优速质量通病防治方案。doc

江苏优速年周转800万件快递项目质量通病防治专项方案1标高、轴线、外形尺寸质量控制1.1标高、轴线、外形尺寸控制措施1.1.1各项测量工作必须由专业测量人员实施，并经技术主管人员严格复核，各工程各班组不得自行引测。

1.1.2楼层的水平度控制：使用水准仪、钢尺和皮数杆进行测量控制。

1.1.3垂直度的控制：采用垂球和靠尺不断地测量和检查。

1.1.4室外设置的轴线、标高控制桩，必须用砼固定，并砌砖保护设置醒目标志。

轴线桩要设好后视点，各种控制点在隐蔽前要及时引测到合适位置，并应有一定的备用点。

测量中，闭合误差要认真分析，认真进行计算和分配。

1.1.5定期检验测量仪器和各种器具，凡不合格，没有检验贴证的一律不得使用。

1.1.6安装用的+1,000标高线必须由土建提供，靠墙管道、支架设置前土建要做好局部抹灰，穿楼板立管相应位置的找点要上下拉通线，以保证出墙距离。

1.1.7各种洞口的内模尺寸要准确，制安要牢固可靠。

1.2一般施工测量质量通病的防治1.2.1建筑物测量放线，无法保证与复核设计尺寸和相对位置的正确性。

原因分析：（1）定位依据正确性无法保证（2）测量主轴线前，未认真编制明确的测量方案（3）主轴线布设形式不够科学，数量不足防治措施（1）定位依据是现有建（构）物时，应会同建设、设计单位到现场对定位依据的控制点、线和标高等具体位置进行测量，并记录备案。

如果定位直接的（2）依据时建筑红线，道路中心线或测量控制点时，要在会同建设、设计单位（3）现场交桩后，根据计算的数据实地校验各桩间距、夹角和高差，以防止参照物、控制点及桩本身的误差与矛盾影响施工测量精度。

（4）编制测量方案时，应注意以下几点：主轴线应尽量位于场地中央，主轴线的定位点一般不应少于3个；主轴线中纵横各个端点应布置在场区的边界上，为了便于恢复施工过程中损坏的轴线控制点，必要时主轴线各个端点可布置在场区外的延长线上。

1.2.2基础定位不准原因分析：（1）未检测所使用的轴线桩是否松动和位置是否正确。

（2）使用经纬仪向基础上投测建筑物主轴线时，未经闭合校核，就测放细部轴线预防措施：（1）筑物矩形控制网的四角桩，检测各轴线控制桩位确无碰动核位移后方可使用，要明确具体使用的轴线控制桩，防止用错。

（2）上的轴线控制桩，用经纬仪向基础垫层上投测建筑物大角、轮廓轴线及主轴线，经纬仪闭合校核无误时，在测放细部轴线。

（5）强化检查验收制度，细部轴线测放自检后，应组织专门技术部门先进行验线，检查基础定位情况和垫层顶面的标高，确定无误后，再会同建设、监理复核校线，合格签证后方可进行下道工序。

1.2.3竖向结构垂直度偏大原因分析：（1）砌体施工时未挂垂直线（2）现浇混凝土结构钢筋偏位造成模板无法到位（3）现浇混凝土结构梁、柱结点及门窗洞口处配筋过密，钢筋安装不规范，造成模板无法到位。

（4）模板安装后未认真吊线坠校正（5）竖向结构模板支撑系统控制机构失灵，一边顶牢，一边松弛（6）竖向控制轴线上投测过程中产生的积累偏差超过标准预防措施：（1）砌体施工时，宜双面挂线控制砌体垂直平整度（2）楼面轴线控制网投测后，应根据定位尺寸校正竖向结构纵向钢筋，确保根部到位，调整好垂直度偏位的骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。

骨架绑扎中应于顶部用铁丝拉紧校正，并挂垂线控制（3）对于钢筋配置过密的部位，翻样时要充分考虑，施工中控制施工工艺和安装顺序，确保骨架截面正确（4）现浇混凝土结构模板安装后，应吊线坠校正垂直度，双面用顶撑顶牢；对于外侧墙，对拉螺栓应与纵横搁栅连接牢固，并和内侧顶撑连接，顶位控制，使系统在混凝土浇筑过程中便于检查校正（5）用经纬仪或线坠投测轴线，在建立轴线控制网及向上竖向投测过程中，其投测依据应该是同一原始轴线基准点，以避免误差积累。

1.2.4室内标高和几何尺寸控制及预防措施（1）由专人进行测量，各种测量仪器应定期校验。

(2)主体施工阶段应及时弹出标高和轴线的控制线（如墙面1m线、地面方正控制线等），准确测量，认真记录，并确保现场控制线标识清楚。

(3)严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每1.5～2m2范围内宜设置一处。

(4)装修阶段应严格按所弹出的标高和轴线控制线施工，发现超标时及时处理。

(5)按检验批进行建筑物室内标高、轴线、楼板厚度的测量，每三层为一个检验批。

(6) 室内标高、轴线位置的检测数量，每检验批按10％的房间数且不少于5间进行抽查。

(7) 楼板厚度的检测数量，每检验批按10％的楼板数且不少于5块板进行抽查。

2钢筋工程质量保证措施及质量通病防治措施2.1钢筋工程质量保证措施2.1.1钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌。

进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。

验收内容包括检查标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。

钢筋在加工过程中发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应进行化学成分检验或其它专项检验。

2.1.2对各钢厂的材料进行抽样检查，并附有抽检报告，不得未经试验盲目使用。

2.1.3钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学检验和其它专项检验。

2.1.4钢筋的级别、品种和直径，应遵照设计要求采用，如需进行钢筋代换，应事先征得设计的同意，并办好技术核定手续。

2.1.5钢筋绑扎应符合（GB03-101）《混凝土结构工程及验收规范》；钢筋的焊接应符合（JGJ18-96）《钢筋焊接及验收规范》。

2.1.6柱竖向钢筋在板面上的插筋，应按规范要求50%高低错开配制。

插筋的位置复核正确后，应用柱箍筋、板面设计水平加筋采用电焊固定牢固。

在砼浇灌时还须专人看护，如发现插筋位移，及时纠正并再次固定。

2.1.7用于避雷接地连通的钢筋，应规范要求进行三面围焊，焊缝长度大于6d，并用黄色油漆做好标记。

2.1.8各分部分项工程中的钢筋质量、技术措施各有侧重点及各自的特殊性，故有关各分部各分项工程中的钢筋质量、技术措施将在相应施工方案中详述。

2.2钢筋工程质量通病防治措施2.2.1箍筋不方正（矩形箍筋成型后拐角不成直角，或两对角线长度不相等）原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

预防措施；注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯曲处逐根对齐。

3.2.2箍筋弯钩形式不对（箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式）原因分析：不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

预防措施：熟悉半圆（1800）弯钩、直（900）弯钩、斜（1350）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震结构和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。

因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩；如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。

3.2.3成型尺寸不准（已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求）原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

预防措施：加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数以作为示范。

3.2.4平板中钢筋保护层不准原因分析：（1）保护层砂浆垫块厚度不正确，或垫块垫得太少。

预防措施：检查保护层砂浆垫块厚度是否正确，并根据平板面积大小适当垫够。

3.2.5露筋（混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出）原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外型尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞动钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散预防措施：砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时；为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外型尺寸，不得超过允许偏差。

3.2.6箍筋间距不一致原因分析：图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。

预防措施：根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。

3.2.7双层钢筋网片移位（配有双层钢筋网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。

原因分析：网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩塌。

预防措施：利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于低模或其它物件上，不能直接铺在钢筋网片上。

3.2.8钢筋电渣压力焊质量通病防治措施1）、接头偏心和倾斜原因分析：（1）、钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜（2）、夹具长期使用磨损，造成上下不同心（3）、顶压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位]（4）、焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上部钢筋倾斜预防措施：（1）钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接（2）两钢筋夹持于夹具中，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定（3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用（4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大（5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后2分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜2）、咬边原因分析：（1）、焊接时电流太大，钢筋溶化过快（2）、上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够（3）、停机太晚，通电时间过长防治措施：（1）、钢筋端部溶化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

（2）、焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接时间可延长。

3）、夹渣（金属中有非金属夹渣物，即为夹渣）原因分析：（1）通电时间短，上钢筋在溶化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出（2）焊接电流过大或过小（3）焊剂溶化后形成的熔渣粘度大，不易流动（4）顶压力太小（5）上钢筋在溶化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

防治措施：（1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间（2）更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性（3）适当增加顶压力（4）焊前将钢筋端部120mm范围内铁锈和油污清除干净。