桩基钢筋笼上浮原因分析及预防控制措施

钢筋笼上浮的原因和解决措施钻孔灌注桩在进行水下混凝土浇筑前，都需要提前安装钢筋笼。

钢筋笼安装在钻孔的泥浆内，人既看不见也摸不着，在浇注桩基混凝土时，如果操作不当，很容易引起钢筋笼上浮，造成工程质量事故。

以下是笔者在多年实践中总结出的几种钢筋笼上浮的可能原因以及对应的解决办法。

1引起钢筋笼上浮的原因分析及相应的处置措施1.1钻孔底部沉渣清理不合格当钻孔深度达到设计标高后，如果孔内沉渣过厚，孔底的泥块和碎岩没有完全搅碎并被泥浆带出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装灌浆导管。

在浇注水下混凝土时，沉渣、泥块一起被混凝土向上顶起，在混凝土的冲击作用下将钢筋笼子整体托起，造成钢筋笼子的上浮。

对应的处置措施：除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。

泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。

泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，确保泥浆拥有足够的护壁和携带碎块沉渣的作用。

成孔后为保证混凝土的灌注质量，必须进行清孔，以降低泥浆稠度和清除孔底沉渣层。

在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至完成水下混凝土浇注。

1.2钢筋笼质量不合格钢筋笼焊接时，未能保证钢筋平顺；分段焊接搭接时，主筋没有保证同心，都容易导致钢筋笼出现弯曲变形，下入井孔后，易发生偏向一边的现象，混凝土灌注时，提升导管，容易造成导管挂住钢筋笼，导致钢筋笼上浮。

对应的处置措施：钢筋笼焊接时应采取必要措施，保证钢筋平顺，盘绕箍筋时，拉紧贴平，保持在同一直线上，及时点焊到位；分段对接时，应保证轴线一致；搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，孔口扶正；导管下入井孔应缓慢进行，保证居中，保证导管各节轴线一致。

1.3混凝土灌注速度不合理在混凝土灌注初期，如果灌注速度过快，混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大大增加，同时孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大大增加，而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还没有足够的埋深，容易造成钢筋笼上浮。

当钢筋笼在导管口以下有足够埋深后，如果灌注速度太慢，超过混凝土的初凝时间，混凝土则会逐渐失去塑性，并且与钢筋笼之间产生一定的粘结力，在后续混凝土灌注时，钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。

二、预防钢筋笼上浮的具体措施（一）在钻孔灌注桩基础施工过程中应采取以下预防措施：将钢筋笼的主筋下部各加长3～4m,延长至孔底，并将加长钢筋末端弯起或加工成圈状，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。

在钢筋笼顶部用钢筋或钢管将上部主筋与钻台架连接顶牢，或将钢筋笼顶部固定在钢护筒上，防止钢筋笼上浮。

（二）在清孔和混凝土灌注之前把泥浆的比重控制在1.5～2.0之间，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15。

在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出落入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，加大泥浆比重。

泥浆比重过大，孔中液体对钢筋笼浮力增大，而且在混凝土面上形成较厚的浮浆，使孔内混凝土顶面标高探测不准确，并在混凝土上升时，浮浆会裹着钢筋笼上升。

（三）混凝土配制时严格控制其流动性（坍落度）和初凝时间，适当加大混凝土的水灰比，水灰比采用0.5～0.6，保证混凝土的坍落度达到1 8～22cm之间，使混凝土拌合物具有较好的流动性（和易性）。

灌注前严格检查混凝土拌合物的均匀性和坍落度等，如不符合要求进行第二次拌和，严禁不合格的混凝土灌入孔内。

尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时其流动性变小，必要时使用缓凝剂，（四）按照施工规范要求，合理计算确定首批混凝土数量和漏斗的高度，要求导管底口埋入首批混凝土的深度不小于1m，在灌注￠1.5m桩时保证有2.7m3的蓄料斗；灌注￠1.2m桩时保证有2.0m3的蓄料斗，及采取下料后导管回插10cm的方法来保证埋管深度，防止混凝土流出导管底口时流速过快导致钢筋笼上浮。

灌注开始后，应紧凑连续地不断进行，每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，严格限制拆除导管所耗时间，一般不超过去时15s，灌注中途不得停工。

（五）当钻孔内混凝土顶面上升到接近钢筋笼下端时，是比较容易产生钢筋笼上浮的阶段，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，除保证首层混凝土进入钢筋笼时有足够的流动性外，采取以下措施：1.当混凝土面接近钢筋笼底面时，应保证导管有较大的埋深，使导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，并放慢混凝土灌注速度，减小混凝土的冲击力，以降低混凝土从导管底口出来后向上翻升时钢筋笼所受到的顶托力。

桩基钢筋笼上浮怎么办桩基钢筋笼上浮怎么办？以下带来关于桩基钢筋笼上浮怎么办，相关形成原因和注意事项及处理措施内容供以参考。

当混凝土灌注至钢筋笼底时，由于浇注的混凝土自导管翻出由下而上的压力较大，托动了钢筋笼上浮；或由于混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，混凝土在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

1．减少沉渣厚度：沉渣过厚尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，非常容易使钢筋笼上浮。

当钻进到设计孔深时，应冲孔1小时左右，并把钻头上携带的粘土块、孔底残留的粘土块搅碎，清干净。

2．混凝土一定要搅拌好：当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制、坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。

3．导管埋深的影响：混凝土灌注快到钢筋笼底部时，尽量减小埋深，减小对钢筋笼的冲力。

4．尽可能减少浇注时间：减少灌注时间，挣取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。

5．当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料：缓慢放料减少对钢筋笼的冲力，直到埋住钢筋笼并且导管口也在钢筋笼内时才可加大放料速度。

6．应考虑运输距离、气温影响：在夏季或运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，气温高、运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。

7．导管的配置要好：导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近。

8．法兰盘导管注意挂笼子：法兰盘导管容易挂住笼子，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。

9．采用在主筋上焊“倒刺”的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。

钢筋笼同一截面焊3～4个“倒刺”，每个笼子设两道即可。

10．加大吊筋直径，并在井口加配重，并可焊在护筒上。

11．当混凝土埋过钢筋笼底端3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

钻孔灌注桩施工过程中的浮笼原因与预防桩基是工程中常见的一种基础形式。

随着我国建设工程的快速发展，超高层建造、大型公共建造、大型厂房、桥梁、港口等工程中都有大量应用桩基础［1,2,3,4］。

在所有的桩基础类型中，钻孔灌注桩又是最为普遍和常见的一种桩基形式。

钻孔灌注桩具有施工振动小、噪声低、无挤土效应等特点，合用于各种地质条件，施工工艺成熟，施工质量较有保证，同时所需的施工机具也较为简单，操作方便，形成的混凝土桩体承载力高，对于桩基承载力要求较高的大型建（构）筑物等均可采用该桩基形式［5,6］O钻孔灌注桩深度浅则十几米，深达数十米，施工时大部份在地表以下进行，无法做到直接观察，而且灌注成桩后普通也无法进行开挖验收，现场施工时大部份依赖技术人员的经验或者吊锤等间接手段，特殊是对于长桩、大桩来说，在各个施工环节中若浮现问题，则将直接影响桩基成桩质量，继而影响整个工程的进度和质量，甚至造成严重的质量事故和经济损失［7,8］。

因此，在钻孔灌注桩的施工过程中，应透过现象看本质，科学分析各个环节浮现异常情况的原因，总结经验教训，并提出有效的预防手段或者措施，从而从根源上降低桩基施工时发生事故的概率，保证工程施工质量。

本文以上海某住宅建设工程施工为例，对现场进行钻孔灌注桩施工时出现的钢筋笼上浮现象进行分析和研究，追根溯源，层层分析钢筋笼上浮的可能原因，并针对最有可能的原因采取针对性的措施，从而验证了分析过程的正确性，最终从根源上解决了本工程钻孔灌注桩施工时的浮笼问题。

1工程概况某住宅建设工程位于上海市闵行区，主要包括6栋18层高层住宅以及部份低层配套用房，6栋高层住宅编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、6#,地下室整体2层，部份区域为1层。

建造上部结构设计采用框架剪力墙形式，设计基础形式主要为筏板+钻孔灌注桩。

本工程钻孔灌注桩的桩径主要在8001500mm之间，桩长2「34m不等，桩身混凝土强度等级设计为C35,钢筋笼主筋为12Φ25ι≡,箍筋为612mm@100mm/250mm0工程项目桩基数量较多，现场主要采用旋挖钻机成孔。

钻孔灌注桩钢筋笼上浮原因及预防措施摘要：现代化建设的发展越来越快，同时，钻孔灌注桩在土木工程施工中的应用也越来越广泛，然而,钻孔灌注桩的存在的问题确是不容忽视的。

本文针对钻孔灌注桩施工中钢筋笼上浮问题，根据理论与实践经验分析和原因探讨，提出了防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的预防措施。

关键词：钻孔灌注桩、上浮、预防及处理措施引言：在钻孔灌注桩基础施工过程中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，少则上浮几厘米至十几厘米，多则上浮几十厘米甚至过米，迄今为止很少有一个工程的全部工程的桩从未发生过钢筋笼上浮事故的。

钢筋笼上浮程度的大小对桩的使用价值影响不同。

轻微上浮一般不致影响桩的使用价值, 但钢筋笼上浮过大会影响桩的使用价值。

灌注中一旦发生钢筋笼上浮, 一般是不能纠正的, 所以应当了解钢筋笼上浮的原因。

多年来，大量的工程实践积累了许防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮方面的经验，所以在施工中尽量减少和避免钢筋笼上浮事故。

一、钢筋笼上浮原因分析钢筋笼“浮笼”事故在桥梁钻孔桩施工中很常见，特别是钢筋笼长度少于孔深或者是钢筋笼重量较轻时发生频率更高，产生的原因与混凝土的顶推力、泥浆比重、混凝土灌注速度等因素有关，具体表现为以下几个方面：1、钻孔后清孔方面的问题成孔后为保证混凝土的灌注质量, 必须进行清孔, 以降低泥浆稠度和清除孔底沉淀层。

如果孔底沉淀层厚度过大, 则钢筋笼不能下达到设计高程。

在首批混凝土灌注时, 如果混凝土下灌过快, 导管内泥浆会冲击孔底使沉渣上翻, 对钢筋笼产生较大的冲出浮托作用; 如果孔内的泥浆稠度较大, 流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大, 极易造成钢筋笼上浮。

2、混凝土灌注速度和间歇时间在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度, 因为混凝土拌合物具有典型的流变特性, 如果灌注速度过快, 混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大大增加, 同时井孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大大增加, 而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还没有足够的埋深, 容易造成钢筋笼上浮。

钻孔灌注桩浮笼的预防及处理1 钻孔灌注桩浮笼的原因分析及预防1.1原因分析浮笼——钢筋笼上浮，主要原因是由于钢筋笼受到来自混凝土向上的涌动力。

在灌注混凝土之前钢筋笼自重与悬吊力保持平衡状态，在混凝土灌注过程中，一旦涌动力超过了钢筋笼自重，钢筋笼就会上浮。

混凝土涌动力的大小与混凝土的灌注速度、导管埋置深度、钢筋笼的构造以及混凝土的和易性等因素有关。

1.2预防措施1.2.1加强钢筋笼的固定和增大握裹力在钢筋笼上加载重物，并在钢筋笼上端加焊4根Φ20mm的钢筋或Φ40mm的黑铁管，将其固定在钢护筒顶部施工平台上。

用细钢筋在钢筋笼底部加焊防浮倒刺。

未通长布筋的孔桩，在孔底设置直径不小于主筋的 1～2道加强环形筋，并以3～4根牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。

以此增大混凝土对钢筋笼的握裹力。

1.2.2灌注工艺控制对于未布置通长钢筋的孔桩，当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和lm以上处，并徐徐灌注混凝土(上升速度宜控制在0.4m／min以内)，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度(但一般≥1.5m)，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

1.2.3 改善混凝土流动性，延迟混凝土的初凝时间灌注首批混凝土使用糖钙、木钙衍生物等缓凝剂以及粉煤灰增大混凝土的流动性，延迟混凝土的初凝时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，并尽量缩短混凝土总的灌注时间。

同时要注重混凝土骨料的选用和配合比的优化。

粗骨料优先选用卵石，如选用碎石，应适当增加含砂率；细骨料选用级配良好的中砂。

含砂率宜控制在4O～5O，水灰比宜采用0.5～O.6。

1.2.4 防止导管钩挂钢筋笼导管设置防护三角加劲板或锥形法兰护罩，防止导管提升时钩挂钢筋笼，避免浮笼质量事故的发生。

2 浮笼的处理浮笼会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，造成质量事故。

关于施工现场暴露出问题解决方案及预防措施桩位及钢筋笼偏位分析及预防措施一、桩位及钢筋笼偏位分析1、放样本身的误差（包括前后次的相对偏差）。

2、钻机钻杆不垂直3、扩孔严重，钢筋笼入孔后未进行校正4、成孔过程中的钻机移位。

长时间的冲击振动，有可能造成钻机移位，从而使得桩孔偏位。

5、护壁过软，耳环筋陷入一侧孔壁内，造成钢筋笼偏位。

6、下钢筋笼时未重新放样，或者没有根据保护桩还原桩基中心点，造成钢筋笼偏位。

7、浇筑过程中，钢筋笼上浮，造成笼子偏位。

8、吊环筋未对称设置或长度不一，导致只有一个吊环受力，出现钢筋笼偏位。

二、针对前期施工可能出现问题的各种原因，可采取以下预防措施：1、桩位定位保证措施①根据业主提供的测量基准点和基线，会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。

②桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并在护筒边上做好标记；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使桩锤中心与桩位中心重合。

2、成孔质量保证措施①压实、平整施工场地。

②安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

③定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

④在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

⑤在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

3、防止钢筋笼偏位的预防措施1）、设置保护层：钢筋笼的保护层最好是设置成砼转轮垫块，厚度为混凝土的保护层厚度，每隔2m均匀布置4个，焊在主筋上，这样既保证保护层厚度，又能减少对孔壁的扰动。

钢筋笼竖直对准孔口中心后要缓缓下放，力求不使“︺”筋（也称钢筋耳朵）刮伤孔壁。

但实际施工中，设计所用的“︺”筋似乎用处不大。

为此我们采用砼转轮垫块。

施工表明，此种垫块可以减小孔壁的刮伤及增加钢筋笼保护层的均匀性。

灌注桩钢筋笼上浮处理方法及预防措施第一篇：灌注桩钢筋笼上浮处理方法及预防措施浮笼也是施工过程中经常遇到的现象，结合引起浮笼的实际原因,给予不同的处理办法。

a)钢筋笼太轻,在浇灌混凝土时容易浮起。

轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。

b)浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。

灌注混凝土时，导管的埋置深度一般控制在2～4 m 较好，小于1 m易产生拔漏事故，大于6 m易发生导管拨不出。

c)浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。

这种情况下要放缓混凝土浇灌速度，甚至停顿浇灌10～15 min，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。

其他的建议：钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。

加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。

当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

钢筋笼上浮处理方法及预防措施处理方法：如果出现了钢筋笼上浮的现象，首先就应该立即停止灌注混凝土，计算出上浮的高度，当上浮的高度较小时可以通过钻机护筒控制它的上浮，然后提拔导管是导管的埋深控制在1米左右，但是不能提的过多，以防导管进水，接着可以按照正常的速度灌注。

很高兴我们岩土版块又开了一个版块.特此跟一贴请专家和大家一起谈论!一般我们施工的水下灌注桩小口径桩基中,主要是800和600的,钢筋笼重量小于一吨的钢筋笼在混凝土灌注时一不注意就有钢筋笼上浮现象出现,请大家一起分析一下：1、因起钢筋笼上浮的原因，为何会造成钢筋笼上浮？2、正在灌注时发现钢筋笼上浮施工现场该采取如何措施？3、钢筋笼上浮后对后期桩基使用有大影响？抛块砖1 上浮原因多数是灌注混凝土的初期。

一是导管下不到位，冲击力大。

二是导管挂住笼子2 预防为主，事后补救成本太大。

固定笼子在孔壁或者压住钢筋笼子3 少量上浮应该对使用影响不大。

对竖向承载没有影响，对抗震、水平力之类的影响要考虑。

灌注桩钢筋笼上浮的原因很多，归纳起有如下几种:1、混凝土灌注速度太快；2、导管埋设太深；3、混凝土坍落度太小等。

正在灌注混凝土时发现钢筋笼上浮，立即停止灌注，迅速拆卸导管，使导管尽量少埋深，如钢筋笼仍不能达到设计标高，将导管上下小幅度的串动直至钢筋笼达到预定的设计标高为止。

钢筋笼上浮后如未及时处理，最终导致桩内钢筋笼长度不能达到设计长度，不能满足设计要求，包括对竖向承载力有影响，对抗震、水平力影响等。

水下混凝土浇注钢筋笼上浮事故的原因是操作不当，如钢筋笼固定不牢、提升导管过猛、导管埋深不当等，以及混凝土品质差，如坍落度、含砂率、粘聚性、初凝时间等不合要求。

采用对策是注意保证灌注导管位于钢筋笼中心，控制导管埋深、灌注速度及提升导管的速度，配制品质好的混凝土，以及采用“倒剌”方法和专用吊钩等预防措施。

除以上原因外，有可能与浇注混凝土过慢、混凝土初凝过快以及混凝土浇注期间停顿时间太长等有关，这样会引起混凝土对钢筋的握裹力增大，混凝土表面形成硬壳，混凝土在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

钢筋笼上浮原因可能有：1、灌注过程中，导管在活动过程中磕挂钢筋笼，尤其是小直径的桩2、混凝土坍落度偏小避免上浮的预防措施：1、用一端弯曲的钢管套入主筋至第一道加箍圈，上部在地面被压住2、下笼前将最上部钢筋笼虚筋向外掰开一定角度上浮的影响：1、如果上浮不多，不至于有多大不利影响2、只不过原有加密箍筋不能充分发挥作用。