下载文档原格式
什么叫小球球团烧结小球烧结又叫球团烧结，是20世纪80年代出现的一种强化烧结过程的工艺，它是把混合料全部制成上限为6~8_、下限为1.5~2.0_的小球进行烧结的方法。
与一般烧结的不同点在于基本上消灭了混合料中0~1.5_的粉料，全部制成小球;与球团矿的不同点在于上限为6~8_，没有大于8_的大球，在烧结机上靠液相固结成烧结矿，而不是固结成球团矿。
由于需要把全部烧结料制成小球，因此必须强化造球过程，采用特殊的有机电解质润湿剂或对水和混合料进行磁场处理等办法，提高混合料的成球性能，并使用高效率的成球设备等。
试验研究表明，小球烧结特别适合于细磁精粉烧结，可以提高产量10%~50%。
这主要是因为小球料粒度均匀，细粒部分少，强度好，料层内的通气孔较大而均匀，且不易被破坏，这不仅使原始料层的透气性好(较一般料高27%-35%)，而且使烧结过程中也能保持良好的透气性，有利于强化烧结过程。
此外，小球烧结还有以下各种好处：(1)小球料的冷凝带和干燥带阻力较普通料小。
由于小球料透气性好，透过的风量大，废气中水气分压小，冷凝的水分减少。
同时由于小球料孔隙大，比表面小，摩擦力小，有利于气流通过和水分蒸发，使干燥带厚度减小。
(2)小球烧结的气流分布合理。
冷凝带和干燥带阻力减小，使烧结前期风量增加；小球料堆密度和粒度大，软化和熔融较困难，易形成致密结构的烧结矿，使冷却带的阻力增加，因而烧结后期风量减少，这在一定程度上缓和了一般烧结过程中风量过分集中于后期的矛盾。
(3)因为小球料具有良好的透气性，可在较小的负压和较厚的料层条件下获得比普通烧结料好得多的指标，有利于降低烧结矿成本。
(4)由于小球料冷凝带含水少，阻力小，因此小球烧结有可能取消烧结料的预热。
高炉生产有哪些产品和副产品？高炉生产的产品是生铁。
副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘（瓦斯灰）。
烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。
这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。
烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介烧结工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结工艺技术操作要点根据公司颁发《有关工艺技术原则化操作推动实行方案旳告知》规定，为保证我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、减少生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦发明条件。
特此，在中和预配料、烧结及球团重要工序和核心岗位制定如下工艺技术操作要点。
一、中和预配料1、严格按厂(技术室)下达旳预配比告知单进行配料，并规定认真做好配料原始记录。
2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。
3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；电子皮带秤校秤为6个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并规定有校秤文字记录。
发现电子皮带秤计量不准，应在4小时反映。
电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，打扫器要刮料干净，配料误差控制在1%之内。
5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐级平铺造堆，保证混匀效果；严禁分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。
6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨，B跨控制在9.5万吨±5000吨，C跨每堆控制在8.5万吨±5000吨，雨季各减1万吨。
7、质量：每堆料品位稳定率（Fe±0.5%）达75%之上，二氧化硅稳定率(SiO2±0.5%)达95%之上。
二、烧结1、配料工序1.1严格执行技术科下达旳配料告知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。
如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并规定认真做好配料原始记录。
1.2根据烧结生产需要，保证烧结矿实物质量旳前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580—650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范畴控制；二烧（280m2）配重按630—700t/h控制为宜。
烧结、球团、白灰生产工艺流程2.6.1 烧结工艺烧结生产工艺流程为：（1）原料准备烧结所需的含铁原料在原料场经过混匀，由供料系统输送至烧结配料间，贮存在混匀料配料矿槽内；石灰粉和白云石粉由汽车运至烧结厂熔剂受矿槽，通过带式输送机卸入各自配料槽中；生产所用的熔剂生石灰粉由密封罐车运至配料室，用压缩空气输送至生石灰配料槽内；高炉返矿由汽车运输至配料室返矿仓内。
烧结用的固体燃料为＜10mm的碎焦和无烟煤，燃料通过汽车送到受料槽，再由斗式提升机及带式输送机给至燃料破碎室的料槽中。
本项目燃料破碎系统由两个部分构成，每部分各由对辊破碎机和四辊破碎机组成。
本项目采用粗、细两段破碎流程，固体燃料首先进入第一段对辊破碎机进行粗破，破碎至0-20mm，然后进入第二段四辊破碎机进行细破，破至0-3mm粉料占90%以上，破碎后粒径合格的固体燃料送至燃料仓贮存。
（2）配料、混料混匀铁精粉、熔剂、燃料、返矿按设定的配料比例在配料室自动称量配料，配好的原料由胶带机送至混合室进行混料。
烧结采用二次混料，混合设备均为圆筒混合机。
一次混合主要是完成原料的混匀和加湿，二次混合主要是进行混匀制粒，使混合料中＞3mm料球含量在80%以上，确保烧结料层具有良好的透气性，同时通入蒸汽预热混合料，以提高混合料料温。
（3）铺底料与布料为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧结均匀，烧结机采用铺底料工艺。
铺底料烧结矿粒度为10-20mm，厚度为20-30mm，由摆动漏斗均匀地将底料布在烧结机台车上。
经二次混合的混合料由胶带机运至烧结室，经梭式布料器布至烧结机混合料矿槽内，再经圆辊给料机及六辊布料器将混合料布到烧结机台车上。
（4）点火抽风烧结烧结机点火以高炉煤气为燃料，点火温度约1100℃，布至台车上的混合料经点火后，料层中的燃料在烧结抽风机负压作用下自上而下逐渐燃烧，固结生成烧结矿。
（5）烧结矿卸料、冷却烧结机生产的烧结矿采用抽风环式冷却机进行冷却，烧成的烧结矿自烧结机机尾卸至单辊破碎机，破碎后的烧结矿，通过环冷机给料斗，落入环冷机进行冷却。
烧结、球团生产工艺、安全知识与技术措施目录一、烧结、球团生产安全知识总则 (3)一、金属分类： (3)二、冶金方法： (3)三、钢铁生产工艺： (4)四、冶金安全生产特点： (4)二、烧结、球团安全技术措施 (5)一、烧结工艺设备： (5)二、烧结球团通用安全技术措施一般安全要求： (5)三、烧结球团通用安全技术措施动力设施安全措施： (7)四、烧结球团通用安全技术措施厂区布置： (7)五、烧结球团通用安全技术措施起重与运输技术： (8)三、储料安全技术知识 (8)1、储料安全技术翻车机安全措施： (8)2、储料安全技术堆取料机安全措施： (9)3、储料安全技术带式输送机安全措施： (10)4、储料安全技术通用技术： (11)四、烧结机安全技术知识 (12)（1）煤气区域 (12)（2）烧结机台车区域 (13)（3）烟道区域 (13)五、烧结安全技术知识 (14)1、烧结机除尘器安全措施 (14)2、球团安全技术干燥窑安全措施 (16)六、球团安全技术知识 (17)1、球团安全技术立式磨煤系统安全措施 (17)2、球团安全技术带式焙烧机安全措施 (18)3、球团矿的生产工艺 (19)一、烧结、球团生产安全知识总则一、金属分类：现代工业上习惯把金属分为黑色金属和有色金属两大类，黑色金属主要包括铁、铬、锰三种，其余的金属都属于有色金属。
有色金属分为重金属、轻金属、贵金属和稀有金属四类。
二、冶金方法：可分为火法冶金、湿法冶金和电冶金三大类。
（一）火法冶金矿石（或精矿）经预备处理、熔炼和精炼等，在高温下发生一系列物理化学变化，使其中的金属和杂质分开，获得较纯金属。
（二）湿法冶金在低温下（一般低于100℃)，用熔剂处理矿石或精矿，使所要提取的金属溶解于溶液中，而其他杂质不溶解，通过液固分离等制得含金属的净化液，然后再从净化液中将金属提取和分离出来的过程。
（三）电冶金电热冶金：利用电能转变为热能，在高温下提炼金属。
武汉科技大学高等造块学课程论文题目：小球团烧结工艺概述学院：资源与环境工程学院专业：矿物加工工程年级：2008级研究生姓名：汪彬学号：08112017指导老师：张一敏日期：2009年7月20日小球团烧结工艺概述汪彬（武汉科技大学资源与环境工程学院，武汉430081）摘要：本文简要介绍了小球团烧结工艺特点以及其与球团烧结的区别，并详细叙述了小球团烧结的工艺参数与设备的选择，且对其工艺生产中存在的不足做了简单分析。
概述了我国小球团烧结的工艺研究与应用。
关键词：小球团烧结；工艺特点；雾化加水；偏析布料；前言烧结工艺和球团工艺各有长处，同时都具有工艺本身难以克服的缺陷，开发新型的造块工艺是十分必要的。
新型的人造块矿应该保持有利于高炉布料控制的烧结矿宏观外形，同时也能象球团工艺一样，可以处理粒度越来越细的精矿粉。
而小球团烧结工艺就是近年来开发的烧结新工艺。
该工艺集中了球团与烧结两种造块工艺的优点，强化制粒并改善混合料透气性，减少了烧结过程中料层的阻力。
因此改变了烧结矿的生产指标：(1)提高了垂直烧结速度，提高烧结矿产量。
(2)增加了氧化性气氛，有利于铁酸钙(FSCA)的大量生成，改善了烧结矿的矿物组成，提高烧结矿强度和还原性。
(3)可进一步提高料层厚度，更加有效地利用热能，降低能耗，并使烧结过程反应更加充分，使烧结矿的矿物组成和结构更加均匀。
因此小球团烧结工艺是强化烧结生产。
提高烧结矿产量和质量，降低能耗的有力措施。
为高炉提供优质炉料，为我国以细精矿为主要原料的烧结工艺开辟了一条新的途径。
1小球团烧结法的工艺特点（1）原料的适应范围宽。
从普通烧结用原辫到高水分的l全精矿烧结，则晤碱崖刘高碱度，燃料采用焦粉或无烟煤粉一，都能适应。
（2）增加丁强化制粒和外滚煤粉工艺环节。
在一、二混之间增加面盘造璩机，将混合料粒度造成5～l0mm的小球。
采用燃料分加技术，在配料室内配2O%，造球后外滚80%。
通过强化制粒使外滚煤包裹在生球表面，改变烧结过程中燃料的燃烧条件。
改善了料层透气性，使生产能力提高．燃料消耗降低。
（3）燃料粒度要求较细特别是内配煤要求更严(<1mm)，需磨煤设备。
（4）为避免生球破碎．融台带式球团焙烧机布料系统，在烧结机前不设混合料矿槽。
而是采用摆式皮带和宽皮带联合布料方式。
（5）烧结点火前。
利用环玲机亲热进行抽风干燥。
以减少过湿层的影响和点火时生球破裂。
该工艺的实质是：将烧结混合料全部造成5～lOmm的小球，外滚煤粉后进行烧结，以得到新型烧结矿。
2球团烧结法与小球烧结法的区别球团烧结法与小球烧结法有共同点和差别。
球团烧结法是烧结和球团工艺的结合，从固结机理分析，烧结矿带有球圃矿和烧结矿两者的特点，上部及边缘带呈球状，以固相扩散型为主，磁铁矿部分氧化，产生赤铁矿"连结桥"，中、下部有一部分小球烧结矿呈葡萄状结构。
还有液相熔结块。
小球烧结法则完全属于烧结矿范畴，宏观结构与普通烧结矿无明显差别，微观结构铁酸钙和磁铁矿呈交织、熔蚀结构，铁酸钙量比普通烧结矿明显增多。
从工艺设备上讲，球团烧结法需要圆盘造球机造球，外滚燃料粒度要求小于l mm，而小球烧结法可以利用现有的圆筒混合机加以改造进行造球，外滚燃料粒度一般小于3mm。
球团烧结法已在酒钢、安钢烧结厂投产。
由钢铁研究总院开发的小球烧结法在山东泰山钢铁公司应用。
由于两法的共同点都是强化制粒，提高混合料透气性，从这个意义来讲本文把它们统称为小球团烧结法。
3小球团烧结工艺参数与设备的选择3.1工艺参数的选择3.1.1造球粒度的选择由于原料的特性和工艺条件不同，造球粒度也各不相同。
安钢与泰钢烧结厂小球直径为3-10mm的达到80左右。
酒钢烧结厂的小球直径为5-12mm，鞍钢烧结厂实验室试验小球烧结直径为8-5mm。
生产实践证明球径控制在上限而不要过大，球径过大，球外壳和其核心内部的温度就会相差较大，出现烧不透的现象，烧结反应不充分，烧结矿强度差，并在点火时小球出现爆裂，影响料层透气性。
3.1.2料层高度和负压的选择由于小球团结烧工艺是将混合料预先造球，从而改善了烧结料层的透气性。
使得小球团烧结工艺能以较低的抽风负压取得较高的生产率，同时也为进一步提高料层厚度创造了条件。
鞍钢小球烧结试验表明，料层每提高10ram，焦粉消耗降低0.31kg/t。
安钢小球团烧结料层高度为500mm，烧结负压10kPa．焦粉消耗降到47.29kg/t。
包钢试验结果料层为550mm，烧结负压5．30kPa，煤耗为62.6kg/t。
3.1.3不同焦粉用量的选择料层中的物料实现熔融和烧结是靠料层中的焦炭的燃烧来完成的。
焦炭的不同配量对小球强度，利用系数有较大的影响。
配炭过高造成铁酸钙大量分解，影响产品质量和烧结速度。
安钢与泰钢小球烧结焦粉用量为4.5-5.0。
试验结果认为焦粉用量过多，烧结矿FeO含量提高，还原性变差。
选择合适的配炭量是小球烧结工艺的关键。
3.1.4焦粉分加和粒度的选择在普通烧结工艺中，燃料全部加在混合料中，矿粉容易附着在焦粉上并包裹着焦粉，阻碍焦粉颗粒的燃烧，影响料层高温带的透气性。
燃料分加是将少部分焦粉在制粒前加到烧结混合料中，而余下大部分焦粉加到圆筒混合机中，使焦粉包裹在生球表面采用这种分加工艺后，改变以往固体燃料在混合料中的分布状态，从而改善燃料在烧结过程中的燃烧条件，在较短的时间内使焦粉产生有效的燃烧，提高燃烧速度，起到节能增产的作用。
安阳水冶烧结厂小球团工艺内配占总燃料量1.5%-2.0%。
外配为2.0%-2.5%。
泰钢烧结厂内配焦分占总加入量的3O%-4O%，外配为6O%-7O%。
内外配的燃料粒度为-3mm占75%。
安阳水冶烧结厂小球团烧结工艺原设计内配燃料采用棒磨机制粉，粒度控制在小于1mm，固棒磨机不能投入运行，燃料粒度全部为外部筛分小于3mm粒度控制在74%左右。
酒钢精矿粒度细，水分高达15%-16%粘性大，内外配的燃料粒度希望小于lmm，限于条件控制在小于2mm，燃料量以3.5%-3.7%为宜。
制粒小球的水分为9.5%左右(而其它烧结厂制粒小球的水分为8%左右)。
所以在点火烧结前设置占烧结面积的10%干燥段。
3.2小球团烧结工艺设备的选择3.2.1增加造球设施泰钢烧结厂将原来φ2.8×6m一次圆筒混合机改为强力混合造球机，混合料在圆筒内停留时间由原来53秒提高到3分44秒，由原来单一混匀变为混匀和造球双重作用。
安阳钢厂水冶烧结厂选用似φ4.2m圆盘造球机共8台造球，造成3-10mm的小球，球盘倾角可调。
混合料经造球后小于3mm部分由75.14%降至48.18%。
酒钢选用φ6.0m圆盘造球机6台造球，混合料经造球后小于3mm占5O%-7O%。
3.2.2增加外滚燃料工艺环节小球团烧结工艺的燃料添加方式是以小球外滚燃料(二次配加)为主。
泰钢的二次配加焦分采用φ1．5m圆盘给料机给料，将全部焦粉用量的6O%-70%加到一混和二混之间的混合皮带上，与生球一起进入圆筒混合机，随着生球在圆筒内滚动，使燃料均匀地粘附在生球表面，同时可使在造球时对未成球的粉料进一步成球。
安钢外滚煤粉的设备为φ3.0m×9.0m 的胶轮传动圆筒混合机，酒钢采用转速可调的φ3.0m×12.0m胶滚圆筒混合机，滚煤时间为3分钟。
3.2.3采用雾化加水器一、二次混合机采用雾化加水，目的在于改变以往加滴状水分布不均匀情况。
在造母球阶段，为使母球迅速长大，将水以雾状喷向母球表面，其关键是严格控制加水量。
泰钢在一、二次混合机采用雾化加水器，适宜水分严格控制在9%-1O%之间，水分不能超过1O%，水分过高容易滚成新的3mm的小粒级生球，破坏透气性。
3.2.4改进布料系统达到偏析布料改进布料设备的目的是为了使烧结混合料和燃料粒度达到一定程度的合理偏析，尽量使含炭高的小粒级烧结物料布于台车上部，以弥补表层热量的不足，含炭低的大颗粒尽量布手台车下部，避免下部过热，并充分利用料层蓄热。
泰钢的布料方法是将布料泥辊向上抬高400mm，调整反射板的倾角，延长反射板长度600mm，采用这些技术措施，混合料平均粒径由原来的3.54mm增至5.48mm，料层透气性由原来的28.38JPU提高到37．13JPU。
酒钢的布料方法改进是对球团的布料系统作了必要改动，先把生球经摆动胶带机均匀地布在与台车同宽的胶带机上，然后再布到辊式偏板布料机上。
4小球团烧结生产中存在的问题4.1水分对生产的影响小球团烧结工艺需要将混合料造成一定粒度的小球,由于造球的合适水分要高于烧结生产需要的水分,所以存在着烧结料水分偏高的情况。
而同时由于该工艺大大改善了混合料的透气性,使料层厚度提高。
在厚料层烧结的条件下,混合料水分偏高则必然引起过湿现象加剧,反过来又增大了料层的阻力。
加之,混合料布到台车上之后直接进入点火器,在高温下,部分生球所含水分急剧蒸发而产生爆裂,也增加了料层的阻力。
4.2台车边帮效应的影响混合料全部造成小球,料层透气性改善,但由于偏析和边帮效应的不良影响,台车栏板附近通过的气流较多,此处的垂直烧结速度过快,致使料层边缘和中间不能同时到达终点,能量利用率差,成品率降低。
而且,制粒效果越好时,这种边帮效应越明显。
4.3在料层垂直方向上热量分布不均匀小球团烧结采用了燃料二次分加技术,实际生产中因原料条件不同和外配燃料的方式(指燃料在二混滚筒前加入或滚筒内加入)不同,各企业实际采用的燃料内配和外配比例并不一样。
我公司的小球团烧结生产实践表明,当外配燃料比例超过60%时,烧结废气温度低,烧结矿强度差,成品率低。
实际生产中,一般将燃料内配和外配比例控制在3∶2到5∶5。
但从机尾断面看,烧结料层下部热量仍显不足,有部分单体球存在。
4.4台车表面烧结矿强度差表层烧结矿强度差通常分为两种情况:一种情况是,采用全高炉煤气点火,且未对点火用空气和煤气进行预热时,点火温度低。
当外配煤比例<60%时,表层烧结饼热量不足,致使表层烧结矿强度差。
我公司小球团烧结工艺近几年的生产就是这样。
另一种情况是,点火温度高或外配煤比例较高时,料层表面易形成硬壳。
由于高温作用时间短和急冷应力的破坏,烧结矿中出现大量玻璃质,导致上层烧结矿质量变差。
5小球团烧结工艺的研究和应用我国小球团烧结法是在国外研究的基础上，开发适合我国烧结原料条件的新工艺已被列入l995年冶金部重点科技攻关项目。
该工艺在安阳钢铁公司，酒泉钢铁公司，泰山钢铁公司进行半工业性及工业性试验。
在包钢、鞍钢、天钢、新余钢厂的烧结厂进行实验室试验，均取得了很好的效果并已逐步推广。
由于各个厂使用的原料品种和设备能力不同，因而在应用小球团工艺中，各厂的工艺装备都是各有特点。
5.1安阳钢铁公司水冶烧结厂安阳钢铁公司水冶烧结厂在取得分流造球工艺效果后，于1995年在新建2×24m2烧结机进行小球烧结工艺生产，运行一年后生产指标令人满意。
