铸造铸件常见缺陷分析报告文案

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铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素很多,常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因,见表。

常见铸件缺陷及产生原因

.学习帮手.

缺陷名称特征产生的主要原因

气孔

在铸件部或表

面有大小不等

的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

缩孔与缩松缩孔多分布在

铸件厚断面

处,形状不规

则,孔粗糙①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;

③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少

砂眼在铸件部或表

面有型砂充塞

的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,浇口方向不对,金属液冲坏了砂

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型;④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净

粘砂铸件表面粗

糙,粘有一层

砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大;②型砂含泥量过高,耐火度下降;③浇注温度太高;④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄

夹砂铸件表面产生

的金属片状突

起物,在金属

片状突起物与

铸件之间夹有

一层型砂①型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘烤而膨胀开裂;②砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过高,浇注速度太慢

错型铸件沿分型面

有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准;②合箱时,上下砂箱错位;③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压

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移铁,浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完

全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满

浇不足

铸件未被浇满

裂纹

铸件开裂,开

裂处金属表面

有氧化膜①铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀

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铸件质量与气孔的关系

1)合理选定铸造合金和铸件结构。

2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷,具有规

定)。

3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)

4)铸件质量检验(宏观,仪器)

5 铸件热处理: 消除应力,降低硬度,提高

切削性,保证机械性能,退火,正火等。

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1 破坏金属连续性

2 较少承载有效面积

3 气孔附近易引起应力集中,机械性能

4 弥散孔,气密性

侵入气孔,砂型材料表面聚集的气体侵入金

属液体中而形成气体来源,造型材料中水分,

粘结剂,各种附加物等.

气孔的特征: 多位于表面附近,尺寸较大,

呈椭圆形或梨形孔的表面被氧化。

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气孔形成过程:

浇注---水汽(一部分由分型面,通气孔排出,

另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压

升高,溶入金属---一部分从金属液中逸出—

浇口,其余在铸件部,形成气孔。

预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起

量,增加铸型排气能力。

析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程

中,因气体溶解度下降而析出,使铸件形成

气孔,原因: 金属熔化和浇注中与气体接触.学习帮手.

(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广,气孔尺寸

甚小,影响气密性。

反应气孔: 金属液与铸型材料,型芯撑,冷

铁或溶渣之间,因化学反应生成的气体而形

成的气孔。如: 冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe +

CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表

面不得有锈蚀,油污,要干燥。

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常见铸件缺陷及其预防措施

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