聚乙烯胶带防腐施工方案

聚乙烯胶带防腐施工方案

施工方案

抛丸流水线除锈施工方案

抛丸流水线由抛丸系统、除尘系统、油压升降系统、机械转动系统、电气与自控系统等五个系统组成。

一、工艺流程

将铁丸倒入操作室地沟内经落砂机内过筛，合格铁丸由斗示提升机输送到上部的贮砂箱内，需抛丸构件由轨道拖动进入抛丸室，此时启动抛头，铁丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出，构件在抛丸室内缓缓移动，根据清理表面粗糙程度调节变频器速度，达到符合设计要求粗糙度及光泽度进入烘干室，进行涂漆作业。铁丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。

清理下来的铁锈与污染物等由除尘风机及时排出，经除尘系统后放空。

二、抛丸除锈流水线有以下特点：

2.1 除锈清理效率高

抛丸除锈是依靠2000r/min左右的高速旋转的抛丸机叶轮，瞬间抛出钢丸，以一定的角度冲击被清理表面，借助冲击和磨擦达到除锈目的。抛丸机由数个抛头组成，可连续二十四小时不停作业，机械化成度高，控制方便，可节省一定的劳动力。每工作日可清理管道一公里左右。

2.2抛丸机所使用的磨料可重复使用

在抛丸机运转过程中，将钢丸倒入操作室地沟内，经落砂料斗到螺旋输送机，送至一定规格的筛砂机内过筛，合格钢丸由提升机输送

至上部的贮料箱内，钢丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出。钢丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。

三、工艺要求

基体表面处理达到GB8923-88标准中的Sa3级，即：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比Sa2.5更彻底，底材显露部分的表面应具有光泽。表面粗焅度宜为25μm；

四、环保

抛丸机内附有胶刷和鬃刷的密封柜，装在抛丸室的钢材出入口，紧贴被清理钢材表面，防止钢丸与粉尘逸出；被打下的铁锈、旧漆皮及被击粉碎后的钢丸由抛头的吸尘口吸出，大量粉尘被吸附下来，剩余细粉尘经风机抽出，进入布袋除尘器过滤后排至大气，对整个施工现场不会造成环境和大气污染。

五、保证质量

钢丸在高速旋转的抛头叶片作用下，获取很大的径向和切向速度，以达80m/s的合成速度抛向被处理表面，可以彻底的清除被清理表面的氧化皮、铁锈以及其它附着物。机械化程度高，不受人为的影响，使整个被处理表面能够得到均匀一致的粗糙度，确保了施工质量。

六、除锈过程不受天气及环境影响，确保施工进度

因被处理表面是在一个密闭的空间内进行抛丸除锈，成品从抛丸室出来后直接涂刷油漆。抛丸机采用的磨料是钢丸或粗铁砂，都是成袋防潮包装，可直接加入抛丸室内进行作业，不受天气和环境影响，能确保施工进度。不像河砂、石英砂、铜矿砂等其它磨料要进行日晒

或烘干后才能进行施工作业，受天气影响较大。

七、操作注意事项

7.1 滚动磨抛前，应对工件和磨料作去油处理。

7.2 钢铁工件与有色金属工件及螺丝等物品，不能采用滚动磨抛工艺。

7.3须保持尖锐边缘形状的工件及螺丝等物品，不能采用滚桶磨抛工艺。

7.4 使用后的钢丸或粗铁砂等硬质磨料，应回收妥善保管，以防生锈。

管道喷砂除锈施工方案

一、喷砂（喷丸）除锈

1.1 施工设备，根据要求，先完成管道的运输及管道标识的保护和移置，再进行喷砂防腐。根据安装单位施工的一般要求，管道两端预留70mm不得涂装。

1.2 作业场地采用围护和隔离措施或喷砂房，防止砂粒飞散。筛选净化砂料，备齐施工工具及劳动保护用品，同时检查空压机、喷砂机主机各部位及附机部分，均处于完好待用状态。

二、喷砂（抛丸）操作准备：

2.1 喷砂操作尽可能缩短气源与作业场地所之间的距离，备齐标准长度的喷砂软管。

2.2无论是空气软管还是喷砂软管，在操作时应尽可能顺直，以免压力降低。

2.3整个系统不应有漏气部位存在，尽量减少系统内接头的数

量。

2.4抛丸时一般用钢丸或钢砂做磨料。

2.5隔夜应将装填罐（添料罐）口封严，防止雨滴及露水落入，晒干的河砂收起装入塑料袋存入仓库，以防受潮。

2.6喷嘴采用K合金8mm直径，当喷嘴直径超过标准直径的20%时，应更换喷嘴，对耐磨喷嘴，不可敲打。

2.7在进行喷砂、喷丸工序进行之前，先关掉磨料流量阀空喷，仔细观察喷出的空气是否含有水分和油污，如果只含水分，将水分除净，如果含有油污，应停机检查空压机，有关部分查明原因并将带油排除干净后，再进行喷砂正式操作。

2.8首先检查构件表面，对于油迹、油脂和其它污染物的部位，应先用清洁剂除去。喷砂除锈后，外壁除锈等级达到St3级，表面粗糙度达到25μm左右。

三、喷砂（喷丸）工艺

3.1 将管道吊装就位，摆放符合操作要求。

3.2操作时将压缩空气的工作压力调整为0.6Mpa。

3.3 选择合适的喷砂角度，一般控制在30~75℃

3.4 喷嘴与工作面距离应选择为120~200mm。

3.5需要翻转时，由专人指挥使用机械，同时人工配合，摆放稳定后，才可进行喷砂操作。

3.6 喷砂与涂刷底漆同时进行，在无风时间隔距离不小于30米。喷砂除锈之后，清除浮灰，尽快进行喷（刷）涂，相对湿度达成到85%时，不超过4小时，良好大气环境不超过8小时。

3.7 涂刷底漆之后，按照管道的名称、编号、规格型号恢复标识。

四、喷砂（抛丸）操作注意事项：

4.1在喷丸清理后的表面留有较多残渣，说明磨料易碎裂，应检查磨料质量。

4.2发现被清理表面有油点时，停机检查油水分离器，检查空压机部件磨损情况，处理完毕后，方可继续操作。

4.4潮湿的砂子会引起流坠，堵塞磨料流量阀，或造成磨料流量不稳定。应检查压缩空气系统的缓冲器，油水分离器及水分吸附器，并应经常开启放水阀，以免水分随压缩空气带入。

4.5禁止采用停空压机的方法：暂时中止喷砂作业，合理的操作方法应关闭砂管阀门，或折叠喷砂软管阻砂，然后关闭砂管阀门。

五、喷砂（丸）除锈质量检查与保证

5.1 从喷砂（丸）除锈施工一开始，每班固定技术、质量检验人员各一名，在作业现场进行施工指导，对施工中可能出现的问题，即时发现并采取措施。

六、安全文明施工

6.1加强现场安全、文明施工管理、加强库房管理。

6.2现场作业人员必须佩戴安全帽、劳保工作服和手套，喷砂工、喷漆工和抛丸机操作员必须戴护目眼镜和口罩，喷砂工还要戴头套面具。

6.3 喷砂作业现场采用隔离措施。

6.4喷砂作业时，严禁喷嘴与工件垂直角度操作。

6.5空压机及贮砂罐上所用压力表、安全阀必须在有效检定周期内，不得用锤敲打贮砂罐。

6.6施工前，组织全体参加作业人员进行安全技术交底。

地下管网环氧煤沥青防腐施工方案 一、工程概况

中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程地管道，主要包括厂区内给排水及消防管网；防腐层结构和等级：一底三布五油特加强级环氧煤沥青玻璃钢，总厚度≥0.80㎜。

二、施工原则

地下管道的除锈、喷底漆、贴玻璃工作，原则上集中在防腐场内施工；达到养护期后，由安装承包商运出安装，并及时在安装现场补伤，等试压试验合格后，最后按规定补口补伤。

三、施工程序

不合格

合格

不合格

合格

四、施工工艺

4.1施工准备

4.1.1施工人员准备：所有施工人员应经过三级安全教育培训合格后，持上岗证和进厂证上岗。

4.1.2施工机具准备：保证设备组装，调试合格，满足现场施工的需要;

4.1.3工程材料的准备：

1.对进防腐场的钢管进行检查，弯曲度、椭圆度、螺旋焊缝等合格后使用；并能满足工程连续施工的要求。

2.保证运抵施工现场的防腐材料全部合格，满足工程连续施工的要求。

a.环氧煤沥青涂料甲组份技术指标如下表：

b.玻璃布要求：选用经纬密度为（10×10）根/㎝2，厚度为0.10～

0.12㎜，中碱（碱量不超过12％），无捻、平纹、两边封边，带芯轴的玻璃布卷。

不同管径适宜的玻璃布宽度：

管径（DN）(㎜)≤250 250～500 ≥500

布宽（㎜）100～250 400 500

4.1.4.技术准备：针对工程的具体情况，根据施工图纸的要求，编制先进可行的施工作业指导书，并对施工人员进行技术交底。 4.2工序质量控制点：

4.2.1 A级工序质量控制点：材料检验、基价表面处理、交工验收。

4.2.2. B级工序质量控制点：底漆、缠布、面漆、涂装、补口。

4.2.3.Ｃ级工序质量控制点：辅助材料、相同工序重复。

4.3施工工艺要求

4.3.1基体表面处理达到GB8923-88标准中的ST3级，即：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比ST2更彻底，底材显露部分的表面应具有光泽。表面粗焅度宜为25μm；

4.3.2 基体表面的灰尘清除干净、焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

4.3.3 施工时，钢材表面温度高于露点3℃，雨、雾、风沙等气候条件下应停止防腐层的露天施工；

4.3.4 涂料应按说明规定的比例配制，且搅拌均匀，使用前，应

静置熟化15～30min熟化时间视温度的高低而缩短或延长；

4.3.5 配好的漆料在必要时可加入少于5％的稀释剂。超过使用期的漆料，严禁使用；

4.3.6 钢管表面处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。

4.3.7 钢管两端各留100-150㎜未涂底漆，或在涂底漆前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不小于25μm；

4.3.8 底漆表干后，对高于钢管表面2㎜的焊缝两侧，应抺腻子使其成平滑过渡面；腻子应用底漆加入滑石粉或石英粉调匀制成，调好的腻子宜在4小时用完。

6.4.4.3.9底漆或腻子表干后，固在前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。

玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和空鼓、压边宽度为30～40㎜，布头搭接长度为100～150㎜。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料；待第三道面漆实干后，并涂第四道面漆，并按同样方式缠绕第二布，涂第五道涂料，待其实干后，涂最后一道面漆；静置自然固化。

防腐层的干性检查：

表干－手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；

实干－手指用力推防腐层不移动；

固化－手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

五、检验及修补

5.1外观检查及修补：防腐实干后，固化前目测检查，表面平整，无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧实，玻璃布网眼应灌满面漆；对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按规定防腐结构，补涂面漆和缠绕玻璃布到符合要求。

5.2厚度检查及修补，防腐实干前，固化后，用磁性测厚仪抽查。

5.3管道每20根为1组，每个截面测上、下、左、右共4点；总厚度≥0.8㎜为合格，若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者则全部为不合格；对不合格的，应在固化前修补至合格。

5.4漏点检查及补涂

特加强级防腐层应采用电火花检漏仪在3000V电压下逐根进行漏点检查，检查时，探头应接触防腐层表面，以0.2m/s的速度均匀移动，以无漏点为合格。若有不合格，应对漏点补涂。将漏点周围约50㎜范围内的防腐层用砂轮和砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。

5.5粘结力检查

5.5.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100㎜，尖角45o－60o的切口，以切口尖端撕开玻璃布符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：

a)实干后的防腐层，撕开面积约50㎝2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结。