变频器输出端的冲击；3、设置PID运行方式，压力设定值由AUX端子进入。

反馈信号由VIN端子进入；4、对变频器控制端子——输出端子的设置。

设定RA、RC为变频故障时，触点动作输出；设定R2A、R2C为变频零速时，触点动作输出；设定DO1、DOG为变频器全速（频率到达）时，触点动作输出。

上图为PLC控制接线图。

水泵和变频器的故障信号未经PLC处理，而是汇总给继电器KA2。

其手动/自动的切换控制继电器KA1来切换。

变频/工频的运行由接触器触点来互锁，以提高运行安全性。

可以看出，R2A和DO1是PLC的两个关键输入信号。

在PLC的控制动作输出中，对变频到工频的切换是通过DO1（变频器零速信号）来进行的；对工频到变频的切换是通过R2A（变频器频率到达信号）来进行的。

变频器与PLC通讯连接方式图解变频器与plc连接方式一般有以下几种方式①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号，控制变频器的输出频率。

这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至控制电路。

②利用PLC的开关量输出控制变频器。

PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。

这种控制方式的接线简单，抗干扰能力强。

利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动／停止、正／反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求，但只能有级调速。

使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。

使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。

另外，在设计变频器的输入信号电路时，还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。

例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载，继电器开闭时，产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。

③PLC与RS-485通信接口的连接。

所有的标准西门子变频器都有一个RS-485串行接口（有的也提供RS-232接口），采用双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。

单一的RS-485链路最多可以连接30台变频器，而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。

链路中需要有一个主控制器（主站），而各个变频器则是从属的控制对象（从站）西门子RS485连接Plc和变频器通讯方式1、PLC的开关量信号控制变频器PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。

但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。

三菱PLC（FX3U）与两台三菱变频器的通讯一、任务目的1、掌握变频器的RS485通讯原理2、掌握PLC的RS485通讯原理3、掌握PLC结合触摸屏进行控制技术二、任务实施的设备仪器①变频器D700 2台；②PLC(FX3U）1台；③昆仑通态触摸屏1台④电脑1台三、任务实训要求1、使用PLC，通过RS485总线，实现两台变频器控制电机正转、反转、停止；在运行中可直接改变变频器的运行任意频率，比如10Hz、20Hz、30Hz、40Hz或50Hz。

2、通过触摸屏画面进行上述控制和操作。

四、任务步骤1、设置以下变频参数设置D700变频参数注：当变频器不能恢复出厂时，需要设置变频器Pr.551=9999，然后将变频器的电源关闭，再接上，否则无法通讯。

2、下载PLC的程序，并设置PLC的参数PLC参考程序设置PLC参数3、PLC和变频器的RS485连线①拆下变频器的参数盖板②将变频器与PLC的通讯线RJ45网口接入变频器，另一头接入PLC的RS485通讯模块4、制作触摸屏画面，实现触摸屏控制变频器的正转、反转、停止功能、输出频率监视和任意频率输出。

①打开MCGSE嵌入版组态软件，新建工程，选择相对应的触摸屏类型按确定下一步②点击设备窗口，双击“设备组态”进行组态③鼠标左键点击打开设备工具箱，分别双击“通用串口父设备”和“FX系列编程口”，后点击确定即可④组态完成后关闭当前窗口保存，点击“用户窗口”新建三个窗口，然后打开“窗口0”。

⑤点击“标准按钮”，然后按住鼠标左键在“动画组态窗口”画出按钮⑥双击打开“1号变频器按钮”可以更改按钮名称⑦打开操作属性勾选打开用户窗口，选择窗口1点击确定，这样当按钮按下时就可以切换到窗口1（即1号变频器）。

⑧关闭窗口0并保存，打开窗口1⑨在窗口1新建一个按钮“变频器选择”双击打开操作属性勾选打开用户窗口选择“窗口0”，这样就可以实现来回之间切换⑩在窗口1分别新建1号变频器按钮正转、反转、停止、频率更改。

变频器和plc通讯网口接线在工业自动化领域中，变频器和PLC (可编程逻辑控制器) 是两个常见的设备，它们在现代生产中起着重要的作用。

其中，变频器主要用于控制电机的转速和运行状态，而PLC则负责控制整个生产线的各个环节。

在实际应用中，变频器和PLC之间的通讯网口接线是非常关键的一环。

变频器和PLC之间的通讯主要有两种方式：串口通讯和以太网通讯。

在本文中，我们主要关注以太网通讯方式。

以太网通讯具有高速、稳定和可靠的特点，广泛应用于工业自动化领域。

首先，我们来了解一下变频器和PLC的使用场景。

在许多生产过程中，电机的运行速度需要根据实际需求进行调整，这就需要通过变频器来控制电机的转速。

而PLC则负责控制整个生产线，包括物料的输送、机械臂的运动、传感器的采集等等。

变频器和PLC通讯的目的就是为了实现变频器和PLC之间的信息交互，从而实现对电机运行状态的监控和控制。

其次，我们需要了解变频器和PLC通讯网口接线的基本原理。

在以太网通讯中，变频器和PLC之间的连接通常使用标准的以太网线缆，也就是我们常见的网线。

变频器和PLC各自的网口都有两个接口，分别为发送（Tx）和接收（Rx）。

通过网线连接时，变频器的发送接口与PLC的接收接口相连，而变频器的接收接口与PLC的发送接口相连。

这样就实现了变频器和PLC之间的通讯。

接下来，我们需要配置变频器和PLC的通讯参数。

首先，我们需要确定变频器和PLC的IP地址。

IP地址是以太网通讯的重要标识，它相当于我们人的身份证号码，用于唯一标识一台设备。

配置IP地址时，需要确保变频器和PLC处于同一网段，这样才能实现彼此之间的通讯。

其次，我们需要配置变频器和PLC的端口号。

端口号是指定一个应用程序与因特网或另一台计算机上的应用程序通信时所使用的地址。

在通讯中，变频器和PLC需要互相指定一个端口号，以便彼此进行通讯。

最后，我们需要进行变频器和PLC通讯的编程设置。

对于PLC 来说，通常会使用PLC编程软件进行通讯设置。

plc和变频器通讯接线图详解PLC可编程控制器的存储器可以分为系统程序存储器、用户程序存储器及工作数据存储器等三种。

变频器基本结构图
PLC的变频器控制电机正反转接线图
1、按接线图将线连好后，启动电源，准备设置变频器各参数。

2、按“MODE”键进入参数设置模式，将Pr.79设置为“2”：外部操作模式，启动信号由外部端子(STF、STR)输入，转速调节由外部端子(2、5之间、4、5之间、多端速)输入。

3、连续按“MODE”按钮，退出参数设置模式。

4、按下正转按钮，电动机正转启动运行。

5、按下停止按钮，电动机停止。

6、按下反转按钮，电动机反转启动运行。

7、按下停止按钮，电动机停止。

8、若在电动正转时按下反转按钮，电动机先停止后反转;反之，若在电动机反转时按下正转按钮，电动机先停止后正转。

三菱FX2NPLC 利用485BD 与三菱变频器通讯的实例一、 硬件接线1、FX2N-485 BD 与三菱FR-A540变频器的通讯接线图2、用电缆按如下通讯流程图把电脑、PLC 、变频器连接起来二、 按下表设定好变频器的参数信号发送数据发送数据接收数据接收数据信号地接收数据接收数据发送数据发送数据信号地变频器接口注：变频器设参数一定要放在第一步来做，另外设定好参数后要断电再上电复位方式进行变频器的复位，如不进行复位，通讯不能进行。

三、在电脑中利用专用软件编写梯形图四、程序解释（重点为PLC串行通信指令与格式、传送数据的格式与定义）1、M8161=1，表示为8位处理模式。

2、通过[MOV H009F D8120]来确定PLC的通信格式，H009F是十六进制的数，如转换成二制的数与表达的意义见下表3、上一语句也可改用[MOV H0C96 D8120]来确定PLC的通信格式，H0C96也是十六进制的数，如转换成二制的数与表达的意义见下表4、 [RS D200 K9 D500 K5]语句的意思：（1）R S指令是PLC 进行发送和接收串行数据的指令，数据的格式可以通过特殊数据寄存器D8120设定，并要与变频器的数据格式类型完全对应；通过PLC传送指令把通讯数据装到D200开始的连续单元中。

（2）发送数据的首地址是D200，发送的字节数为9字节；接收数据首地址是D500，接收的字节数为5字节。

（3）变频器通讯协议的格式A‘的含义格式A‘1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 字符数由于*5等待时间通过变频器参数 Pr.123=20 来设定，所以可以少一字节；加上*4表达的意思是是否采用CR和LF，因为本例不需要使用CR和LF，并通过变频器设定参数 Pr.124=0 来表达最后一个字节也可不用，所以本例发送的格式为A‘，字节数为9字节。

5、[MOV H05 D200]含义为通信请求ENQ，H05为ASCⅡ码，它占上表显示的格式A‘的第一个字节。

1Profibus是目前工控系统中最成功的现场总线之一,得到了广泛的应用.它是不依赖于生产厂家的,开放式的现场总线,各种各样的自动化设备均可通过同样的接口协议进行信息的交换.Profibus-DP(Distributed I/O System-分布式I/O系统)是一种经过优化的模块,有较高的数据传输率,适用于系统和外部设备之间的通信,远程I/O系统尤为合适.它允许高速度周期性的小批量数据通信,适用于对时间要求苛刻的自动化控制系统中.Profibus-DP现场总线系统可使许多现场设备(如PLC,智能变送器,变频器)在同一总线进行双向多信息数字通讯,因此可方便地使用不同厂家生产的控制测量系统相互连接成通讯网络.济钢鲍德彩板有限公司是济钢集团总公司2003年投资兴建的年产20万吨大型彩板生产基地,其生产线中的固化炉,导热油炉,煤气制氢中的煤气系统必须对煤气通过煤气加压机进行二次加压才能满足生产工艺要求,煤气加压机控制系统采用Profibus-DP过程现场总线通讯技术方案,自动化控制单元与变频器采用不同厂家的产品,分别采用西门子的S7-300 PLC和ABB公司的ACS600变频器.2(1) 系统配置该系统以西门子公司和ABB公司的相关产品来实现全数字交流调速系统在Profibus-DP网中的通讯及控制原理.附图为该系统的Profibus-DP网的网络配置图,其中PLC为西门子公司的SIMATIC S7-315-2DP,变频器为ACS600系列,NPBA-12为与变频器配套的通讯适配器.编程软件为STEP7 V5.2软件,用于对S7-300 PLC编程和对Profibus-DP网进行组态和通讯配置.上位机画面操作采用WinCC5.1进行画面编程和操作,与PLC通讯采用以太网通讯方式.(2) 通讯协议在本系统中,S7-300 PLC作为主站,变频器作为从站时,主站向变频器传送运行指令,同时接受变频器反馈的运行状态及故障报警状态的信号.变频器与NPBA-12通讯适配器模块相连,接入Profibus-DP网中作为从站,接受从主站SIMATIC S7-315-2DP来的控制.NPBA-12通讯适配器模块将从Profibus-DP网中接收到的过程数据存入双向RAM中,的每一个字都被编址,在变频器端的双向RAM可通过被编址参数排序,向变频器写入控制字,设置值或读出实际值,诊断信息等参量.变频器现场总线控制系统若从软件角度看,其核心内容是现场总线的通讯协议.Profibus-DP 通讯协议的数据电报结构分为协议头,网络数据和协议层.网络数据即PPO包括参数值PKW 及过程数据PZD.参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码;过程数据PZD是变频器运行过程中要输入/输出的一些数据值,如频率给定值,速度反馈值,电流反馈值等.Profibus-DP共有两类型的网络PPO:一类是无PKW而有2个字或6个字的PZD;另一类是有PKW且还有2个字,6个字或10个字的PZD.将网络数据这样分类定义的目的,是为了完成不同的任务,即PKW的传输与PZD的传输互不影响,均各自独立工作,从而使变频器能够按照上一级自动化系统的指令运行.3 STEP7(1) 使用STEP7V5.2组态软件,进入Hardware Configure完成S7-300 PLC硬件组态;(2) 选定S7-315-2DP为主站系统,将NPBA-12的GSD(设备数据库)文件导入STEP7的编程环境中,软件组态NPBA-12到以S7-315-2DP为主站的DP网上,并选定使用的PPO类型,本设计使用PPO4,设定站点网络地址.在变频传动装置Profibus的结构中,ABB变频器使用Profibus-DP通信模块(NPBA-12)进行数据传输,主要是周期性的:主机从从站读取输入信息并把输出信息反送给从站,因此需要在PLC主程序中调用两个系统功能块SFC14和SFC15来读写这些数据,实现到变频器的通信控制;(3) 在主PLC程序中建立一个数据块,用于于变频器的数据通信;建立一变量表,用于观测实时通讯效果.4变频器与PLC应用Profibus-DP现场总线连成网络后,除在PLC自动化系统中进行编程外,在每个变频器上也要进行适当的参数设置.通讯电缆联接后,启动变频器,完成对变频器通讯参数的4.1 基本设置.(1) 51.01—模块类型,本参数显示由传动装置探测到的模块型号.其参数值用户不可调整.如果本参数没有定义,则不能在模块与传动之间建立通讯.(2) 51.02—本参数选择通讯协议,"0"为选择Profibus-DP通讯协议.(3) 51.03—本参数为Profibus连接选择的PPO类型,"3"为PPO4,但变频器上的PPO类型应与PLC上组态的PPO类型一致.(4) 51.04—本参数用于定义设备地址号,即变频器的站点地址,在Profibus连路上的每一台设备都必须有一个单独的地址.本次设计中两台变频器分别为2,3号站.[1]4.2 过程参数的连接过程参数互联完成NPBA-12双端口RAM连接器与变频器相应参数的定义和连接,包括主站(PLC)到变频器的连接和变频器到主站(PLC)的连接两部分.在变频器上设定下列连接参数.(1) 从PLC发送到传动装置变频器的PZD值l PZD1—控制字,如变频器的启动使能,停止,急停等控制命令;l PZD2—变频器的频率设定值.(2) 从传动装置变频器发送到PLC的PZD值l PZD1—状态字,如报警,故障等变频器运行状态;l PZD2—变频器的速度实际值,电流实际值等.5变频器控制系统采用了Profibus-DP现场总线控制模式后,不但整个系统可靠性强,操作简便,而且可根据工艺需要进行灵活的功能修改.该系统在济钢鲍德彩板有限公司应用以后,运行效果良好,为今后总公司的自动化设备(不同厂家的网络通讯)提供了一个成功典范。