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冷冲模课程设计说明书08AL摘要本次冷冲压模具设计的内容为2045号窄凸缘圆形筒形件工艺分析与模具设计，完成了落料、首次拉深、二次拉深，三次拉深，切边五道工序。
落料和首次拉深复合模具为正装结构，拉深工件先由压边圈将工件从凸模上顶出，再由打杆组成的刚性推出装置推出制件，采用弹性卸料板卸除条料。
由于不能一次拉深出，故要三次拉深出来，第三次拉深。
条料排样方式为单排。
为了便于安装平稳以及方便操作选模座为标准中间导柱圆形模座，模柄为压入式模柄，选用单动压力机。
在落料，拉深成形完成后再完成切边工序以确保制件的形状和尺寸。
查阅相关资料和有关手册，手工绘制装配图和相关的零件图。
关键字：拉深模、正装、单排、后侧导柱、弹性卸料板目录第1章绪论 (1)1.1冲压设计概论 (1)1.2 冲压设计的基本内容 (1)1.3冲压设计的一般工作程序 (1)第2章工艺分析 (3)2.1产品冲裁工艺分析 (3)2.1.1 产品结构形状分析 (3)2.1.2 产品尺寸精度、断面质量分析 (3)2.2产品拉深工艺分析 (4)2.3计算模具压力中心 (5)第3章工艺方案的确定及工艺计算 (6)3.1工艺方案分析 (6)3.2拉深部分主要工艺参数的计算 (6)3.2.1确定修边余量 (6)3.2.3判断能否一次拉成 (6)3.2.4 试确定各工序拉深系数 (7)3.2.5 试确定圆角半径 (7)3.2.6确定各次拉深高度 (7)3.3 确定排样图 (8)3.4确定工艺卡片 (10)4.1落料和首次拉深 (11)4.1.1凸凹模工作尺寸 (11)4.1.2计算冲压力 (13)4.2二次拉深 (14)4.2.1凸凹模工作尺寸 (14)4.2.2计算拉压力 (14)4.3三次拉深 (14)4.3.1凸凹模工作尺寸 (14)4.3.2计算拉压力 (15)4.4切边 (15)第5章模具总体结构设计 (16)5.1模具的典型结构 (16)5.2 定位装置 (17)5.3 卸料装置 (17)5.3.1 条料的卸除 (17)5.3.2 工件的卸除 (17)5.4 其他零件尺寸的确定 (17)5.4.1 卸料弹簧 (17)5.4.2卸料板 (18)5.4.3模座 (18)5.5 压力机的确定 (18)结束语 (20)参考文献 (21)第1章绪论1.1冲压设计概论随着冲压技术的不断进步和冲压生产的迅速发展，对冲压设计工作提出了愈来愈高的要求。
目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (4)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4)Ⅱ制定冲压工艺方案 (5)Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8)Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8)Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8)Ⅲ计算模具压力中心 (9)Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14)参考文献 (15)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
设计题目：宽凸缘圆筒形件拉深模具设计。
设计与计算步骤：1. 拉深工艺计算（1）修边余量的确定查表4-2（来自《冲压模具课程设计指导与范例》——化学工业出版社，以下所查各表均出自此）得修边余量∆R=4.3（2）毛坯尺寸的计算查表4-4，知222212124342()4d d h r d d r d d ππ+++++-其中1d =72，2d =78，3d =84，4d =109.6，r=3，h=32 计算出D=152mm 。
（3）确定拉深次数和拉深系数查表4-9得工件第一次拉深的最大相对高度11/0.6h d = 查表4-10得第一次拉深时的拉深系数10.51m =/0.487h d =<11/0.6h d =,所以工件可一次拉出。
2. 拉深力的计算查表4-19. 13 3.14722410 1.1203.9l b F d t k KN πσ==⨯⨯⨯⨯=3. 压边力和压边装置的设计查表4-11，确定此拉深工艺需要采用压边圈，采用弹性压边装置td11-推杆; 12-推板；13-紧固螺钉； 14-紧固螺栓； 15-空心垫板； 16-压边圈； 17-螺母； 18-下模座压边力的计算： 221[(2)]4Y A F D d r P π=-+查表4-27、4-28。
计算得：22[152(7229.6)]334.8,49.6Y A F KN π=-+⨯⨯===其中r 4.压力机吨位的选择203.934.8238.7KN F F F >+=+=压拉压力机行程应满足：S>2.5h 100mm =工件 根据表9-9，选择压力机型号J23-80。
其主要技术规格如下。
KN mm mm mm mm⨯公称压力：1000最大装模高度：480工作台尺寸：7101080连杆调节量：100滑块行程：1305.拉深模结构设计（1）拉深凸、凹模圆角半径a.凹模圆角半径r 9.6A === b.凸模圆角半径(0.6~1)0.89.67.68T A r r ==⨯= （2）拉深凸、凹模间隙查表4-32，取单边间隙Z/2=2.2mm（3）凸、凹模工作零件尺寸计算A0.12A max00000T max T0.080.08D(0.75)80d0.75Z75.6DDδδ++---=-∆==-∆-==凹模尺寸凸模尺寸（）（80-0-4.4）其中A Tδδ、由表4-34查取。
凸缘圆筒形工件的拉深设计要点凸缘圆筒形工件的拉深设计要点:设计确定拉深模具结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，凸缘圆筒形工件拉深设计注意点:拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件抱住面而失去作用3）有凸缘拉深件的高度取决于上模行程，模具中药设计限程器，以便于模具调整4）对于形状复杂，须经多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。
5）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大6）模具结构及材料要和制件批量适应7）模架和模具零件，要尽量是使用标准化8）放入和取出制件必须方便安全2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算与一般筒形件有一定差别。
1）有凸缘拉深件可以看成是一般筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边直径d时的拉深过程就结束。
因此其变形力的压力状态和变形特点与筒形件相同。
2）根据凸缘的相对直径有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒形件和宽凸缘筒形件3、宽凸缘筒形件的工艺计算要点1）毛坯尺寸的技术，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，其中要考虑修边余量：根据拉深系数的定义，宽凸缘件总拉深系数仍可表示为：2）判断工件是否一次拉成，这只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。
M总>M1，当h/d4、拉深凸模和凹模的间隙拉深模间隙是指单面间隙，间隙的大小对拉深力，拉深件的质量，拉深模的寿命都有影响，若c值大时，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校正和变形的阻力增加，与模具表面的摩擦，磨损严重，使拉深力增加，零件变薄，甚至拉破，模具寿命降低。
间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量好，精度较高。
间隙过大时，对毛坯的校直和挤压作用减小，拉深力降低，模具的寿命提高，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。
模具设计课程设计————球型凸缘件拉深模设计哈哈小学出版社院系：专业：班级：姓名：指导老师：目录一、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------31、毛坯尺寸计算-------------------------------------------------------------------------32、判断是否可一次拉深成形-------------------------------------------------------- 33、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 44、凹凸模圆角半径的计算------------------------------------------------------------45、确定工序内容及工序顺序---------------------------------------------------------4二、确定排样图和裁板方案------------------------------------------41、板料选择--------------------------------------------------------------------------------42、排样设计--------------------------------------------------------------------------------4三、主要工艺参数的计算1、工艺力计算----------------------------------------------------------------------------62、压力机的选择-------------------------------------------------------------------------6四、模具设计1、模具结构形状设计------------------------------------------------------------------72、模具工作尺寸与公差计算--------------------------------------------------------7五、工作零件结构尺寸和公差的确定1、落料凹模板----------------------------------------------------------------------------82、拉深凸模--------------------------------------------------------------------------------93、凹凸模-----------------------------------------------------------------------------------9六、其他零件结构尺寸1、模架的选择----------------------------------------------------------------------------92、凹凸模固定板的选择--------------------------------------------------------------103、磨柄的选择---------------------------------------------------------------------------104、卸料装置-------------------------------------------------------------------------------105、推荐装置的选择------------------------------------------------------------------116、销、钉的选择---------------------------------------------------------------------117、模具闭合高度的校核------------------------------------------------------------11七、参考目录------------------------------------11零件图：材料：A3钢厚度：t=1mm一、零件冲压加工工艺性分析材料：该冲裁件的材料A3钢是低碳钢，拉深工艺性较好。
（纯实战）宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p包括修边余量）——相对拉伸高度（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类:第一种：窄凸缘 = 1.1～1.4第二种：宽凸缘＞ 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1.在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2.为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1.选定修边余量（查表1）2.预算毛培直径3.算出x100 和，查表2第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤则可一次拉出，若＞则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4.查表3第一次拉深系数m1，查表4以后各工序拉深系数m2、m3、m4……，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
计算实例1.产品件简化凸缘直径：d p=74.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1 2．修边余量相对凸缘尺寸：=74/43.15=1.71 ；根据上面的表格(表1) 1.5<=1.71<2 ；50<100<="" p="">则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3.展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm2（不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式）则，展开尺寸D= = 96.95≈97 mm凸缘直径：d 凸=80.9拉伸直径：d=43.15拉伸高度：H=19.5材料厚度：t=1修边余量：Δd=3展开直径：D=974. 拉深系数确定(1)验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97×100=1.03≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系数：M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数 M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32所以，根据 M1=M 和 h/d=0.45>0.32 ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。
2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。
二、工艺参数的计算 。
如上右图所示的拉深件。
（1） 查表4-6选取修边余量Δd 由d 凸d=7529=2.6 、 d 凸=75mm 得出Δd=2.2实际d 凸=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。
根据公式（4-9a ）得出：D ＝√d 12+4d 2h +2πr (d 1+d 2)+4πr 2+d 42−d 32，将d 1=20 d 2=29 d 3=38d 4=79 h=40 r=4 代入上式得出D=√202+4×29×40+2×3.14×4(20+29)+4×3.14×42+792−382 =√6472+4797≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。
（3），判断能否一次拉出。
由h d =4929=1.69 、d 凸d=7929=2.72 、 t D ×100=1106x100=0.94查表4-14得出h1d 1＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。
（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。
，因此需要用试凑法计算利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和d td1拉深直径。
下面用逼近法来确定第一的拉深直径。
的值为由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中d td11.5、1.6、1.7的不合适。
因为当d t的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。
故初定第一次d1拉深直径d1=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。
故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当m2=0.77时d2=d1×m2=56×0.77=43mm当m2=0.79时d3=d2×m3=43×0.79=34mm当m3=0.81时d4=d3×m4=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。
恩施职业技术学院课程设计课程名称_ 冲压工艺与模具设计 _题目名称带凸缘筒形件首次拉深设计学生学院恩施职业技术学院专业班级模具设计与制造091261班学号 ********学生姓名夏满指导教师黄雁飞20 11 年05 月12日设计目录设计目的通过此次拉深模实际旨在让我们了解一般拉深模的设计思路，设计歩骤，把课堂上的理论知识综合起来，提高我们对模具设计的认知能力，进而能独自设计出来一套模具。
任务书………………………………………………………………………………………………………………………. 一，工艺分析……………………………………………………………………………………………………………………1，冲压工艺方案的确定2，工艺流程二，工艺参数计算…………………………………………………………………………………………………………….1，修边余量的计算2，初算毛坯直径3，判断能否一次拉出4，计算拉深次数及各工序的拉深直径5，首次拉深凹模、凸模圆角半径的确定6，毛坯直径的调整7，第一次相对高度的校核8，计算以后各次拉深直径9，画出工序图三，零件的排样及压力机吨位的选择………………………………………………………………………………1，零件的排样（1）零件排样（2）一个歩距范围内的材料利用率2，压力机吨位的选择（1）冲裁力的计算（2）压边力的计算（3）拉深力的计算（4）卸料力的计算（5）总压力四，模具的结构形式及模具工作部分尺寸的计算……………………………………………………………1，模具的结构2，卸料弹簧的选取3，模具工作部分尺寸的计（1）落料模（2）拉深模4，其它零件结构的计算（1）闭合高度（2）上模座弹簧沉孔的深度（3）下模座卸料螺钉沉孔的深度（4）卸料螺钉的长度（5）推杆的长度五，模具总装图与落料拉深模明细表………………………………………………………………………………六，模具的装配……………………………………………………………………………………………………………….. 七，个人总结……………………………………………………………………………………………………………………八，参考书目……………………………………………………………………………………………………………………九，小组成员名单及任务分配…………………………………………………………………………………………. 十，结束语……………………………………………………………………………………………………………………...恩施职业技术学院课程设计任务书题目名称冲压工艺与模具设计学生学院恩施职业技术学院专业班级模具设计与制造091261班姓名夏满学号 09126152.一、课程设计的内容根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。
二、课程设计的要求与数据1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的规范化要求；2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标注符合国家标准；3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书（约20页）：要求公式使用准确，计算正确，语言流畅，书写工整，插图清晰整齐；4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。
三、课程设计应完成的工作1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸等；2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号；3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要零件图；4.冲压工艺过程卡片；5.设计计算说明书。
四、课程设计进程安排五、应收集的资料及主要参考文献1. 教材2. 设计手册发出任务书日期：20 11年 5 月 3 日指导教师签名：计划完成日期： 20 11年 5 月 13 日基层教学单位责任人签章：课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。
2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。
二、工艺参数的计算 。
如上右图所示的拉深件。
（1） 查表4-6选取修边余量Δd 由d 凸d=7529=2.6 、 d 凸=75mm 得出Δd=2.2实际d 凸=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。
根据公式（4-9a ）得出：D ＝√d 12+4d 2h +2πr (d 1+d 2)+4πr 2+d 42−d 32，将d 1=20 d 2=29 d 3=38d 4=79 h=40 r=4 代入上式得出D=√202+4×29×40+2×3.14×4(20+29)+4×3.14×42+792−382 =√6472+4797≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。
（3），判断能否一次拉出。
由h d =4929=1.69 、d 凸d=7929=2.72 、 t D ×100=1106x100=0.94查表4-14得出h1d 1＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。
（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。
，因此需要用试凑法计算利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和d td1拉深直径。
下面用逼近法来确定第一的拉深直径。
的值为由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中d td11.5、1.6、1.7的不合适。
因为当d t的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。
故初定第一次d1拉深直径d1=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。
故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当m2=0.77时d2=d1×m2=56×0.77=43mm当m2=0.79时d3=d2×m3=43×0.79=34mm当m3=0.81时d4=d3×m4=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。
由于拉深系数差值比较接近，因此各次拉深变形程度比较合理。
（5），由筒形件首次拉深，凹模圆角半径确定公式R 凹1=0.8√（D −D 凹)×t 得出R 凹1=6mm以后各次拉深时，凹模圆角半径应逐渐减小、其关系为R 凹n =(0.6-0.8)R n−1，故R 凹2=5.5mm R 凹3=4.5mm R 凹4=4mm又根据公式R 凸n =(0.7-1)R 凸n ，故每次拉深凸模圆角半径取值为R 凸1=5.5mm R 凸2=5mm R 凸3=4.5mm R 凸4=4mm（6）,调整毛坯直径。
设第一次拉入凹模的材料比实际需要要多5%，故修正后的毛坯直径为D 1=√6472×1.05+4797=108mm 由公式得出第一次拉深高度为：h 1=0.25（D 12−d t 2)d 1＋0.43(r 1＋R 1) ＋0.14﹙r 12－R 12﹚d 1将D 1=108mm 、d t =79mm 、d 1=58mm 、r 1=6mm 、R 1=6.5mm 代入上式得h 1=30mm注：R 为凹模的圆角半径，R 为工件半径。
（7），校核第一次相对高度。
查表4-14得出，由d t d 1=7958=1.36 t D ×100=1108×100=0.93 得出许可的最大高度为[h 1d 1]=0.53﹥h 1d 1＝3058＝0.51,符合要求。
（8），计算以后各次的拉深高度。
设第二次多拉入3%的材料（其余2%的材料返回到凸缘上），先求假想毛坯直径。
D 2=√6472×1.03＋4797＝107mm h 2=0.25(D 22－d t 2)d 2＋0.43(r 2＋R 2) ＋0.14﹙r 22－R 22﹚d 2将D 2=107mm 、d t =79mm 、d 2=44mm 、r 2＝6mm 、R 2＝6mm,代入上式求得h 2=34.75mm 。
设多第三次拉入1.5%的材料（其余0.5%返回到凸缘上），先假想求出毛坯直径。
D 3=√6742×1.03＋4797＝106.4mm h 3=0.25(D 32－d t 2)d 3＋0.43(r 3＋R 3) ＋0.14﹙r 32－R 32﹚d 3将D 3=106.4mm 、d t =79mm 、d 2=35mm 、r 3＝5mm 、R 3＝5mm ，带入上式得出h 3＝36.3mm 、h 4=49mm.(9),画出各次拉深的工序图。
按照以上冲裁、第一次拉深、第二次拉深、第三次拉深、第四次拉深完成后，在经过修正得到自重需要的尺寸，即完成所需工件的加工。
三，零件的排样及压力机吨位的选择。
1， 零件的排样。
① ，经过计算得出毛坯的直径为Φ108，考虑到操作的安全与方便，采用如下单排方式。
零件的排样图如下。
其中搭边值由表2-8选取，则工件间搭边a 1=0.08mm 侧搭边a=1mm 、歩距L=d+a 1=108mm,条料宽b=D+2a=108+2=110mm 。
② ，计算一个歩距范围内的材料利用率。
由η＝ABS 其中A 为一个歩距内冲裁件的实际面积，S 为进料进距（即为相邻两个制件对应点的距离，这里的S 为相邻两圆圆心间的距离，B 为条料宽度。
由排样图中所标数据故η＝πR 2108.8×110×100％＝3.14×542108.8×110×100％＝9156.2411968×100％＝76.5％ 2， 压力机吨位的选择。
① ，冲裁力的计算。
由公式（2-24）、F ＝ktL τ其中L 为冲裁边周长、t 为材料厚度、τ为抗剪强度、K 为系数，系数K 在实际生产中一般取K ＝1.3这里t ＝1mm 、L=2πR 、R=54mm 、τ查附录表一取τ＝300MPa 故F 落＝1.3×2×3.14×54×1×300＝132256.8N ② ,压边力的计算。
由tD ×100＝0.94,查表4-1得，拉深的时候需要采用压边圈。
由表4-16得出拉深时首次拉深压边力的计算公式为F 压＝π4[d 02－(d 1﹢2r 凹）2] Ρ注：r 凹为筒形件首次拉深时凹模圆角半径、d 1为首次拉深直径。
由题已知得出r 凹＝6、d 0＝79、d 1＝58、又因材料为08钢，P 的取值范围为1.5-3，这里P 取2.6代入上式计算得出首次拉深时压边力F 压＝π4[792＋（58＋2×6﹚2] ×2.6≈3000N以后各次压边力按F 压＝π4[d n−12−(d n ＋2r 凹）2] Ρ来计算。
