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铸造生产工艺流程设计毕业论文铸造是一种古老而重要的金属加工工艺，它在工业生产中扮演着至关重要的角色。
铸造工艺涉及到材料的熔化、浇铸、凝固、成型等环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
因此，对于铸造生产工艺流程的设计和优化显得尤为重要。
一、铸造生产工艺的基本流程铸造生产工艺一般包括模具设计、熔化、浇注、凝固、脱模、清理等环节。
首先，模具设计是整个铸造过程的关键，它直接决定了最终产品的形状和尺寸。
其次，熔化是将原材料加热至液态状态的过程，通常采用高温熔炼炉来完成。
浇注是将熔化的金属倒入模具中的过程，需要注意控制浇注速度和温度，以确保充实度和质量。
凝固阶段是指铸件从液态到固态的过程，要控制好凝固速度以避免缺陷。
脱模是将凝固后的铸件从模具中取出的过程，需要小心谨慎以免损坏产品。
最后，清理是对铸件进行修整和处理，使其达到设计要求。
二、铸造生产工艺的设计原则在进行铸造生产工艺设计时，需要遵循一些基本原则以确保产品质量和生产效率。
首先，要根据产品的要求确定合适的铸造方法和材料，选择合适的模具材料和设计模具结构。
其次，要合理设计浇注系统，以保证金属充实均匀，减少气孔和缩孔。
另外，要控制好浇注温度和速度，避免金属渗漏和冷缩缺陷。
此外，要对凝固过程进行优化，以获得理想的晶粒结构和性能。
最后，在脱模和清理环节要细心操作，防止产品受损。
三、铸造生产工艺的优化方法为了提高铸造生产效率和产品质量，可以采用一些优化方法。
首先，可以借助计算机模拟软件进行铸造工艺仿真，优化浇注系统设计和凝固过程控制。
其次，可以引入自动化设备和机器人来完成一些重复性动作，提高生产效率和一致性。
另外，可以采用先进的材料和工艺，如精密铸造、压铸等，以获得更高的产品质量和精度。
此外，与其他工艺结合，如热处理、表面处理等，进一步提升产品性能。
结语铸造生产工艺的设计和优化是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑材料特性、产品要求、成本效益等因素。
通过科学的设计和精心的操作，可以生产出高质量、高性能的铸件，促进工业发展和产品升级。
铸造工艺实习报告论文应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。
包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。
铸造工艺设计内容包括：铸件工艺图的设计，铸件图的设计，铸型装配图的设计以及工艺卡的制作等。
今天店铺要与大家分享：铸造工艺实习报告相关论文。
具体内容如下，希望可以帮到大家!在近二个月的时间内熟悉了铸造工艺、生产组织和生产管理。
深入了解常用铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。
熟悉主要铸造设备的结构、特征和工作原理。
对典型零件的铸造工艺有了初步了解，进一步体会到包括铸造工艺及设计要求,在生产中起着重要的作用。
制造企业的动作管理是以产品为中心展开的，主要控制对象是生产进度，产品质量和生产成本。
我就这三个问题其中一点——产品的生产进度，来进行讨论。
下面是这段时间内,我所见到的和所学到的。
车间主要情况车间设计整体比较协调,不管是安生标识的提示,还是人和(叉)车行走的路线及铸件的传输都比较人性化和科学化。
车间布置，以便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间以及旧砂的回收利用均是有皮带传输;铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动;砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。
而铁水由熔炼到浇注则由叉车转运。
铸造厂目前有三个车间，大件车间和中件车间及熔炼车间，两个车间分了四个工部，砂处理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。
熔炼车间有25T、80T的工频炉。
主要设备有德国KW 造型线，西班牙制芯机、瑞士抛丸机和瑞士机械手。
大、中件车间主要采用静压气冲紧实方法实现造型，合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。
现阶段生产的主要零件有：机体、缸盖、齿轮室、飞轮等灰铁铸件。
砂处理工部落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。
冷却过程中测水分和温度教困难。
从而不能控制加水量。
砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。
所以冷却设备的选择极其重要。
一般采用振动沸腾冷却床。
金属铸造工艺论文引言金属铸造作为一种常见的金属加工方法，具有广泛的应用和重要的经济价值。
本论文旨在介绍金属铸造的工艺过程、影响因素以及近年来的发展趋势。
1. 金属铸造工艺概述金属铸造是将熔融金属倒入预先制备好的模具中，通过熔铸和凝固来获得所需形状的金属零件的加工方法。
它通常包括以下几个步骤：•模具准备：根据产品的形状和尺寸，制备相应的模具。
•熔炼金属：选择适当的金属材料，并通过高温熔炼设备将其熔化。
•浇注：将熔融金属倒入模具中。
•凝固：金属在模具中冷却凝固。
•反模和整形：将凝固后的金属零件从模具中取出，并进行后续整形和表面处理。
2. 影响金属铸造质量的因素金属铸造的质量受到多个因素的影响，包括但不限于以下几点：2.1 材料选择不同的材料具有不同的熔点和流动性，因此在选择材料时需要考虑其适用性和熔点等特性，以确保获得所需的铸造质量。
2.2 模具设计模具的设计对于金属铸造过程中的产品质量至关重要。
模具的形状和尺寸必须与所需产品的形状和尺寸相匹配，并且要考虑到产品的收缩率和热胀冷缩等因素。
2.3 浇注温度和速度金属铸造中的浇注温度和浇注速度直接影响到产品的质量。
温度过高或过低都会导致铸件内部结构的不均匀，从而影响到产品的力学性能。
2.4 凝固过程金属的凝固过程是金属铸造中最关键的环节之一。
快速凝固会导致铸件的晶粒细小，从而提高产品的强度和硬度。
而过慢的凝固速度则会产生大晶粒现象，影响产品的性能。
3. 金属铸造的发展趋势近年来，随着科技的不断进步和工艺的改进，金属铸造工艺也在不断发展。
以下是几个金属铸造领域的发展趋势：3.1 数字化技术的应用随着计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的发展，数字化技术开始在金属铸造中得到应用。
通过使用CAD/CAM系统，可以实现对模具设计和铸造工艺的数字化模拟和优化。
3.2 自动化生产线的建设自动化生产线可以提高金属铸造的生产效率和产品质量。
自动化设备的应用可以大幅度减少人工操作，提高生产的一致性和稳定性。
目录摘要 (1)1设计任务 (2)1.1 技术要求 (2)1.1.1生产条件 (2)1.1.2 铸件材质 (2)1.1.3 造型材料及造型方法 (2)1.2 设计的技术要求 (2)1.2.1 化学成分 (2)1.2.2 结构工艺性分析 (2)2 工艺方案的确定 (2)2.1 铸造及造型方法的确定 (2)2.1.1 铸造方法 (2)2.1.2 砂型材料 (2)2.1.3 造型方法 (3)2.2 分型面和浇注位置的确定 (3)2.2.1 分型面的确定 (3)2.2.2 浇注位置的确定 (4)2.3 铸造工艺参数的选择 (4)2.3.1 铸件尺寸公差 (4)2.3.2 铸件重量公差 (4)2.3.3 机械加工余量 (5)2.3.4 铸造收缩率 (5)2.3.5 起模斜度 (5)2.3.6 最小铸出孔及槽 (5)2.3.7 分型负数 (5)2.3.8 分芯负数 (5)3 浇注系统的设计 (5)3.1 浇注系统的类型 (5)3.2 阻流截面积的计算 (5)3.2.1 内浇道截面积 (5)3.2.2 横浇道截面积 (6)3.2.3 直浇道截面积 (6)3.3 冒口的计算和确定 (6)3.3.1 冒口补缩距离 (6)3.3.2 冒口尺寸确定 (7)4 铸件的熔炼要求 (7)4.1 温度要求 (7)4.2 球化处理 (7)4.3 孕育处理 (7)5 铸件的热处理 (7)5.1 退火处理 (7)5.1.1 高温石墨化退火 (7)5.1.2 低温石墨化退火 (8)5.2 冷却方式 (8)5.3 热处理工艺图 (8)6 铸件的数值模拟过程与分析 (8)6.1 铸件充型及凝固过程 (8)6.2 模拟过程对工艺的完善 (10)结论 (13)参考文献 (14)附图 (15)摘要合理的铸造工艺是保证铸件质量的关键。
在目前的工作中，球墨铸铁QT450铸件的铸造工艺，是根据客户的要求进行设计的。
基于对铸件结构的分析，对几个铸造工艺方案进行了认真审议。
支座铸造工艺毕业论文本文介绍了支座铸造工艺的相关背景和应用，详细阐述了支座铸造工艺流程和方法，探讨了支座铸造工艺中的材料选择和质量控制。
最后，提出了支座铸造工艺存在的问题和改进措施。
一、背景介绍支座是一种常见的机械零件，用于支撑设备或组件。
支座广泛应用于化工、制药、食品等行业，该领域的发展为支座铸造工艺的提升和创新提供了机会。
支座铸造工艺是通过铸造技术来生产该零件，其生产成本低、生产效率高，具有广泛的应用前景。
二、支座铸造工艺流程1.模具制备支座铸造的第一步是模具制备。
选择具有合适形状和尺寸的铸造模具，并将其涂抹上脱模剂，以便后续的模具脱模。
2.熔炼原材料将铸造材料，如铸铁、铸钢、铜、铝等材料，加入熔炉中进行熔炼，并添加合适的合金元素，以达到所需的材料化学成分。
3.铸造过程将熔融的金属注入模具中，然后静置，直到铸造材料凝固成型。
在铸造过程中，必须控制合金的温度、流动速度和氧化状态，以保证铸造质量。
4.去毛刺将成型支座从模具中取出，并进行去毛刺和砂型清洗。
5.表面处理进行表面处理，包括砂喷、抛光和涂漆等过程。
6.质量检验进行质量检验，以确保支座强度、硬度和尺寸精度符合设计要求。
三、材料选择和质量控制1.材料选择支座铸造工艺的材料选择将影响产品的性能和成本。
常见的支座材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、红铜和铝合金等。
根据具体应用场景，选择合适的支座材料，满足强度要求的同时尽可能降低成本。
2.质量控制支座铸造工艺的质量控制是确保支座产品性能和外观质量的关键。
对铸造温度、流速、浇注位置和氧化情况等参数进行严格控制，以确保产品成型质量。
此外，对于成型后的支座产品，进行温度处理、去毛刺和表面处理等工艺，以确保最终产品质量。
四、存在问题及改进措施1.存在问题支座铸造工艺存在生产效率低、产量不稳定、质量难以保证等问题。
2.改进措施为了缓解上述问题，可以采取以下改进措施：（1）优化生产流程，确保生产效率。
（2）引入智能化设备，提高产量稳定性。
砂型铸造工艺研究及分析论文——材料成型技术基础摘要：砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
本片论文主要对砂型铸造的工艺进行研究分析，以及在工业中的运用进行分析。
具体过程，详见本文的论述。
本篇论文是参考《砂型铸造工艺技术手册》上的工艺过程及相关工艺编写的。
本篇论文的内容包括：目录、正文、参考文献等。
关键词：砂芯砂型硬模铸造1.砂型铸造砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。
为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。
涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
2.铸造成型工艺简介铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。
缸体铸造工艺设计论文缸体是内燃机最为重要的部件之一，其结构设计和制造工艺的优化直接关系到内燃机的性能和寿命。
缸体铸造作为一种传统的制造工艺，已经经历了几千年的发展和完善，但是仍然需要不断的优化和改进，以适应现代内燃机产品的高质量和高效率的要求。
本文主要从缸体铸造工艺设计的角度出发，探讨如何提高缸体铸造的质量和效率，以及如何减少制造成本和资源消耗。
一、缸体结构设计缸体的结构设计对于铸造工艺的设计至关重要。
一方面，缸体结构的合理设计可以降低铸造缺陷的发生率，减少机加工量和成本；另一方面，缸体结构的合理设计可以提高机器的性能和寿命，使其更加适用于不同的工作环境和条件。
在缸体结构的设计中，需要注意以下几点：1.缸体尺寸的确定：缸体的尺寸应该根据实际使用需求来确定，考虑到内径、外径、高度以及缸体连接部位的尺寸，以便于后续的铸造工艺和加工工艺。
2.壁厚的设计：壁厚的设计应该受到多方面的因素影响，比如缸体的使用场合、工作频率、负荷、材料和强度，必须达到保证缸体强度和耐用性的同时，还要最大限度地降低铸造过程中的缺陷率。
3.缸体水道设计：缸体内的水道设计不仅关系到冷却效果，还会对铸造工艺的设计产生影响，应该充分考虑制造和加工过程中的各个环节。
4.缸体支撑结构设计：缸体支撑结构的设计应该能够保证缸体和其他部件的固定，同时要满足工作条件下的稳定性和耐久性要求。
二、铸造工艺设计缸体铸造工艺包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和分离等多个环节，每个环节都需要认真设计和控制，以确保缸体的质量和效率。
1.模具设计：模具设计是缸体铸造工艺中最重要的一环。
合理的模具设计可以帮助降低缸体展缩率不均匀的几率，减少缸体变形率，还可以提高缸体的浇注效率和精度。
2.熔炼工艺：铸造原料的熔炼工艺是铸造质量的关键环节。
这个环节主要包括熔炼原材料、测量温度、铸造各个环节的保温和炉热的控制。
3.浇注工艺：浇注工艺是决定缸体质量的关键环节之一。
合理的浇注工艺可以保证铸造温度充分，润滑剂使用合理，浇口设置合理，和排砂系统是否合理，等等，同时还要注意供给连续性和保证浇注质量。
金属铸造工艺论文[五篇范例]第一篇：金属铸造工艺论文金属铸造工艺论文摘要：铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
由零件的结构特点，提出多种浇注和分型方案，综合对比分析，选择最为理想的浇注位置及分型面。
制定出详细的铸造工艺方案。
关键字：铸造工艺性；铸造工艺方案；铸造工艺参数；补缩系统；浇注系统铸造工艺种类：铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造、砂型铸造、压铸、熔模铸造和消失模铸造。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。
各种特种铸造方法均有其突出的特点和一定的局限性，对铸件结构也各有各自的特殊要求。
重力铸造重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
木模缺点是易变形、易损坏；除单件生产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
铸造专业的毕业论文随着工业的快速发展，不断有更高效、更环保、更节能的新工艺路线和新技术出现，铸造技术也在不断发展和更新。
本篇毕业论文将从铸造技术、材料、工艺三个方面进行研究，探讨现代铸造技术的发展和应用。
一、现代铸造技术的发展铸造技术是一种重要的制造工艺，在汽车、机械、航空、船舶等行业中都有广泛的应用。
随着技术的不断进步，铸造技术经历了许多变化和发展。
1. 全自动化铸造技术随着计算机和自动化技术的应用，铸造技术也有了很大的进步。
全自动化铸造技术采用自动铸造机，实现了金属熔炼、浇注、晾凉、清理后的整个铸造流程的自动控制。
这种技术大大提高了产量和质量，节省了人力和材料，减少了环保污染。
2. 数值模拟铸造技术数值模拟铸造技术是通过计算机模拟软件，将真实的铸造过程抽象成数学模型，进行数值模拟，并通过模拟结果对实际铸造过程进行优化和控制。
该技术可以预测铸件的内部缺陷，优化喷砂、涂料等工艺，避免金属流动中的缺陷和失误。
3. 智能铸造技术智能铸造技术是将计算机、控制、通讯等先进技术与铸造技术相结合，形成智能化、自动化的铸造生产网络。
这种技术不仅能监控铸造过程中的数据，还可以根据数据预测问题的解决方案并进行控制，大大提高了产品的质量和稳定性。
二、现代铸造材料的应用1. 高强度铸造合金高强度铸造合金是现代铸造材料的一种，其具有高强度、高韧性、高温稳定性等特性。
这种材料在国防、航空、航天等领域得到广泛应用。
2. 稀土元素稀土元素是一类具有重要物理、化学和生物学性质的元素，具有遮蔽轻有害辐射、提高合金耐热性能、增强弹性等优异特性，因此，稀土元素在铸造中应用广泛。
3. 新型材料随着材料科学的发展，新型材料的不断涌现和应用，使得铸造技术也更加精密和全面。
例如，金属陶瓷材料、碳纤维等，这些材料在汽车、飞行器、高速列车等轻质化方面具有广泛的应用前景，为铸造技术带来了新的发展机遇。
三、现代铸造工艺的探索1. 小型化和精密化随着科学技术的不断发展，小型化和精密化成为了现代工业发展的趋势和方向。
铸造工艺
【摘要】由于铸造采用液态下一次成型的工艺，故它对材料种类及零件形状，
尺寸大小和生产批量的适应性很广，特别适合复杂形状逐渐的生产，且生产成本低，在机械制造中具有重要的地位和作用。
本文从铸造的工艺基础和工艺方法等方面来对铸造工艺的特点进行总结。
【关键字】铸造性能砂型铸造造型造芯特种铸造
1. 前言
本文通过对铸造的工艺性能和工艺方法的特点进行总结，希望大家能对铸造工艺有更深刻的了解。
2. 正文
2.1铸造的定义
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成型方法，称为铸造。
由于铸造采用液态下一次成型的工艺，故它对材料种类及零件形状，尺寸大小和生产批量的适应性很广，特别适合复杂形状逐渐的生产，且生产成本低，在机械制造中具有重要的地位和作用。
但液态成型的特点也使铸造存在工序多，铸件质量控制难度大，铸件力学性能也较低等缺点。
2.2 铸造的工艺基础
2.2.1 合金的铸造性能
合金的铸造性能是指合金在铸造生产中表现出来的工艺性能，包括流动性、收缩、吸气等。
流动性是指熔融金属的流动能力，是金属本身固有的性质，主要与合金的成分有关，纯金属和共晶合金的结晶范围窄的合金的流动性较好，其他成分的合金流动性较差。
收缩是指在凝固和冷却到室温的过程中，逐渐体积和尺寸减少的现象。
吸气是指熔融金属和固态金属溶解或结合气体的过程。
吸气对铸件的直接影响是在铸件中形成气孔，铸件中形成气孔后会使铸件的力学性能减低。
2.2.2 常见合金铸件的生产
常见的铸造合金有铸铁、铸钢、铸造有色金属等。
1.铸铁件生产
A.铸铁的熔炼
铸铁熔炼的目的是要得到一定成分和温度的铁液。
铸铁熔炼的设备有冲天炉，电弧炉和工频炉等，而目前应用较为广泛的是冲天炉。
B.灰铸铁的孕育处理
孕育处理是向铁水中冲入硅铁合金孕育剂后教主的处理方法。
C.球墨铸铁得球墨化处理
球磨处理的作用是使石墨呈球状析出，我国广泛采用的球化剂是稀土镁合金。
2. 铸钢件生产
A.铸钢的熔炼
铸钢熔炼是把固体炉料（废铁、生铁）熔化成钢液，并通过一系列物理化学反应使钢液的化学成分、纯净度和温度达到要求。
目前使用最多的铸钢熔炼设备是电弧炉。
B.铸钢的铸造工艺特点
铸钢与铸铁相比，其铸造性能较差，表现为流动性差，收缩量大，熔点高，钢液易氧化，需采取更为复杂的工艺措施，才能保证铸件的质量。
3.铸造铝合金
A.铝合金的熔炼
熔炼铝合金最常用的设备是电阻坩埚炉。
B.铝合金的铸造工艺特点
铝合金的浇注温度低，流动性好，具有较大的收缩性和热脆性，应选用塑性好、粒度细的砂型以保证逐渐轮廓清晰，表面光洁；同时要求砂型具有足够的强度、退让性、透气性及导热性，以保证铸件质量。
2.2.3铸件常见缺陷
由于铸件生产过程工序多，生产的铸件可能会存在一些缺陷，必须对铸件出现的缺陷进行分析，找出原因，以便采取措施加以防止。
常见铸件的缺陷有冷隔、浇不足、气孔、缩孔、砂眼、粘砂、夹砂、裂纹、错箱等。
2.3铸造方法
铸造按造型方法的不同，分为砂型铸造和特种铸造两大类，其中用砂型铸造生产的铸件占逐渐总产量的80%以上。
2.3.1砂型铸造
1.造型方法的选择
手工造型：操作灵活，大小铸件均可适应，可采用各种模样及型芯，对模样和砂箱的要求都不高。
因此尽管其生产率低，对工人要求高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在生产中仍是难以被取代的造型方法。
主要用于单件和小批量生产。
机器造型：可大大提高劳动生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精度，表面光洁，加工余量小，主要采用模板进行两箱造型。
最普通的造型机是振压式造型机，其工作过程是填砂--振压紧砂--辅助压实--起模。
此外，还有微振压实造型机、高压造型机、射压造型机等。
机器造芯：在成批大量生产中多采用机器来造芯，除可采用振压压实等紧砂方法外，最常用的是射芯机。
射芯机造芯有普通造芯、热芯盒造芯、冷芯盒造芯。
此外近年来研制出壳芯机造芯。
2.位置和分型面的选择
A.浇注位置选择原则
浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。
选择原则是a.铸件重要的
加工面应朝下。
b.铸件的大平面应朝下。
c.应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。
d.若铸件圆周表面要求高，应进行立铸，以便于补缩。
应将厚的部分放在铸型上部，以便安置冒口，实现顺序凝固。
B.分型面选择原则
铸型分型面是指铸型组元间的结合面。
选择原则是a.尽量使分型面平直、数量少。
b.避免不必要的型芯和活块、以简化造型工艺。
c.尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
3.工艺参数的选择
为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选择选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。
要求的机械加工余量和最小铸孔：设计铸造工艺图时，为铸件预先增加要切除的金属层厚度，称为要求的机械加工余量。
要求的机械加工余量的具体数值取决于合金的品种、铸造方法、铸件的大小等。
铸件上孔、槽是否铸出，不仅取决与工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。
一般较小的孔、槽不必铸出。
起模斜度：为了使模样便于从砂型中取出，凡平行起模方向的模样表面上所增加的斜度，成为起模斜度。
起模斜度的大小取决于模样的高度、造型方法、模样材料等因素。
收缩率：由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略有缩小。
为保证铸件应有的尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
型芯头：型芯头的尺寸，对型芯装配的工艺性和稳定性有很大影响。
2.3.2特种铸造
A.熔模铸造
熔模铸造是指用易熔材料制成的模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。
工艺过程分为蜡模制造、型壳制造、焙烧浇注三个阶段。
B.金属型铸造
金属型铸造是将液态金属浇入金属的铸型中，并在中立的作用下凝固成型一伙的逐渐的方法。
由于可反复使用多次，故有永久性铸造之称。
C.压力铸造
压力铸造是在高压下（比压约为5~150MPa）将液态或半液态合金快速（充填速度可达5~50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。
D.离心铸造
将液态合金浇注入高速旋转地铸型，使其在离心力得坐拥下充填铸型并结晶，这种铸造方法称为离心铸造。
E.消失模铸造
消失模铸造又称气化模铸造或实型铸造。
它是用泡沫所料制成的模样制造铸型，之后，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。
2.4铸造生产中的计算机技术
随着计算机应用技术的飞速发展，铸造过程各个方面的计算机应用也从无到有，几乎遍及生产过程的每一个环节。
目前铸造专家系统的应用日益广泛。
铸造过程中的计算机模拟技术已成为铸造学科的前沿领域，是改造传统铸造业的必由之路。
利用计算机三维图形实现快速成形技术也成为近年来铸造生产的新应用。
3.结论
铸造工艺在机械制造中具有重要的地位和作用，所以应该全面的了解铸造的工艺基础和工艺方法，从而在铸造方面选择合适的铸造方法。
4.致谢
在老师的精心教导下，使我学到了很多东西，而且很多是在书本上学不到的。
老师渊博的知识、敏捷的思维以及诲人不倦的的教学态度，使我对机械这一方面有了进一步的了解，这将激励着我不断前进，不断探索。
在此，对老师表示衷心的感谢。
5.参考文献
1. 邓文英、郭晓鹏，金属工艺学，北京，高等教育出版社，2008
2. 黄如林，金工实习教程，上海，上海交通大学出版社，2003
3. 柳吉荣、朱军社，铸造工，北京，机械工业出版社，2008。
