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转子（水泵叶轮）的静平衡和动平衡转子(水泵叶轮)的静平衡和动平衡作业指导书 1)静平衡在转子一个校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内，为静平衡又称单面平衡。
2)动平衡在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内，为动平衡又称双面平衡。
2、转子平衡的选择与确定如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。
其选择有这样一个原则:只要满足于转子平衡后用途需要的前提下，能做静平衡的，则不要做动平衡，能做动平衡的，则不要做静动平衡。
原因很简单，静平衡要比动平衡容易做，动平衡要比静动平衡容易做，省功、省力、省费用。
那么如何进行转子平衡型式的确定呢,需要从以下几个因素和依据来确定:1)转子的几何形状、结构尺寸，特别是转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值，以及转子的支撑间距等。
2)转子的工作转速。
3)有关转子平衡技术要求的技术标准，如GB3215、API610第八版、GB9239和ISO1940等。
3、转子做静平衡的条件在GB9239-88平衡标准中，对刚性转子做静平衡的条件定义为:"如果盘状转子的支撑间距足够大并且旋转时盘状部位的轴向跳动很小，从而可忽略偶不平衡(动平衡)，这时可用一个校正面校正不平衡即单面(静)平衡，对具体转子必须验证这些条件是否满足。
在对大量的某种类型的转子在一个平面上平衡后，就可求得最大的剩余偶不平衡量，并除以支撑距离。
如果在最不利的情况下这个值不大于许用剩余不平衡量的一半，则采用单面(静)平衡就足够了?quot;从这个定义中不难看出转子只做单面(静)平衡的条件主要有三个方面:一个是转子几何形状为盘状;一个是转子在平衡机上做平衡时的支撑间距要大;再一个是转子旋转时其校正面的端面跳动要很小。
对以上三个条件作如下说明: 1)何谓盘状转子主要用转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值来确定。
（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单编辑整理:尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是山我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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教案首页车轮动平衡检测授课班级：授课时间：教学设计：仁实训准备［5分钟］1＞考勤：2、工具准备:轮胎4个、汽车使用手册、一字螺丝刀、轮胎平衡钳、化清剂、抹布、轮胎平衡机，平衡块若干等。
3、实训要求：2、实验目的［5分钟］同学们，今天我们的实训项目是：轮胎的动平衡。
有谁告诉我，做轮胎动平衡的目的是什么？参考答案：我们对能够“使用的”轮胎进行平衡调校.鼓包了轮胎、轮毂变形了轮胎、被钉子戳破了轮胎，我们还有没有必要进行轮胎的平衡检测呢？同学们首先得搞清楚对象，别拿了一个不能使用的轮胎做动平衡, 结果不能使用，或者根本就平衡不了。
怎样对一个跑偏的轮胎做动平衡呢？我们需要仪器设备，下面，我们一起来看看这台轮胎平衡机，型号SBM 96:轮胎平衡机具有自动诊断和自动调校系统，能将传感器送来的电信号通过电脑运算、分析判断后显示出不平衡量及不平衡位置。
3、轮胎动平衡的注意事项［5分钟］同学们在操作的过程，可能会岀些错，请大家注意：1、首先要检查轮胎，检查胎面有无鼓包、有无裂纹、有无异物嵌入等，检查轮網是否变形，然后清除轮胎上的异物和旧平衡块。
这一步不能省略，它是我们做轮胎动平衡的前提.2、装卸轮胎，一定要轻拿轻放，安装要可靠、牢固.如果安装不正，会引起严重的不平衡.3、注意轮網的式样，不同的轮網选用不同的模式。
叶轮动平衡测试作业指导书
叶轮动平衡测试作业指导书
一、目的
通过动平衡仪，将叶轮动的残余不平衡余量减小到图纸要求，满足客户的要求和生产需要。
二、操作流程：
设备点检→叶轮与工装夹具确认→叶轮装夹→检查跳动→调整感应探头→输入叶轮参数→开机运转→平衡修正→运转复测→动平衡完成。
1.设备点检：根据设备点检表点检平衡机，无异常方可正常使用。
2. 叶轮与工装夹具确认：确认叶轮图号根据叶轮图号选择与其图号一致的工装夹具（在工装夹具不影响使用的位置打印有标识）。
3.叶轮装夹：1）根据叶轮轴的尺寸调整支撑架距离；
2）根据叶轮轴型号调整传动张力带；
3）将叶轮固定在动平衡机轴套上。
4.检查跳动：检查调整叶轮跳动并校正至0.02mm内。
5调整感应探头：将动平衡机的感应探头对准反光膜。
6输入叶轮参数：根据叶轮图纸选择平衡模式，输入去重距离，去重半径。
（量产叶轮可直接调出程序确认下参数即可）。
7开机运转：打开平衡机运转开关，测试叶轮不平衡量。
8平衡修正：根据平衡机显示器读数，在叶轮相应位置添加对应的重量，在次开机测试，达到标准要求后放置在专用工作台打磨或在规定位置加重
9开机复测：打磨或加重完成再次装上动平衡机测试，直到达到图纸规定要求内。
10动平衡完成：叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
三、质量要求：
1）、残余不平衡量见图纸要求图纸无要求见检验记录要求：2）、上下叶轮、周转叶轮避免碰撞；
3）、除去或配重修正不得超出图纸规定部位，填写动平衡记录。
编制：日期：批准：日期。
风机叶轮动仄稳考查（真例）之阳早格格创做
以2017年8月28日考查数据为例（变频开度以85%为准）：
一、考查步调
1、本初振荡值为7丝
2、开用风机转化后自由转化至叶轮停行，将自由停行后的顶端定为B面（大概为配沉块的拆置位子），将叶轮三仄分后，顺时针定出A、B、C面.
3、根据收风机叶轮曲径、转速、振荡值，决定发端配沉150克.（相共的振幅，叶轮越大、转速越下，那么减少的配沉便越沉）
4、分别将配沉拆置正在A、B、C三个位子，自变频开度50%-100%每隔10%尝试振荡并记录（本次以85%为基准）.
A面——15丝 B面——7.6丝 C面——15.5丝
5、A、C二个面的振幅应比较交近，证明第2步采用的B面比较准确.（参照图例）
1）A、C二个面的振幅若出入很大，证明第一步停的位子禁绝确，
2）若真足普遍，证明B面便是减少配沉的位子，
3）若A面振幅＜C面振幅，且B面振幅更小，如本次考查7.6＜15＜15.5，有大概是二种情况：一是简单分解以上3个数据，配沉过小，再减少相共的配沉使三个面的振幅基本相等，位子正在B面附近，目标指背顺时针目标（本果是A面振幅＜C面振幅）；二是概括思量以上三个数据及本初振荡值，配沉过大，需要缩小配沉，也便是道本去B
面附近果较沉而振荡7丝，当前减少配沉后果较沉而振荡7.6丝，需要缩小新减少配沉150克的一半，即缩小75克.
本次考查最先思量了第二个规划，一次缩小75克乐成.而且位子由本去的5又1/3处安排至5，振荡得以办理.更多要领参照《三圆幅值法找动仄稳本理》.
考查人员：
2017年8月28日。
轮对动平衡 作业指导书1.去重加工时必须佩戴护目镜，防止铁屑飞溅入眼睛。
工作时必须穿防砸皮鞋，防止车轮碾伤。
类别：A2、A3修系统：走行装置部件：轮对及轴箱轮对动平衡作业指导书适用车型：25K、25T型车（v＞120km/h）作业人员：轮对动平衡试验人员1名作业时间：20～60分钟/条工装工具： 1. 动平衡试验台；2. 标准试块（80g砝码）；3. 驱动压板、紧固螺栓、内六角扳手、活动扳手。
作业材料： 1. 棉纱、纱布；2. 粉笔。
参考资料：1. 《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号2. 《MTJ9761B(3)轮对数控动平衡自动去重机床资料》. S.761.1-1安全防护及注意事项：1. 警告——去重加工时必须佩戴护目镜，防止铁屑飞溅入眼睛；2. 警告——工作时必须穿防砸皮鞋，防止车轮碾伤。
基本技术要求：1. 效验试验台时，样板轮对左端（有轴号端）应朝向试验台左侧；2. 驱动压板安装时，基准点须与样板轮对的0°位置对齐；563. 动平衡试验合格标准参见[表1]；4. 去重后清除的轮辋厚度不得超过4mm，长度不得超过半圆，每次进刀量不得超过2.5mm。
加工表面交接处须圆滑过渡，该处不作为轮辋厚度的测量点。
作业环境与作业位置：轮轴间质检组必查抽检项目：必查：动平衡车床日常性能校验抽检：动平衡测试及去重记录驱动压板衡试验台左侧。
基准点图2 驱动压板及其基准点0°相位图3 样板轮0°相位一致80g标准试块45°相位图4 将标准试块拧入样板轮驱动压板图5 安装驱动压板及擦拭轴颈对轴颈尺寸不符合图纸要求的轮对不活动导轨伸图6 活动导轨伸出托架上升活动导轨缩图7 活动导轨收缩托架下降轮对落入轴瓦图8 将轮对推入试验台限位机构压紧可调轴向限位机构图9 调整轴向限位机构与轴端接触序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图示的键块插入轮对驱动压板键槽[图13]；设备安全风险点：危险——试验台零件因润滑不良烧坏。
风机叶轮动均衡实验（实例）
以2017年8月28日实验数据为例（变频开度以85%为准）：
一.实验步调
1.原始振动值为7丝
2.启动风机迁移转变后自由迁移转变至叶轮静止,将自由停滞后的顶端定为B点（大体为配重块的装配地位）,将叶轮三等分后,顺时针定出A.B.C点.
3.依据送风机叶轮直径.转速.振动值,肯定初步配重150克.（雷同的振幅,叶轮越大.转速越高,那么增长的配重就越重）
4.分离将配重装配在A.B.C三个地位,自变频开度50%-100%
每隔10%测试振动并记载（本次以85%为基准）.
A点——15丝 B点——7.6丝 C点——15.5丝
5.A.C两个点的振幅应比较接近,解释第2步选择的B点比较精确.（参照图例）
1）A.C两个点的振幅若相差很大,解释第一步停的地位不精确,
2）若完整一致,解释B点就是增长配重的地位,
3）若A点振幅＜C点振幅,且B点振幅更小,如本次实验7.6
＜15＜15.5,有可能是两种情形：一是单纯剖析以上3个数据,配
重过小,再增长雷同的配重使三个点的振幅基底细等,地位在B点
邻近,偏向指向逆时针偏向（原因是A点振幅＜C点振幅）;二是
分解斟酌以上三个数据及原始振动值,配重过大,须要削减配重,也就是说本来B点邻近因较轻而振动7丝,如今增长配重后因较重而振动7.6丝,须要削减新增长配重150克的一半,即削减75克.
本次实验起首斟酌了第二个计划,一次削减75克成功.并且地位由本来的5又1/3处调剂至5,振动得以解决.更多办法参考
《三圆幅值法找动均衡道理》.
实验人员：
2017年8月28日。
编制单位:生产部文件编号： IRF-02NO.制订日期制订方式核 准审 核制 订12016年10月8日虞斌卢世家王壮23照片样本 1.轮毂安装方向要下J 部朝内，不能装反。
2 .主轴丝杆和轮毂要擦拭干净，不能有铝屑灰尘。
1.双手轻轻的将轮毂安装在主轴丝杆上。
2.选择与被测轮毂中心孔径相匹配的锥度盘 ，并用锁紧螺母锁紧。
3.如图所示1.输入轮辋距离a 值，用测量尺顶住轮辋边缘，测出距离值并按“DOWN ”或“UP ”键将值输入机器内 。
2. 输入轮辋宽度b 值，使用宽度测量尺测出轮辋宽度，并按 “DOWN”或“UP”键将值输入机器内 。
3.输入轮辋直径d 值，使用外径卡尺测量出轮毂直径，并按“DOWN ”或“UP ”键将值输入机器内 。
4.如图所示。
1.清除轮毂表面铝屑 。
2.吹净轮毂表面切削液。
3. 双手取出轮毂，轻放于工件架上。
4. 如图所示。
1.下料轻拿轻放，避免磕碰伤。
2.需双手作业。
3.不可徒手接触铝屑。
4.下料时注意安全，防止轮毂落地。
1.一手持轮毂肋骨，一手持修边器。
2.均匀修刮轮毂毛刺翻卷处。
3.需修刮的部位有：肋骨两侧，风嘴孔，PCD ，逃料槽等。
4.如图所示。
1.修刮要全面。
2.用手触摸修刮面不能有明显阻力和凹凸不平感。
3.修刮控制在涂装工艺要求范围内。
4.修刮过程中不可产生磕碰伤。
1.符合生产规格 。
2.工件不要与弹套等治具磕碰。
3.上料过程务必轻拿轻放。
4.要双手拿取轮毂 。
5.检查夹具是否完好。
5.下料1.安装轮毂3.启动加工无 锡 爱 锐 逊 科 技 有 限 公 司动平衡机作业指导书加工作业指导书(SOP)作业项目:加工中心(作业员）作业步骤作业说明注意事项及异常处理2.输入轮毂参数6.修刮毛刺1.按绿色START 键2.关闭安全门3.再次按启动键。
1.是否加工异音 异常时及时上报。
.3.切削水量充足，射口通畅，射向位置适当。
1.检查PCD同心度及深度2.检查钻孔后表面平整度及毛边位置3.检查PCD孔是否光滑4.如图所示。
六、平衡计算步骤
第一步;用吊秤称出平衡叶轮+平衡轴重量G,单位：kg。
第二步：根据五列表公司计算出叶轮允许剩余不平衡量m，单位：g。
第三步：根据四列表分配叶轮前盘、后盘的允许剩余量，单位：g。
第四步：按正常动平衡步骤检验平衡效果
七、动平衡岗位注意事项
1、动平衡机
随时关注平衡机的精度变化。
当精度低于2.5mm/s时或出现其他故障时，应按GB/T4201 的规定及时进行中心测定或修复。
2.动平衡轴
平衡轴质量应力求最小，且经过双面（动）平衡，其平衡品质等级达到2.5mm/s。
使用过程中，应随之关注是否有弯曲、凹坑等缺陷存在并及时处理。
3、平衡装配
平衡轴与叶轮的配合不得存在间隙，平衡轴的平衡支撑面及平衡轴驱动端轴径与工件配合部分的同轴度公差应不大于0.02mm。
平衡支撑面应硬化处理，其硬度不低于40HRC，支撑面粗糙度R a值不大于1.60u m：圆柱度公差应不低于GB/T 1184中6级公差的规定。
4、键槽处理
如果转子为单键槽结构，应在相应键槽处配装半键（键质量的一般，即键的长、宽不变，高度减半）进行平衡补偿。
5、加重平衡块
1）材料：应与焊母材相同，其厚度不得超过被焊母材的厚度。
1准备，将导轨擦干净，用水平尺校水平，然后摆放平衡。
2用天平将各块硅胶泥重量称出，并标记清楚，其中一块重量为3克。
3校测，将心轴表面和叶轮轴孔擦干净，并将叶轮表面污物及屑未除净，然后将心轴插入叶轮轴孔，使其接触良好。
4将穿好的叶轮的心轴放在两平衡导轨上，轻轻推动叶轮，确认叶轮重心偏移方位（向下点），用记号笔标出。
5将称好的硅胶泥粘于重心偏移的对方外圆处，并转动90。
方向基本平衡时，
记下硅胶泥的总重量，即为叶轮在最大外圆处的不平衡重量。
6按不平衡重量的大小，在叶轮盖板标记光滑去重，切深不超过壁厚的1/3。
7去重后的叶轮，重新装上心轴，将重量为3克的硅胶泥粘于叶轮外圆的任意不同的两个位置，轻推心轴，当回转停止时，粘硅胶泥处二次均停在下方位置，说明叶轮静平衡已调校好，否则应重复上述操作，直到平衡为止。
8复校叶轮静平衡时，允许用铣、钻、削去重。
9校后的叶轮整齐地放于叶轮周转箱内转入仓库。
作业指导书轮对动平衡试验与去重目录一、作业介绍 (3)二、作业流程图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)作业前准备 (6)车轮车床状态校验 (6)车轮镟修 (6)尺寸测量 (6)数据管理 (7)完工整理 (7)四、工装设备、检测器具及材料 (8)（一）工装设备、检测器具、工具清单 (8)五、附件 (9)（一）作业台帐记录 (9)一、作业介绍1．作业地点：轮轴检修线。
2．适用范围：适用于段修最高运行速度＞120km/h的盘形轮动动平衡试验与去重作业。
3．上道工序：轮对超声波探伤作业。
4．下道工序：轴颈防尘板座测量作业。
5．人员及工种要求：5.1了解车辆构造，掌握客车轮轴的构造及作用；5.2熟练掌握《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》及本岗位作业指导书内容；5.3经培训合格并持《铁路岗位培训合格证书》的车轮车工。
6．作业要点：6.1按规定要求穿戴好劳动防护用品。
6.2正确使用工装、设备。
6.3检查、测量轮对时，不得脚踩钢轨，要随时注意前后轮对的动态，并对前后轮对加设防溜设施。
二、作业流程图三、作业程序、标准及示范四、工装设备、检测器具及材料（一）工装设备、检测器具、工具清单顺号名称单位数量规格或型号检查周期图片1 轮对动平衡试验去重机台 2 / 每日开工前2 标准轮对对 1 / 每日开工前3 驱动装置副 1 / 每日开工前4 内六方扳手套 1 / 每日开工前5 电动扳手把 1 / 每日开工前6 扫码器把 1 / 每日开工前7 标记笔根 1 / 每日开工前。
动平衡测试作业指导书
1、开启主机电源，进入程序主画面。
2、用鼠标点接屏幕左下角“主菜单”。
3。
编制: 审核: 核准:
动平衡测试作业指导书
4、入调试主画面后，用鼠标点接“参数设置”。
5、按屏幕左下角提示操作。
6、上述三步完成后，用鼠标点接“机器调零”，按屏幕提示作业。
动平衡测试作业指导书
编制: 审核: 核准: 7、完成上述步骤后，用鼠标点接“机器标定”，按屏幕提示作业。
8、完成后进入测试界面，用鼠标点接测试。
9、待机器停止后，读左右数据栏。
左边应小于0.25g, 右边应小于0.20g为OK后，取下工件，直接
放第二只工件，重复第8项。
9、如不合格，标识产品正确的角度，并去除重量后重测。
编制: 审核: 核准:
角度读数
编制: 审核: 核准:。
叶轮静平衡作业指导书一、适用范围适用于所有叶轮的静平衡试验二、所用材料1、油泥之类的粘状物2、抹布3、细砂纸三、所用工具及设备1、天平2、卷尺3、静平衡试验架4、车床5、静平衡芯轴6、框式水平仪200×200，分度值0.02四、工艺准备1、熟悉产品图纸、工艺过程，清理检查所用材料，设备及工具；2、将清理过流道的叶轮外表面及轴孔擦干净，静平衡芯轴擦干净，芯轴如有迹，打磨光滑；3、按工件大小调整好两平衡支架的距离，并用水平仪校准纵、横向水平，调平精度控制在框式水平仪的1格之内。
五、工艺过程1、将带键的平衡芯轴与叶轮装配好；2、将与芯轴装配好的叶轮置于平衡架上，用卷尺测量叶轮两轮毂端面使其距离两平行导轨距离相等。
3、使叶轮向一方轻缓滚动，等自然停止，在最低点做标记。
然后使叶轮反方向滚动，在最低点做标记。
如此反复操作3至4次，取各次标记的平均位置，就是叶轮不平衡重的方位。
在上部最轻位置加上一定量的油泥进行配重，然后重复上述操作，将油泥的位置和多少进行调整，直至将叶轮放在试验架上自由滚动，能在任何位置都能停留时就达到了静平衡。
4、取下油泥，用天平称重，然后在与叶轮粘油泥处180°的相对位置做好标记，并取下叶轮。
5、叶轮去重：a、对于闭式叶轮，将叶轮进行偏车，叶轮用三爪卡盘夹持，夹持方法可以使叶轮需去重的一端向外倾斜，也可以在叶轮需去重一端的180°方向的卡爪上垫垫片，使叶轮偏心，按上述夹持方法，可以使车刀先切削标记处，根据配重油泥重量，在标记处车去相应的切削，切削厚度不能超过叶轮盖板厚度的1/3。
b、对于开式叶轮，用铣床从偏重方向的后盖板端面外圆处去除，切削厚度不能超过叶轮盖板厚度的1/3。
然后取下叶轮进行复试。
如果不符合产品图纸要求的允许不平衡克数，必须重复进行上述操作过程，直至达到图纸要求。
叶轮平衡克数的要求（单位：g）转速rpm功率许容克数（g）100<N<500<=5.5G=7.639*106*W/D*N>5.5G=1.146*106*W/D*N500<N<900<=5.5G=3.056*106*W/D*N>5.5G=7.639*106*W/D*N其中：W——叶轮重量（kg）D——叶轮直径（mm）N——叶轮转速（rpm）六、检查1、叶轮需检查平衡，其不平衡重量符合图纸要求。
序号检验项目重要度频次检验方法检测设备/检具检测夹/辅具1.1抽检测量直尺无1.2抽检测量直尺无1.3●100%UT 超声波探伤仪无1.4◐100%目测肉眼/强光手电筒/焊尺无1.5抽检目测肉眼无1.6抽检测量卷尺无1.7●100%测量直尺/塞尺无1.8◐100%测量直尺无序号日期变更人批准人序号日期备注：1、●表示：关键特性，◐表示：重要特性；2、标准依据为《通风机过程检测技术规范》、图纸及工艺要求；3、检验前应确保所有量具在有校准效期内，并无其他异常。
变更履历变更履历变更人批准人 车削；按图纸车削小口直径，轮盘通孔，加强盘平面及轮盘总高；与主轴大法兰配合的加强盘平面必须与轮盘通孔一刀车；轮盘的平面度；按图纸要求，图中未标注时拼装前的叶轮轮盘平面度公差按表16的E级，组装成叶轮后轮盘的平面度公差按表16中的G级；拼装焊接板料，焊后经GB11345-85二级超声波探伤合格后方可使用；按照《GB11345-85》中的二级标准进行检测；焊接；焊缝外形应光滑、均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平缓地过度，截面不得有突然的变化；焊缝不得有咬边、焊瘤、气孔、弧坑等缺陷，所有定位焊需被焊缝覆盖或去除。
按照《通风机 焊接质量检验技术条件》检验；清渣；将轮盘料清渣、去毛刺、娇瓶，符合图纸和工艺的要求；注解/图示/注意点1轮盘娇平；娇调轮盘的的端面满足图纸、工艺的要求，打磨后无毛刺；开坡口；按图开坡口，要求气割后打磨坡口，坡口面能见到金属光泽；拼接；检查水平100%检查抽样方案无检查项目详解 检验标准审核批准DT-ZD-16-02A 第 1 页检验课IPQC 叶轮符合图纸和工艺的要求；轮盘的外径、内经尺寸；文 件 编 号共 5 页检验作业指导书部门名称工程名产品名称编制。
叶轮动平衡测试作业指导书（常用版）叶轮动平衡测试作业指导书编号：ZNKL-ZC-151-2008 叶轮动平衡测试作业指导书受控状态：编制：审核：批准：叶轮动平衡测试作业指导书一、适用对象：硬支撑平衡机的叶轮动平衡检测通过电子传感测试，将风机叶轮动平衡的不平衡余量减小到标准要求，以保证通风机正常的运转，提高产品的质量，达到降低产品噪声和提高产品的使用寿命。
二、准备工作1. 首先了解准备动平衡测试的叶轮的规格型号，根据规格调整好合适的硬支撑轴径标高尺寸。
2. 准备好合适的配重用铁块等以及用于测量的架盘天平。
3. 准备动平衡测试的叶轮首先应调整好叶轮在风机筒内的间隙，并保证其在风机筒内正常运转中不扫膛，最后打磨修整平滑，以保证动平衡的测试精度。
4. 测试前对动平衡机应先检查一遍，如电气线路接头应牢固，接地线牢固、可靠，机械部分转动灵活并适当加油润滑。
5. 确认平衡测试叶轮在平衡机使用范围内后，将叶轮安装在动平衡测试轴内，以便上机测试。
三、操作1. 接通设备总电源2.启动平衡机电测箱电源。
3.设定好测试用参数，并输入电测箱。
4.启动平衡机使叶轮转动，测试叶轮不平衡余量。
5.对测试完的叶轮确定平衡配重位置后，用架盘天平称测配重铁块，与测试的不平衡余量相符，并焊接在叶轮确定的不平衡位置上。
6.焊接完后再次装上动平衡机重新测试，直到达到所需要的平衡精度，要求不平衡余量≤2g.mm。
四、注意事项1. 测试叶轮初始，叶轮的不平衡可能较大，在启动平衡机时，可使用较低的转速，以免损坏平衡机转动测试部件。
2.叶轮在不平衡配重部位的配重铁块应焊接牢固，以免测试中掉落。
3.叶轮的配重铁块焊接时，应在平衡机拆下叶轮至一边焊接，同时应注意避免焊接飞溅附着到平衡测试轴上。
4.焊接的配重铁块，每次焊接完后应清渣，以免影响测试精度。
5.叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
叶轮动平衡测试作业指导书编号：ZNKL-ZC-151-2008 叶轮动平衡测试作业指导书
受控状态：
编制：
审核：
批准：
叶轮动平衡测试作业指导书
一、适用对象：硬支撑平衡机的叶轮动平衡检测
通过电子传感测试，将风机叶轮动平衡的不平衡余量减小到标准要求，以保证通风机正常的运转，提高产品的质量，达到降低产品噪声和提高产品的使用寿命。
二、准备工作
1. 首先了解准备动平衡测试的叶轮的规格型号，根据规格调整好合适的硬支撑轴径标高尺寸。
2. 准备好合适的配重用铁块等以及用于测量的架盘天平。
3. 准备动平衡测试的叶轮首先应调整好叶轮在风机筒内的间隙，并保证其在风机筒内正常运转中不扫膛，最后打磨修整平滑，以保证动平衡的测试精度。
4. 测试前对动平衡机应先检查一遍，如电气线路接头应牢固，接地线牢固、可靠，机械部分转动灵活并适当加油润滑。
5. 确认平衡测试叶轮在平衡机使用范围内后，将叶轮安装在动平衡测试轴内，以便上机测试。
三、操作
1. 接通设备总电源
2.启动平衡机电测箱电源。
3.设定好测试用参数，并输入电测箱。
4.启动平衡机使叶轮转动，测试叶轮不平衡余量。
5.对测试完的叶轮确定平衡配重位置后，用架盘天平称测配重铁块，与
测试的不平衡余量相符，并焊接在叶轮确定的不平衡位置上。
6.焊接完后再次装上动平衡机重新测试，直到达到所需要的平衡精度，要求不平衡余量≤2g.mm。
四、注意事项
1. 测试叶轮初始，叶轮的不平衡可能较大，在启动平衡机时，可使用较低的转速，以免损坏平衡机转动测试部件。
2.叶轮在不平衡配重部位的配重铁块应焊接牢固，以免测试中掉落。
3.叶轮的配重铁块焊接时，应在平衡机拆下叶轮至一边焊接，同时应注意避免焊接飞溅附着到平衡测试轴上。
4.焊接的配重铁块，每次焊接完后应清渣，以免影响测试精度。
5.叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
