下载文档原格式
MDF 生产线现场配制液压油管酸洗方案为了达到现场配置液压油管道清洗确保液压系统的安全，牢靠运行，因此对现场配置液压油管及高温导热油管进行酸洗，特制定此酸洗方案。
在操作时认真按本方案的规定执行。
一、施工预备（一）人员预备组成由业主和施工方共同参与的酸洗工作小组，并指定负责人，对酸洗工作负责，具体实施酸洗工作。
（二）原料、器材的预备1、37%盐酸100Kg2、工业碱50Kg3、酸洗配制桶50 装塑料桶或陶瓷小缸2 件4、水杓（塑料）1 件5、耐酸手套3 双6、耐酸胶鞋3 双7、扒杆2 付（自制）8、PH 试纸2 本9、3T 葫芦2 台10、46#抗磨液压油170Kg/桶1 桶11、潜水泵1 台12、塑料小漏斗个13、口罩5 个14、小空压机 1 台（三）现场预备1、接通水源至主油管沟旁2、疏通或开拓室外排水通道3、制作盲板，加液漏斗和木塞4、清理施工现场，预备固定管道的垫木和抓钉5、接通压缩空气（四）现场施工1、拆除主油管直出口与设备联接口，用2 台链条葫芦将主油管吊在扒杆上，并使进油端尽可能向上倾斜。
进口端制作钢板漏斗及法兰，用螺栓加橡胶石棉板紧固。
下口端用盲板加垫紧固。
2、将全部现场配置已安装的油管全部拆卸，平摆在车间地面。
带弯头管道使其一端置于朝上，另一端加木塞楔紧。
直管一端加木塞，竖直置于压机地坑。
3、压机基坑注水，深度约100mm，并加入25Kg 经热水熔解成的碱液注入地坑。
4、配置酸洗液：按每百公斤37%浓度的盐酸加200~250公斤洁净水配制成酸洗液备用。
5、灌液：用塑料杓将已配制好的酸液经漏斗缓缓地灌入管内，使管内液体灌满。
6、排液：酸液注入管内静置8~12 小时，使被酸洗管道内壁呈现金属本色，即可排液。
将废液直接排入压机机坑。
7、排液后，用清水对管内冲洗数遍后，在管内注入清水约80%，操作方法按昭5 执行。
8、将配置的1~3%的碱液缓缓注入管内，并用试纸检查其PH 值，使PH 值≥6，静置4 小时，即可排去中和液。
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
油管路酸洗方案1. 简介油管路酸洗是指在油管路内使用酸性溶液对管壁进行酸洗清理的一种方法。
该方法适用于已安装的油管路系统，通过酸洗可以去除管壁上的沉积物、铁锈、腐蚀产物等，提高管道的运行效率和安全性。
本方案将详细介绍油管路酸洗的步骤、注意事项以及使用的酸性溶液。
2. 酸洗步骤2.1 准备工作在进行油管路酸洗前，需要进行充分的准备工作，包括：2.1.1 确认系统安全在进行酸洗前，需要确保油管路系统已经停机，并且断开与其他系统的连接，以确保酸洗过程的安全。
2.1.2 排空和清洗在酸洗前，需要将管道内的油液或其他物质全部排出，并进行清洗，确保管道内部的清洁度。
2.1.3 酸洗环境准备在酸洗前，需要准备好酸洗用的溶液和器材，包括酸性溶液、酸洗泵、酸洗管道等。
2.2 酸洗过程2.2.1 系统充水首先，将酸洗用溶液与水按照一定比例混合，将混合后的溶液通过酸洗泵注入到管道系统中，直到管道系统充满溶液。
2.2.2 酸洗循环启动酸洗泵，使溶液在管道系统中形成循环。
可以通过控制酸洗泵的流量和压力来控制酸洗速度和强度。
酸洗时间根据管道系统的情况而定，一般为数小时到数天不等。
2.2.3 酸洗后清洗酸洗完成后，需要将酸洗用的溶液和管道内附着物一起排出。
可以通过接通清洗水源和启动清洗泵，将管道内的溶液冲洗干净。
2.3 监测和检查在酸洗过程中，需要不断监测酸洗溶液的酸度、温度和流速等参数，确保酸洗过程的控制和安全。
酸洗完成后，需要对管道系统进行检查，确保管道内表面的清洁度和无损伤。
3. 注意事项3.1 安全措施在进行油管路酸洗前，需要做好安全措施，包括佩戴防护眼镜、手套、防护服等，避免酸溶液对人体造成伤害。
3.2 酸洗溶液选择酸洗溶液的选择需要根据管道系统的材质和污染程度来确定。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸等强酸溶液，以及EDTA、柠檬酸等缓蚀剂。
3.3 温度控制酸洗溶液的温度对酸洗效果有一定影响。
一般情况下，温度越高，酸洗效果越好，但过高的温度可能对管道系统造成损害。
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、背景：钢制油管路在使用过程中由于长期的流体冲刷，内壁沉积物的不断积累，使得管道内壁存在硬度较高的积垢物、沉淀物、锈蚀产物等，这些物质将动力系统管道内径缩小，并降低油气的传输效率，同时也会增加管道的阻力，减小了管道的传输能力。
在此情况下，由于油管路中的流体对管道起到很强的化学腐蚀作用，使得管道内部很容易出现锈蚀现象，即使管道使用锆合金等高质量的材料，锈蚀仍然无法避免。
由此，为了延长管路的使用寿命，提高流体的传输效率，必须对管道进行酸洗清洗处理。
二、目的：本方案的主要目的是清洗钢制油管路内壁的污垢，去除积累的物质包括沉淀物，生锈产生物，以达到增强管道内径，提高油气回收的传输效率的目的。
三、酸洗方案：1.化学药品：采用稀硝酸(HNO3)、稀鹰酸(H2SO4)、紫外线灯泡、氯化铵等。
2.酸洗液配制方法：将稀硝酸和稀鹰酸按照比例混合后加热到50-60度左右，加入适量的氯化铵，调整为PH值为2，待酸洗液冷却后进行酸洗。
3.酸洗方法：将酸洗液注入管路，并使用膜片泵将酸洗液在管路内循环往复，将酸洗液在管道中循环至少120分钟，直至管道内壁的锈蚀物质、积垢物完全溶解。
完成酸洗液处理后，注入大量的清洁水进行备孔，直至管道内壁的酸性物及其残留物被清洗干净。
4.酸洗后处理方法：使用紫外线灯泡照射管道内部，消除管道内残留的有机物和杂质，从而使管道内部完全清洁。
5.安全措施：在酸洗前进行安全检查，区分危险区域和安全区域。
酸洗过程中使用，应佩戴化学护目镜、化学手套、防毒面具等防护用品。
四、酸洗效果：1.酸洗液处理后，管道内壁的锈蚀物质、积垢物、沉淀物完全消除，管道内径得到增强，油气传输效率得到提高，延长了管道的使用寿命。
2.酸洗后的管道内壁干净无杂质，可以保证管道内壁无微生物生长，从而减缓了管路内部的腐蚀现象，进一步确保管道安全使用。
3.在轨道油管路酸洗后，可以避免油管内壁的生锈产生物活跃，使得油管段使用寿命更长。
1、编制说明润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。
所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。
海南炼油项目续建工程第二装置区传动机组中七台往复式压缩机、一台透平离心压缩机组及两台高压离心泵设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。
根据石化质量监督站第“HNRO-143”号质量工作联系单要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。
”除油系统外，压缩机进、排气缓冲罐及一、二级缓冲罐之间的管道、缓冲罐与机身之间的连接管道、干气密封到汽轮机组间的管道同样进行酸洗、钝化处理。
化学清洗施工由专业清洗公司承当，五建公司配合施工。
清洗工作计划于2006年2月15日开始，22日结束。
2、编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92设备厂家随机资料、图纸3、清洗前的准备工作3. 1清洗临时系统安装完毕。
3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1•表1 清洗用水量（t）3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。
3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。
3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。
用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。
3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、方案背景工业管道中若长期使用，管道偏心、内凸、腐蚀等问题都可能发生，使得管道受损，使用寿命降低。
因此，在工业生产过程中，需要对管道进行定期的清洗、维护和更换，以保证其正常使用。
油管路系统是石油、天然气等化学工业中常用的管道系统，由于系统中的管道受到长期油气的浸润，易受腐蚀和沉淀的影响，因此需要经常进行专业的清洗，以确保系统的正常运行。
二、酸洗的定义及作用酸洗是一种通过使用化学酸来清洗管道的方法。
通过使用强酸或浓酸对管道进行酸洗，可以去除管道内表面的铁锈、油污、碳化物、焊渣等物质，使得管道内表面得以净化，并达到防腐、延长寿命的效果。
酸洗能够有效查杀管道内的各类细菌，提高管道水质，保证管道的生产安全和过程稳定。
三、酸洗方案1、操作流程1.1、准备准备酸洗用具，包括酸洗液、安全手套、防腐清洁学、防护眼镜等，并确定施工条件、酸洗液与管道的配比等。
1.2、检查管道检查线路并确定管道的状况。
如果管道被证实已受到腐蚀或内侧有结垢，则需要采取其他有效的清洗方式。
1.3、准备工作区域设置安全警戒区域，防止工作人员和附近人员进入施工区域，并按现场标准操作程序进行酸洗。
1.4、开启管道在施工前，需要打开管道、使管道的内部与外界的气体和液体连通，并贮备内外压差的能力。
1.5、洗涤将酸洗液倒入管道中，并混合，液体的比例为酸液与管道长度或容量成正比。
等待一段时间后，将酸液排出，如管道清洗后果达不到要求，可重复以上流程。
1.6、清洗用清水反复冲刷管道内的酸洗液，直到管道内完全清洗干净，液体越清洁，质量越好。
1.7、结束关闭管道，并对工具和酸洗容器进行清洁和消毒，注意存储，并将降低酸洗液中含有的化学成分，以防止地区水源受到污染。
2、酸洗液配制2.1、使用的酸液类型及比例一般酸洗液以稀硝酸、稀硫酸、稀磷酸为主，酸液配比以管道长度或容量成正比，一般酸液比例为：酸液（10%）与管道长度或容量比为1:20。
汽机油管酸洗静泡法除锈技术措施海阳华都永平热电厂汽机油系统管道，拟采用静泡酸洗法去污锈，达到洁净的要求，特制定施工方法如下，以便施工中遵守执行。
一、施工准备1、油系统管道按照图纸施工装配完毕，不便于拆装处，应取得建设单位同意给予增设法兰﹙或活接﹚。
所有仪表、取样、视镜等须开孔接管处均已做好施工完毕。
2、按管段逐段编号，并用眼冲打上对接印记﹙保证酸洗后组装不错位﹚，然后拆除，按管线归类准备酸洗。
3、准备三个直径φ1000mm的打缸和三个塑料桶作为储存配制酸液之用。
准备如下用具和药品：⑴用品：塑料漏斗 2个耐酸碱橡胶手套 8双塑料瓢 2个长统套靴 4双抬秤﹙50Kg﹚ 1部旧工作服 2套波梅氏比重计 1部量杯φ53×500克﹙高340mm﹚PH试纸 3本⑵药品：盐酸浓度50％（用量按实际需要计算取定）乌洛托品浓度98％以上（用量按实际需要计算取定）氨水浓度25﹪（用量按实际需要计算取定）压硝酸钠浓度98﹪以上（用量按实际需要计算取定）石灰水（用量按实际需要计算取定）二酸洗液的配制及静泡时间1、酸洗液盐酸浓度12﹪静泡时间120min乌洛托品1﹪另加（注：管内锈蚀严重的，盐酸浓度取13～14％）2、中和液氨水浓度1﹪静泡时间30min3、钝化液压硝酸钠1﹪静泡时间40min三酸洗操作程序1、先用压缩空气将管段内的泥沙灰尘吹除干净，然后用橡皮垫和闷板将管段一端封闭，管段开口端朝上固定好。
2、将配制好的浓度为12﹪的酸洗液缓慢注入管段内，以不流出管外为止（注意：不允许溢出管外，否则将产生酸腐蚀管外），静泡120min后将管内酸液倒尽，拆除闷板然后用压力水冲洗管内不少于5min。
3、酸洗静泡结束后，闷好闷板，再将调配好的浓度为1﹪的氨水中和液灌入管段内，静泡30min后倒掉中和液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于3min。
4、中和结束后，再将闷板闷好，然后用调制好的浓度为1％的压硝酸钠钝化液注入管内静泡40 min后倒掉钝化液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于1 min。
2023年油管路酸洗方案引言：在石油工业中，油管路的酸洗是一项重要的工艺操作，用于去除管道内表面产生的铁锈、砂粒和其它杂质，以恢复管道的流体通道，保证油气的顺利输送。
本文将针对2023年油管路酸洗方案进行详细介绍。
一、酸洗方法的选择：常用的油管路酸洗方法有机械酸洗、化学酸洗和电化学酸洗。
根据不同的具体情况，我们可以选择最适合的酸洗方法。
1. 机械酸洗：机械酸洗是利用高压水流和机械装置对油管路内部进行清洗的方法。
对于管道内有大量的沉积物和难以清洗的硬质物质时，可以考虑采用机械酸洗。
2. 化学酸洗：化学酸洗是利用酸性溶液对油管路内的污染物进行腐蚀和溶解的方法。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸和草酸等。
化学酸洗方法具有清洗效果好、操作简单的特点，适用于一般污染程度较轻的油管路。
3. 电化学酸洗：电化学酸洗是利用电化学原理对油管路内的污染物进行清洗的方法。
通过施加电流和使用酸性溶液，产生氧化还原反应，将污染物脱附。
电化学酸洗方法具有清洗效果好、无需使用大量酸性溶液的特点，适用于对环境要求严格的情况。
二、酸洗方案的具体操作步骤：根据选择的酸洗方法，我们将制定相应的操作步骤。
1. 机械酸洗操作步骤：(1) 清理管道：首先需要将管道内的大颗粒杂质和沉积物清理干净，可以采用高压水冲洗或机械清理器具进行清理。
(2) 酸洗液准备：根据具体情况选择合适的酸洗液，将其配置好，并进行必要的稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，使用高压水冲洗装置将酸洗液均匀地分布在管道内，保持一定时间让酸洗液充分腐蚀和溶解污染物。
(4) 清洗：将管道内的酸洗液排空，使用高压水冲洗管道内，将残留的酸洗液和溶解的污染物彻底清洗干净。
(5) 观察和检查：对清洗后的管道进行观察和检查，确保管道内部表面光洁无污染。
2. 化学酸洗操作步骤：(1) 清理管道：同机械酸洗操作步骤中的清理管道。
(2) 酸洗液准备：选择合适的酸洗溶液，进行配置和稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，保持一定时间让酸洗液充分作用于污染物，可以循环使用酸洗液增加清洗效果。
目录
一、编制依据 (2)
二、工程概况 (2)
三、化学清洗的范围 (2)
四、清洗施工工艺及施工方法 (3)
（一）、工艺流程 (3)
（二）、施工方法 (4)
五、施工技术措施 (5)
六、质量保证措施 (5)
七、施工手段用料一览表 (6)
八、安全措施 (7)
一、编制依据
1、本方案根据龙门化工有限责任公司28万吨合成氨装置实地堪察结果及相关施工流程图编制。
2、方案依据龙门煤化工有限责任公司及供货商对压缩机组油路管线酸洗的具体要求。
3、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387—92）
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
二、工程概况
压缩机组的本体管道及油路系统管道的安装，对内部清洁度要求很高，而相关油路管线在安装前的置放及安装过程中，管线中的固体污垢及氧化皮等杂质将严重影响以后的油跑合及单体试车，因此，在油路跑合前对管线进行酸洗钝化是必要的，通过酸洗钝化，还可在油路管线内壁形成一层致密的氧化膜，延长油路管线的使用寿命，增加经济效益。
三、化学清洗的范围
四、清洗施工工艺及施工方法
油路管线酸洗施工艺流程：准备阶段→水冲洗→酸洗钝化→水冲洗→成品保护→抽样检查
施工方法：本次清洗设泵站一套，强制循环与人工清洗相结合。
（一）、工艺流程
1、准备阶段。
（1）对现场进行了解，将需要清洗钝化的对象明示，且在一定界区内用警示绳围好，检查电源、水源是否规范，符合现场清
洗要求。
（2）施工场地地面必须平整、洁净、作业场地的大小应满足日最大工作量的要求。
（3）为避免下雨影响工期，影响清洗质量，施工场地应有适当的防雨措施。
2、水冲洗。
水冲洗的目地是除去管线内壁的积灰、砂粒。
3、酸洗钝化。
将管段拆下分段循环，循环浸泡清洗；人工分段擦试清洗相结合。
4、水冲洗。
清水冲洗管线内壁残留化学药剂，保持清洁。
5、成品保护。
酸洗钝化管线两头采用聚乙烯薄膜封闭，小件管线整体封闭。
经检验合格后尽快投入安装。
以避免施工现场的二次污染。
6、抽样检查。
可采用白色织物或兰点法检验。
（二）、施工方法
1、现场配备四氟乙烯槽一只，耐酸泵一台。
2、现场备水，且水（PH=7，CL-≤25ppm）；电，三相四线，功率7.5KW。
3、配制不锈钢酸洗钝化液（安全液体），便于现场施工。
4、人工擦拭大口径直管，要求均擦拭，不得遗漏。
5、DN150以下小口径直管，采用槽浸法。
槽浸时间不小于1.5小时。
7、对于异形管线，采用泵循环法，在管线两端配加短节，形成强制
回路，循环时间不小于1小时。
8、经不锈钢酸洗钝化液处理后的所有管线用水（PH=7，CL-≤25ppm）
冲洗干净，用试纸测为中性为止。
9、槽内使用过后的化学药剂经处理后现场排放。
五、施工技术措施
1、需配套法兰片及短节
DN300 2只不锈钢DN60 2只不锈钢
DN200 2只不锈钢DN40 2只不锈钢
DN150 2只不锈钢DN25 2只不锈钢
短节长200mm，外径为25mm，均为不锈钢材质，具体尺寸视现场情况而定。
2、酸洗钝化液重复使用，不断检验其浓度，不行应及时补加溶质
及其药剂。
3、管线中废液执行GB9878-96《污水排放标准》污染物最高浓度
排放要求，冲洗水直接排放到现场排污处。
六、质量保证措施
1、现场配制的不锈钢酸洗钝化液测定浓度，达到使用标准后方可
使用。
2、管线酸洗钝化时间上严格控制。
3、酸洗钝化后的管线，使用白色织物或兰点法检验。
七、施工手段用料一览表
八、安全措施
1、清洗现场采用警示绳，将原料存放、清洗操作、成品等区域区分隔离。
2、清洗施工人员必须严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度。
操作人员在作业中，须认真执行操作规范，杜绝违章制度。
3、清洗现场禁止吸烟，夜间施工需要有充分的照明设施。
4、对操作人员进行安全教育，强化“安全第一”思想。
施工人员应充分了解并熟悉现场消防设施。
5、现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内。
6、施工现场应设专职安全员一名，负责施工过程中的安全事项。
