消失模铸件塌箱缺陷产生的原因分析

消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。

2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。

由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。

3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。

4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。

5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。

如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。

二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。

此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。

2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。

合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。

3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。

如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。

4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。

确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。

5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。

在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。

综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。

消失模铸件常见缺陷发生原因（造型浇注）一：渣孔1：浇口杯强度不合格2：浇口杯内壁未清理干净3：浇口杯与直浇道对接时浇口杯内耐火胶泥未处理干净4：浇口杯与直浇道对接时没有把掉落在直浇道上的涂料清理干净5：直浇道与横浇道连接处没有把掉落在横浇道上的涂料清理干净6：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂7：浇注前打渣不到位8：浇注时挡渣不到位9：浇注时压头太高（包嘴距离浇口杯太远）10：浇注温度太高，浇注时间太长（冲刷涂料）二：砂眼1：模型在搬运，埋箱过程中发生磕碰造成涂料层损坏2：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂3：浇口杯强度不合格4：浇口杯与直浇道连接处、直浇道与横浇道连接处、内浇口与铸件连接处松动，有裂纹或粘接不牢靠5：浇道被掰弯导致涂料层破裂或被掰断6：浇注前浇口杯内部有砂三:变形1：底砂不平2：震实力过大3：振动时间不够或过长4：模型埋箱位置不合理5：负压过大四：冷隔1：负压太小2：浇注温度低，浇注速度慢3：浇注时断流五：粘砂起瘤!：涂料祈面有裂缝2：型砂杂质过多3：底砂不平4：手动填砂不到位5：震实力小或振动时间不够6：负压过大六：气孔1：型砂杂质过多2：负压太小3：浇注速度慢4：浇注时断流5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：浇包太凉七：多肉1：用于绑型固定的材料未全部取出2：手动填砂不到位3:砂箱跑火八：缩凹、缩孔1：埋箱时冒口上平面不水平2：埋箱时冒口未放置于最高处3：直浇道与模型距离太近4：浇注温度高5：未按要求放置冷铁九：浇不足1：浇注温度低2：浇注速度慢3：负压太小4：砂箱跑火十：塌箱1：震实力小或振动时间不够2：负压太小3：砂箱排气不畅4：浇注速度慢5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：砂箱顶部吃砂量不够7：密封塑料薄膜被烧穿编制：审核：批准：。

一、浇注反喷、冒黑烟产生原因：1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施：1、浇杯要烘烤（600。

保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g∕1）3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm,浇道2.0mm,大件1.5-1.8mm,浇道2.5mm）,提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0∙045Mpa,更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因：1、浇包的砂2、浇杯没放好进砂3、浇道没组粘好进砂4、涂料薄或模型破裂进砂5、局部不紧实6、面砂太多随流进砂7、负压太低解决措施：1、修补好浇包2、浇杯下面封泥条后安放稳妥3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因：1、白模密度大2、粘结用胶太多及表面修补太多3、砂箱内负压低抽气率低4、浇注温度低5、涂料透气性差6、成分或球化孕育不当7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多9、工艺不合理解决措施：1、降低白模密度2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳6、合理涂料的透气性7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果8、合理浇注速度使其快速充型9、模型按要求烘干10、选用共聚料I1合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷：1、涂料孔洞2、强度不够3、涂料不干4、涂料易返潮5、涂料透气性6、耐火度7、涂料厚度8、涂料变质解决措施：2、提高涂料1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷3、确保涂料干燥4、涂料配制合理注意返潮5、合理涂料透气性6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂7、根据铸件情况确定涂料厚度8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因：1、涂料强度差不够2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料3、高温粘砂4、涂料厚度不够5、局部振实不好粘砂6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂7、模型不干解决措施：1、合理涂料配方提高涂料强度2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度4、不易振实部位预填砂5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因：1、炉渣2、拦渣不好3、炉辅料4、化学反应渣5、燃烧残渣6、随流产生的渣解决措施：1、出炉前炉内浇包内除渣2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣3、用干净无锈蚀的原料4、球化孕育后要扒渣5、白模粘结修补尽量少6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因：1、负压太低2、浇注速度慢3、涂料厚度不够4、没有振实到位5、工艺设计不合理6、浇注温度解决措施：1、提高负压2、合理浇注速度3、增加涂料厚度4、不易振实部位预填砂，提高振实度5、合理设计浇注系统（避免大的水平面）6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因：1、涂料产生气泡，露白产生铁豆2、朝下平面涂料剥离产生多肉3、局部振实不良产生粘砂多肉4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施：1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离3、不易振实部位预填振实一定要紧实4、砂子除杂等5、薄壁件提高浇注温度。

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。

（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。

（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。

（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。

（3）选择合适的负压。

（4）选用较细的原砂。

（5）浇注温度不宜过高。

（6）选择合适的压力头。

2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。

（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。

（3）模样涂层不干引起的气孔。

（4）金属液脱氧不好引起的气孔。

（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。

防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。

（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。

（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。

（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。

但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。

防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。

（2）提高浇注温度。

（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。

消失模铸件的缺陷与防治-塌箱
在浇注过程中铸型局部向下榻陷，金属也不能充满型腔，使铸件不能形成或局部缺肉称为塌箱。

(1)塌箱产生的原因
1)铸型顶部吃砂量过小，真空度不够，液体金属浮力使铸型顶部型砂溃散造成铸件形成不良。

2)液体金属充型上升速度过慢或停流，使模样与金属前沿间隙过大，铸型内气压与砂型压力总和大于间隙内气压，造成铸型移动和坍塌使铸件形成不良。

3)箱内的原始真空度定的太低，特别是深腔内由于模扬壁的阻隔作用，其真空度更低。

4)浇注过程中由于模样气化产生大量气体，排气过程中，真空度下降且造成砂子流动，损坏涂层使砂子进入型腔。

5)砂温过高(大于70℃)，把模样烫坏导致垮砂。

(2)主要防治措施
1)增加铸型顶部吃砂量及在铸型顶部放置压铁，防止液体金属浮力过大造成铸型上面溃散。

2)采用合适的真空度(即浇注前真空度不低于—0.06Mpa、浇注后真空度不低于—
0.05Mpa)及密封措施，以保证型砂的强度。

负压系统有足够大的排气能力。

3)采用强度高透气性好的涂料。

4)选用较粗的原砂增加砂子的透气性。

5)合理地设计浇注系统。

直浇道面积大于内浇道面积，直浇道不能与铸件距离太近，内浇道长度至少为25mm。

6)选用低密度的泡沫塑料(低于26kg/m3)和减少热熔胶的使用量，减少蒸发量。

7)砂温不高于70℃。

必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案近年来，随着科技的不断发展，技术在各个行业的应用越来越广泛。

然而，在技术的进步背后，也常常伴随着一些问题的出现。

就像模铸造塌箱这一技术消失模的形成缺陷问题一样。

本文将对这一问题进行分析，并提出相应的解决方案。

技术消失模是指在铸造过程中，模型中的某些部分由于破裂或脱落，导致在铸件表面出现模型形状的凹凸不平问题。

这种缺陷一旦出现，会严重影响铸件的质量和性能，甚至会导致零件的报废。

因此，必须积极应对技术消失模的问题。

首先，我们需要分析导致技术消失模的原因。

一方面，模型质量不过关是技术消失模的主要原因之一。

模型的质量直接影响铸造过程中模型的稳定性和耐用性，如果模型质量不合格，易发生破裂或脱落，从而引发技术消失模。

另一方面，铸造过程中的操作失误也可能导致技术消失模的出现。

比如，操作人员在浇注过程中没有注意控制浇注速度或浇注温度，导致模型过度挤压或过热，从而引发模型的破裂或脱落。

针对技术消失模问题，我们需要采取一些措施来预防和解决。

首先，要加强对模型的质量控制。

在制作模型的过程中，要严格按照设计要求进行操作，保证模型的质量。

其次，要加强对铸造过程的管理。

操作人员在浇注时应仔细操作，确保浇注速度和温度的控制，避免对模型造成过大的压力或温度影响。

此外，还可以通过改进模型的结构设计，增加其稳定性和耐用性，减少技术消失模的风险。

除了预防措施外，当技术消失模问题发生时，我们也需要及时采取相应的解决方案。

首先，要尽快发现技术消失模的问题，以便能够及时采取控制措施，避免问题进一步扩大。

其次，可以采用补模的方法来修复受损的模型部分，恢复其原有形状和功能。

最后，要进行严格的质量检查，确保修复后的铸件质量符合要求。

总之，技术消失模是模铸造中常见的缺陷问题之一，对铸件质量和性能有着直接影响。

为了解决这一问题，我们需要加强对模型质量的控制，改进铸造过程的操作管理，以及及时采取解决方案。

通过这些措施的综合应用，我们将能够有效预防和解决技术消失模的问题，提高铸件的质量和可靠性。

消失模常见缺陷与对策平台消失模常见缺陷与对策局部塌模：局部塌模特征：在内部或外部凹角处浇筑后出现包状突起物，突起物表面粘砂，这些看似沙包的突起物很难清理下来。

清理下来后发现有铁质断面与本体相连，同时在铸件外观上伴有涂料皮子渣孔。

产生原因：凹角处填砂不实，在负压的作用下形成空腔，铁水充型时，由于铁水压力，破坏了涂料层，流到空腔里。

预防方法：1. 改变埋箱角度，保证充型效果2. 使用树脂砂（潮模砂、糊精砂、干性油砂，）局部充填，保证干砂充填效果3. 必要时采用人工辅助填砂烫摸：缺陷特征：铸件局部透皮或局部壁厚变薄或变厚或表面有老鼠尾状条纹突起。

产生原因：1. 砂箱残砂没有扒开，过于集中，热砂子烫坏白膜。

2. 埋箱砂砂温过高，3. 摆模距离过近预防方法：1. 扒平沙箱内残留的热砂子，铺上埋箱砂，保持补填的埋箱砂有一定厚度2. 检测砂温，当埋箱砂温度大于75度时，应停止操作3. 控制摆模距离，防止在浇注第一件时，铁水的高温烫坏第二个白膜塌箱缺陷特征：浇注后铸件大面积塌陷产生原因：1、负压场分配不合理2、泄压过早3、浇注时间过慢4、负压没接上预防方法：1. 合理分配负压场，必要时使用蛇皮管及管路把负压引入黄模内腔2. 规定泄压时间，避免操作者提前泄压3. 浇注时满足工艺要求的时间4. 浇筑前使用手捅一下砂箱，如果发现密封薄膜下面砂子是软的，应立刻检查负压接口，处理好后，才能浇注。

粘砂：缺陷特征：铸件表面热区处，凹角处占有砂砾，抛丸后局部如同上了一层白霜。

清理困难。

如不能去除导致铸件报废产生原因：1、黄模涂层局部脱落2、浇注温度高3、涂层厚度不够4、骨料耐火度差预防方法：1、涂料的润湿性是涂料的一个重要指标，润湿性不好涂料起皮子2、挂涂工艺改进，要做到两点其一挂涂后滴流，涂料不流淌下滴时，应马上送进烘干房3、黄模转运工序要避免磕碰，磕碰后涂料与白膜分离4、架车应有防护装置，如捆绑空气棉条或保温海绵管5、补涂是发现涂层虚连，应去除后再补涂蚊咬缺陷特征：铸件上出现如同蚊子叮咬的包状凸起，多半出现在白膜挂涂时的水平方向产生原因：1. 涂料的润湿性较差，隔水性欠缺，挂涂后再滴流阶段本次挂涂的涂料把上一次的涂料浸湿，使上一次的涂层与白膜分离，在重力作用下局部下沉，形成包状空腔。

1.模型制作在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节.EPS 原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型生度、浇注时热解产物多少等因索的控制，是获得优质铸件的前提。

现有的中小企业模型制作有以下几种方式：(1)用包装EPS板材切割、粘接而成。

(2)自制模具，委托外厂加工。

(3)自制简易的预发成型设备。

采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。

为此在生产过程中应加强对模型密度的检睑，增加对模型的烘干时间等方法；EPS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后，使问题得到了解决.2.振动存在的问题振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。

在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度.中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷.有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形.为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间;对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动; 特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。

3.涂料使用存在问题在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使EPS模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型埸陷;在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂层排出.涂料一股由耐火材料、粘结剂、悬浮剂等组成，各组成物的比例对涂料的性能有很大影响.但一些企业对涂料组成的作用不十分清楚，随意改动涂料配方和配制工艺，或由于缺少某组成物时继续配制使用，导致涂料性能大大下降;有些企业在模样浸涂烘干工序中存在问题，有时为了缩短时间，在第一次涂料未干的情况下就进行下一次浸涂，导致模型内部未充分干燥，其中存在若水分;而夏季只采用晾晒方法，工艺上存在着不稳定性，造成浇注时反喷或产生气孔;涂层厚度没有注意到根据铸件不同、浇注温度和铁水压头的变化有所变化•只有注意并解决了上述问题，并在操作细节上下功夫，就不会产生由于涂料而产生的铸造缺陷.4.浇注过程存在问题消失模铸造在浇注时，为了排出气体和模样气化残渣，直浇道要有足够的高度以使金属液有足够的压头以推动金属液流稳定快速充型，确保铸件表面完整清晰。

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法2016-06-29看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。

本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。

1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。

原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。

解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。

B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。

解决方法:焊补砂箱。

(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。

解决方法:更换砂箱纱网。

(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。

解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。

图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。

解决方法:检查负压对接装置。

(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。

解决方法:检查水源供水。

(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。

铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。

解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。

图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。

解决方法: 用塑料薄膜堵漏。

(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。

解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。

铸件塌陷原因铸件塌陷是指在铸造过程中，铸件出现下沉、变形或破裂等现象。

铸件塌陷是铸造过程中常见的缺陷之一，不仅会影响铸件的质量，还会增加生产成本。

下面将从铸件设计、铸造工艺和材料三个方面，分析铸件塌陷的原因。

一、铸件设计方面1. 壁厚设计不合理：铸件的壁厚过薄或过厚都容易导致塌陷。

壁厚过薄会导致铸件在冷却过程中产生大量应力，从而引起变形或破裂；而壁厚过厚则会使铸件冷却不均匀，引起局部过热，进而导致塌陷。

2. 细节设计不当：如圆角处过小、过渐变，会增加应力集中的可能性，导致铸件塌陷。

此外，设计时未考虑到浇注系统、冷却系统等因素，也会导致铸件塌陷。

二、铸造工艺方面1. 浇注温度过高或过低：浇注温度过高会导致铸件内部产生气孔，从而引起塌陷；浇注温度过低则会使铸件凝固不完全，产生残留应力，同样会导致塌陷。

2. 浇注速度过快或过慢：浇注速度过快会使金属液流动过大，引起铸件变形或破裂；浇注速度过慢则会使金属液凝固不完全，同样会导致塌陷。

三、材料方面1. 材料成分不合理：铸件材料中含有过多的杂质或氧化物等，会降低铸件的流动性和凝固性，增加铸件塌陷的可能性。

2. 材料温度不适宜：铸件材料温度过高或过低都会影响铸件的凝固过程，从而引起塌陷。

针对铸件塌陷的原因，我们可以采取以下措施来预防和解决：1. 合理设计铸件结构和壁厚，尽量避免过薄或过厚的情况出现。

2. 在铸件设计过程中，注意细节的设计，避免应力集中。

3. 控制好浇注温度和速度，确保金属液的均匀充填和凝固。

4. 选择合适的材料，确保铸件的质量和性能。

5. 加强对铸造工艺的管理和控制，及时调整参数，保证铸件的质量。

铸件塌陷的原因主要包括铸件设计不合理、铸造工艺控制不当和材料问题。

通过合理的铸件设计、精细的铸造工艺控制和优质的材料选择，可以有效预防和解决铸件塌陷问题，提高铸件的质量和生产效率。

消失模铸造缺陷分析-- 吉林省创新消失模设备制造有限公司提供并拥有最终版权第一章模型缺陷消失模铸造工艺第一步工序是生产模型。

原始珠粒含有发泡剂，其粒度与食糖相当，首先通过加热进行“预发泡”得到“预发”后珠粒。

然后再使预发珠粒冷却，再通过加料枪吹入模具制作模型之前，一般需要将预发珠粒存放4—8小时，使它稳定化。

预发珠粒吹入模具之后，模具加热使珠粒进一步膨胀而融合在一起。

模型生产以后，需要存放大约一个月使其充分稳定化，然后可运往铸造厂进行浸涂、干燥、填砂紧实和浇注，下面概括介绍消失模模型可能引起的缺陷。

1．1模型充填不足模具充填珠粒是模型成型操作的关键工序，充型不足会造成模型局部不完整或密度不够。

图1表示充型不足的两个实例。

充型不足是由于吹入模具的珠粒数量不够造成的，珠粒不能充满整个模腔，这种情况可能是由于充型时间过短、排气孔或加料枪堵塞造成的，充型不足的表现是模具内珠粒数量不足，模型表面（B）图1 充型不足的两个实例不光滑，这样使模型表面比较粗糙，局部密度低，而且模型尺寸难以控制。

充型不足也可能是由于模具上加料枪位置不合理或型号错误所致。

在设计模具时应充分考虑珠粒进料的基本方式。

必须事先确定加料枪的数量和位置。

模型局部厚大部分排气孔的数量和位置以及每个加料枪所充填的模腔体积。

如果充填效果不好，可稍使模具开启或提高充填吹气压力，可以改善珠粒的充填效果。

模型未融合与充填不足模型缺陷的外观看上去很类似。

在未融合的情况下，充入模具型腔的珠粒是足够的，但是由于模具温度低或加热时间不适当造成珠粒不能充分膨胀和融合，在模具充填不足时，虽然珠粒可以充分膨胀，但还是不能充满整个模具型腔。

1．2 珠粒状模型表面在模型充填不足或珠粒未融合的情况下，很容易造成珠粒状的模型表面，如图2所示，在浸涂时珠粒状表面容易造成珠粒间（B）图2融合不良的珠粒状模型表面导致侵涂期间涂料渗入珠粒间隙图示为在10×放大条件下，注意珠粒之间的间隙及有限的接触（A）图3 聚苯乙烯模型表面光滑、融合良好的珠粒表面（A）10×（B）20×（B）图4 光学显微照片表明聚苯乙烯模型表面（A）融合不良（B）融合良好25×渗入涂料，这样在浇注时，珠粒融化热解使涂料层尖峰直接与流动的熔融的金属相接触，涂料层尖峰被冲刷掉入铸件中产生涂料夹渣，而气孔缺陷则与涂料所吸附的聚合物热解直接相关。

消失模铸造常见缺陷的分析与防止2010-07-23 18:35:56| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅1．铸铁件表面皱皮(积碳)铸件表面有厚薄不同的皱皮，有波纹状、滴瘤状、冷隔状、渣状或夹气夹杂状等。

波纹状较浅，其余皱皮则较厚、较深。

其表面常呈轻质发亮的碳薄片(光亮碳膜)，深凹沟陷处充满烟黑、碳黑等。

皱皮的厚度为0.1一1.0mm，甚至超过10mm，导致铸件报废。

这种缺陷往往在铁液最后流到的部位或液流的“冷端”部位。

大件出现在上部;15-20mm现在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统(顶注、底注、侧注、阶梯注)有关。

当1350-1420℃的铁液注人型内时，EPS或STMMA料模急剧分解，在模样与铁液间成气隙，料模热解形成一次气相、液相和固液气相主要由CO,CO2,H2,CH4,和分子量较小的乙烯及其衍生物组成;液相由苯、甲苯、乙烯和璃态聚苯乙烯等液态烃基组成;固相主要是由聚苯乙烯热解形成的光亮碳和焦油状残留物组成，因固相中的光亮碳与气相、液相形成熔胶粘着液相也会以一定速度分解形成二次气相和固液态中的二聚物、三聚物及存在再聚合物，这当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体，这种液分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层吸收分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还原(CO)气氛下形成了细片状或皮屑状、波纹状的结晶残碳即光亮碳，此种密度较低(疏松)的光碳与铁液的润湿性很差，因此在此铸件表面形成碳沉积(皱皮)。

A．影响因素(1)泡塑模样:模料EPS比EPMMA,STMMA更容易形成皱皮，因为EPS含碳量比后二者高，其中EPS 含碳92% , STMMA(苯乙烯—甲基丙烯酸甲脂共聚树脂)含碳69.6% , EPMMA(可发性聚甲基丙烯酸甲脂)含碳60.0%;此外，模样密度越高体积越大，分解后液相产物越多，越容易产生皱皮。

(2)铸件材料成分的影响:含碳低的铸铁件(合金铸铁)，模型分解产物中的碳可以部份溶解其中，不易产生皱皮;含碳高的铸铁(球铁)最易形成皱皮缺陷。

消失模铸件常见缺陷发生原因（白区）一：渣孔
1：浇注时泡沫燃烧不充分（白模密度超标）
2：涂料脱落，浇注过程中钢铁水冲刷掉涂料（涂料强度不合格或涂料烘干程度不合格
3：浇注系统对接处冲进涂料（直浇道与横浇道连接处，横浇道与内浇口连接处，内浇口与铸件连接处在对接时有间隙或是没有把掉落的涂料清理干净）
二：砂眼
1：涂挂好的模型在组装、搬运过程中发生磕碰造成涂料层损坏
2：浇注系统对接处涂料层有裂缝
直浇道与横浇道连接处
横浇道与内浇口连接处
内浇口与铸件连接处
三：变形
1：白模密度（重量）不够，
2：白模自身变形
3：白模在粘接过程尺寸不合格（包括固定用筷子的位置和长短）
4：涂料涂刷不均匀
5：涂挂好的模型放置方式不合理
四：皱皮
1：涂料透气性差
2：白模密度（重量）超标
五：粘砂
1：涂层厚度不够
2：涂料涂刷不均匀
3：涂料表面有裂缝
六：气孔
1：白模密度（重量）超标
2：白模烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
3：涂料烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
4：白模在粘接时用胶过多
七：缺肉
1：白模表面缺肉
2：白模表面有裂纹未用胶带纸粘接导致涂挂时裂纹处进涂料
3：内浇口粘接位置不对导致铸件敲击时带肉
八：缩孔
1：冒口的大小，粘接位置不对
2：浇道与模型距离太近
编制：审核：批准：
铸造部。

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施首先，消失模铸件易出现的一个常见缺陷是气孔。

气孔是指在铸件内部或表面形成的气体孔隙。

气孔的出现主要是由于熔融金属在充填过程中气体没有顺利排出所致。

为了消除气孔，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。

合适的熔融温度可以促进气体的排出，减少气孔的生成。

2.采用适当的浇注系统。

合理设计浇注系统可以改善金属流动性，减少气体的聚集，有利于气体的排除。

3.增加壳体的透气性。

适当增加壳体的透气性可以提高气体排出的效率，减少气孔的生成。

4.增加熔融金属的压力。

适量增加熔融金属的压力可以促使气体更好地排出，减少气孔的生成。

其次，缩松是消失模铸件常见的另一个缺陷。

缩松是指铸件内部产生的缺陷，其形状为裂纹状。

铸件缩松一般是由于铸件的收缩量大于其周围砂模的收缩量所致。

为了消除缩松，可以采取以下措施：1.优化砂型的配方。

适当调整砂型的配方可以改善砂型的收缩性能，减少缩松的发生。

例如，可以添加适量的收缩剂。

2.控制砂型的湿度。

湿度过大或过小都会对砂型的收缩性能产生不利影响，应保持适宜的湿度。

3.增加铸件的壁厚。

适量增加铸件的壁厚可以减少其收缩量，降低缩松的发生。

4.增加充填缓慢度。

适当降低熔融金属的充填速度可以减少金属流动过快造成的收缩不均，减少缩松的发生。

此外，消失模铸件还可能出现其他缺陷，如未充填、冷隔离、裂纹等。

为了消除这些缺陷，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。

适当降低熔融金属的温度可以减少未充填和冷隔离的发生。

2.增加砂型的强度。

优化砂型的配方、增加砂型的固化时间和温度，以及采用合适的固化剂等措施可以提高砂型的强度，减少裂纹的发生。

3.控制熔融金属的充填速度。

适当降低金属的充填速度可以减少未充填和冷隔离的发生。

4.增加浇注口的大小。

适当增加浇注口的大小可以改善金属的流动性，减少未充填和冷隔离的发生。

综上所述，消失模铸件易出现的缺陷包括气孔、缩松、未充填、冷隔离等。

针对这些缺陷，可以采取相应的措施来消除，如控制熔融金属的温度和压力、优化砂型的配方和固化条件、增加浇注口的大小等。

消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施- .pdf1、消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施郑铁利达实业开发总公司(河南450015)张之卫消失模铸造是将与铸件尺寸样子相像的泡沫模样粘结组合成模样簇，涂刷耐火涂料并烘干后，埋在枯燥的石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模样汽化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件，又称为干砂实型负压铸造。

一消失模工艺的特性消失模工艺最主要的一个特性是浇注过程中金属液充型的特性。

充型时首先需要金属液强大的热辐射将泡沫模样汽化，而后金属液充填泡沫模样气化后所形成的空间，这就造成金属液前沿与泡沫模样之间形成不规则的间隙层，其大小是铸件成形后是否存在缺陷的一个主要缘由。

泡沫模样汽化过快，造成间隙层过大，简单形成铸型塌箱或局部塌箱，造成铸件变形、浇废，以及铸件夹杂2、、夹砂等铸造缺陷；间隙过小造成泡沫模样汽化后的气体无法准时排出型外，加上铝合金浇注过程中产生的二次析出气体无法准时排出，造成气体侵入金属液形成铸件表层下气孔、针孔等铸造缺陷；另外，由于消失模工艺无法设置明冒口，浇注后无法用高温金属液进行补浇来抵消铸件的收缩，同时泡沫模样汽化过程中会吸收金属液的热量，降低了金属液的温度，不利于金属液的自补缩，从而造成消失模铸造工艺较传统工艺的缩孔率增大。

二、消失模铝合金铸件常见缺陷分析及预防措施1．成形不完好和变形(1)缘由分析由于三维振动的振幅设定不合理(一般是因为振幅过大)，或是由于白模强度7420ww1~．me筹tol瑚work塾inKI9S馏O．co西mt铸造参磊j热加工I-t’’⋯⋯一不够，3、造成埋模过程中模样发生变形，致使浇注后铸件产生变形。

铸件不完好主要是浇注过程中铸型发生塌箱或局部塌陷所造成的，其缘由如下：①浇注系统和真空系统设计不配套，浇注过程中真空负压不稳定，金属液前沿与模样之间间隙过大造成铸型塌陷。

②浇注过程断流，致使铸型局部砂型强度突变，造成铸型局部塌陷。

③浇注过程中，铸型外表密封大面积损坏，真空度急剧下降，造成铸型局部塌陷或塌箱。

消失模铸造铸件缺陷分析产生塌箱的原因当铸型的抗剪强度小于造型材料自重产生的剪切压力时，浇注时就要产生塌箱。

其原因有很多：（ 1）浇注时金属液喷溅严重，致使箱口密封塑料薄膜烧失严重，箱口暴露面增大，破坏砂箱内的真空密封状态，真空度急剧下降。

（2 ）浇注速度太慢，特别是在断流浇注的情况下，金属液不能将直浇道口密封住，大量气体从直浇道口吸入，使砂箱内的真空度急剧下降。

（3 ）砂箱内的原始真空度定得太低，特别是深腔内由于模样壁的阻隔作用，其真空度更低。

（4 ）浇注方案不合理。

大件采用顶浇时，容易造成瞬间气化气体不能被排除到砂箱外的情况，使砂箱内真空度下降。

（ 5）抽真空系统的抽气能力低，砂网堵、管路堵、真空泵水位不够等都可能造成抽气能力低。

（ 6）造型材料的摩擦系数小，在同样真空度时所能达到的抗剪强度就小。

（ 7）模型在砂箱内的浇注位置不合理，气隙的跨距过大。

（8 ）铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷。

（9 ）防粘砂涂料的强度不够。

防止塌箱的工艺措施（ 1）浇注时尽量避免金属喷溅。

为防止密封塑料薄膜被喷溅金属烧失，可在上面覆盖一层干砂或造型砂。

（2 ）合理掌握浇注速度，保证浇口杯内始终被金属液充满；浇注过程中杜绝断流。

（3 ）提高砂箱内的原始真空度。

在个别地方可预埋抽气棒或抽气管，提高该处的真空度。

（4 ）浇注大件时，应采用底注式浇注系统浇注，抑制泡沫塑料气化模的发气量；同时使气化逐层进行，从浇注一开始就在气隙内建立一定的压力气。

（ 5）选用抽气量大的真空泵，采用两面抽气的砂箱结构，提高真空系统的抽气率。

（ 6）采用石英砂作造型材料。

石英砂的摩擦系数大，密度小，因而有利于提高剪切应力。

（ 7）大平面铸件应垂直埋型或倾斜浇注，减小气隙的跨距，抑制气化气体量。

（ 8）在必要的情况下，将附加的抽气管支撑在砂箱体上，既提高了剪切应力又降低了（安息角）。

（9 ）震实铸型，提高涂料的厚度和强度。