下载文档原格式
![[机械制造行业]机械制造技术基础复习提纲](https://img.taocdn.com/s1/m/510d27ddec3a87c24028c45c.png)
（机械制造行业）机械制造技术基础复习提纲1什么是经济加工精度？（P79）2加工阶段通常划分为哪几个阶段？各阶段的主要任务？（P82）机械加工工序安排的原则。
（P83）3加工余量、工序尺寸的概念。
（P85）工序尺寸的计算（P87）4时间定额的概念？组成？（P94）5各种批量的轴（P134－138）、轴套（P145－146的加工工艺过程）要求：（1）会看图，分析尺寸公差（精度等级）、形位公差（含义），毛坯选择，定位基准的选择（参考这P137）（2）各道工序的内容，设备、夹具。
（P146）第四章车削加工工艺基础1本书介绍过的车床型号（要求掌握每一个符号的意义，主参数是什么）？（P103）2三爪卡盘、四爪卡盘、活顶尖、死顶尖、中心架、跟刀架的特点和应用。
（P104－105）3车削加工工件常用的安装方法？（P108－110）4车削加工的特点（P110）车刀按结构可分为哪几种类型？外圆车刀的三面、两刃、一尖是指什么？（P111）5刃磨高速钢车刀采用什么砂轮？硬质合金车刀采用什么砂轮？这两种砂轮各自的特性？（P115）第五章铣削加工工艺基础1铣床型号（要求掌握每一个符号的意义，主参数是什么）（P150，157）？2简单分度法和角度分度法的应用。
（P164例5－2,5－3）3铣刀的种类及其特点？（P168－171）4铣削加工的特点？（P175）5顺铣和逆铣、对称铣和不对称铣的特点和应用？（P183－184）6周铣和端铣各有何特点？（P186）《机械制造技术基础》复习题一名词解释退火（P29）淬火（P30）调质处理（P31）工序（P66）工步（P67）经济加工精度（P79）时间定额（P94）二填空题1．切削用量三要素是指：、和。
2．热处理工艺由：、和三个阶段组成。
3．热处理根据目的和工序位置的不同，可将其分为预先热处理和最终热处理两大类。
预先热处理包括、和等，安排在之后，之前。
4．碳素结构钢牌号Q235A中，235代表屈服点数值，A代表质量等级。
机械制造技术基础复习提纲（机电专业及近机专业）1切削三要素指切削速度、进给量、背吃刀量2前角γo对切削的难以程度有很大影响。
增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。
但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。
前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。
工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些；刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）；精加工时，前角可选得大些。
粗加工时应选得小些。
3后角αo的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。
一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件材料越软，塑性越大，后角越大。
工艺系统刚性较差时，应适当减小后主偏角4主偏角κr的大小影响切削条件和刀具寿命。
在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值；在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。
5副偏角κr'的作用是可减小副切削刃和副厚刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。
κr'的大小主要根据表面粗糙度的要求选取6刃倾角λs主要影响刀头的强度和切屑流动的方向角，尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。
7基面，他是通过主切削刃上选定的，垂直于该点的切削速度方向的平面8切削平面，他是通过主切削刃上选定点，与主切削平面相切，且垂直于高起点的基面9正交平面，他是通过主切削刃上选定点，垂直于基面于切削面的平面10五个角度的标注P1211刀具安装高低对工作角度的影响P1412刀具材料的性能，高硬度、高耐磨性、足够的硬度和韧性、高耐热性（热稳定性）、良好的热物理性能和耐热冲击性、良好的工艺性能。
13在以中、低切削速度切削一般的钢材或其他塑性材料时，常常在刀具前刀面靠近刀尖出粘附着一块硬度很高的金属楔状物，称为积削瘤14影响切削力的因素1、工件材料2、切削用量（背吃刀量和进给量、切削速度）3、刀具几何参数（前角、负倒棱、主偏角、刀尖圆弧半径、刃倾角）4其他因素（刀具材料、刀具磨损、切削液）15切削热的产生来源有两方面，1、切削层金属发生弹性变形和塑性变形所产生的热2、切屑与前刀面、工件与主后刀面间的摩擦热16刀具磨损方式，1前刀面磨损2、主后刀面磨损3、前刀面和主后刀面同时磨损P53刀具磨损的原因。
机械制造技术基础复习提纲----刘倩雯一．绪论1.零件（毛坯）成形方法①材料成形工艺（Δm=0）贯通流程—质量不变工艺 :铸造，锻压，粉末冶金。
②材料去除工艺（Δm<0）发散流程—质量减少工艺：切削加工，磨削加工，特种加工。
③材料累积工艺（Δm>0）收敛流程—质量增加工艺：连接与装配，电铸电镀加工，快速成形二．第一章1．机床的分类①按应用范围（通用性程度）：通用机床—加工范围广（单件小批）专门化机床--工艺范围窄（某类，几类某道特定工序）专用机床—工艺范围最窄（某种某道特定工序，大批）②按工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床③按自动化程度：手动，机动，半自动，自动机床4.按重量与尺寸：仪表机床中型机床（一般机床），大型机床（10t～30t），重型机床（30t～100t），超重型机床（大于100t）5.按机床主要工作部件的数目：单轴，多轴，单刀，多刀按加工性质、刀具（12类）：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。
2．机床型号为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号。
按其结构性能及使用范围每类：机床划分为10个组，每个组又划分为10个系分别用数字0～9表示。
机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。
3.切削运动—刀具与工件间的相对运动主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动进给运动—金属层不断投入切削合成运动—主运动与进给运动合成的运动加工表面—待加工表面，过渡表面，已加工表面。
4.切削用量三要素：切削速度vc ，进给量f ，背吃刀量ap5.切削层参数：切削层公称厚度 ，切削层公称宽度 ，切削层公称横截面积6．刀具材料具备的性能：①足够的硬度和耐磨性，②足够的强度和韧性③足够的热硬性，④良好的工艺性，⑤经济性7.常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石(PCD)、立方氮化硼（CBN ）。
机械制造技术基础复习大纲第二章1、切削运动：主要加工工艺方法（车、铣、钻、镗、刨、磨等）的主切削运动和进给运动判别。
2、切削用量三要素。
3、刀具角度：刀具切削部分的组成、刀具工作图及主要标注角度、常用刀具材料、特点及应用场合。
4、选择刀具角度的一般原则。
5、车刀、铣刀的一般结构形式有哪些？6、顺铣和逆铣及其特点。
8、金属切削机床：（1）给出常用机床型号，判别机床类型，确定机床的主参数。
（2）根据机床通用性程度分类有哪几类。
（3）工件表面成形，常用的形成发生线的4种方法。
（4）机床传动链的概念（执行件、运动源、传动装置、末端件、内联系传动链、外联系传动链）（5）车床的主要工艺范围。
（6）磨床的用途及其主要工艺范围。
（7）组合机床的特点。
（8）数控机床的构成及特点9、夹具的作用及分类、组成。
装夹的概念：定位、夹紧。
10、基准的概念（确定生产对象上几何要素间几何关系的点线面）。
11、六点定位原理、支承点与定位元件、完全定位与不完全定位、欠定位与过定位、常见的定位元件及其所限制的自由度。
第三章1、三个变形区、剪切角、变形系数。
2、切削力的合力及分解、影响切削力的主要因素，影响切削功率的主要因素。
3、切削热的产生，影响切削温度的因素。
4、刀具耐用度的概念，影响刀具耐用度的因素，刀具破损的概念。
5、切削用量的选定原则（先背吃刀量、再进给量、最后切削速度）。
6、积屑瘤的形成及其对切削的影响。
第四章1、加工精度、加工误差的概念。
获得尺寸精度的方法（试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法）。
机械加工过程中的原始误差及其对加工精度的影响和控制。
2、主轴回转误差的类型（纯径向跳动、纯轴向跳动、纯倾角摆动）。
3、工艺系统刚性、工件的刚度、刀具磨损、热变形等对加工精度的影响。
4、机械加工表面质量，影响表面粗糙度的因素，提高表面质量的加工方法。
第五章1、工序、安装、工位、工步。
机械加工工艺规程，制定原则和步骤。
生产纲领。
《机械制造技术》复习提纲（整理版）第一章概论1掌握工艺系统的概念。
掌握机床上工件表面的四种成形方法（轨迹法、成形法、展成法、相切法）。
P5 工艺系统：由机床、刀具、夹具、和工件组成的系统称为机械加工工艺系统；轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行的加工方法；成形法：利用成型刀具对工件进行加工的方法；展成法：利用刀具和工件作展成切削运动进行加丁的方法；相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法；2掌握切削用量三要素。
P8（1）切削速度它是切削刃上选定点相对于工件的主运动线速度;（2）进给量当主运动旋转一周时，刀具或丁件沿进给方向上的位移量：（3）被吃刀量车削时是工件上待加工表面与已加工表面间的垂在距离；3熟悉12类机床的名称与代号（如MM1432A的意义），机床的主参数和笫二主参数的意义是什么？P9 机床名称：车床、钻床、锂床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铳床、刨床、拉床、特种加工机床、锯床、其他机床4掌握传动链的概念，如何区分一条传动链是外联系传动链述是内联系传动链？P13传动链：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源连接起来，称为传动联系。
组成传动连接的一系列传动件称为传动链；内、外联系传动链Z间的区别：传动链的两个末端元件的转角或位移量Z间如果有严格的比例关系耍求，这样的传动链称为内传动链，反5常川刀具材料冇哪些？目前使用量最大的刀具材料是哪两种？熟悉硬质合金的分类及选用。
常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、换质合金刚、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。
目前使用最最人的刀具材料是高速钢和硬质合金刚；硬质合金：1）磚钻类硬质合金（YG）； 2）餌钛钻类硬质合金（YT）； 3）万用类硬质合金；6掌握普通外圆车刀切削部分的构成要素（三而两刃一尖）。
P25前刀面：切削过程小切屑流出所经过的刀具表面；主后刀面：切削过程小与工件过渡表面相对的刀具表面; 副后刀面：切削过程中少工件已加工表面相对的刀具表面；主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。
《机械制造技术基础》复习提纲适用班级：08机电一体化（中专班）第一章机械工程材料及热处理部分1常用碳素钢（碳素结构钢、优质碳素钢、碳素T具钢、铸造碳钢）（P24）、合金钢（特别是模具钢）铸铁的牌号（P25） ?牌号屮每个符号的意义？2铝及铝合金，铜及铜合金的性能、牌号及用途。
（P26—27）3册料的特性、分类。
（P27）4热处理的H的？热处理包括哪些阶段？（P29）5常用的热处理工艺的基木概念、各白的应用？（P29-30）6热处理工序的位置安排？（P31）第二章金属切削的基本理论部分1什么是切削用量三要素？（PI）切削速度计算？对刀具寿命影响最大的是？其次是？最后是？（P12）2什么是典型的外圆车刀三面、两刃、一刀尖？（P4）3车刀切削部分的五个基木角度是？前角、后角、主偏角分别是在什么基准平面屮测量的什么面与什么面的夹角（P5） ?增大前角对切削力的影响？但过大的前角会降低刀具的？4常用的刀具材料有？高速钢和硬质合金刀具材料的种类？如何选择（例如YG、YT、YW） ? （P8）5常见的切屑种类？当切削条件转换时，各种切屑类型如何转变？（P13J4）6如何选择切削用量（粗加工、精加工）？（P21-22）7切削液的主要功能是什么？常用的几种切削液备自的特点？如何选用？（P23）第三章机械加工工艺规程设计1工序、工步、工位、走刀、生产纲领的概念？（P67—6X）2乞种生产类型的工艺特征？（P69）3零件的结构工艺性分析。
（P74—75）要求会修改。
举例钻孔工艺。
4机械制造中常见的毛坯种类有-哪些?如何选择？（举例：重要的轴类零件，轴套，机床床身等分别采用什么类型的毛坯，为什么）（P75）5粗基准和精基准选择的原则？（P77-79）轴、箱体类零件加工时常采用什么面什么精基准，符合什么原则？（P78）6表面加工方案如何选择？需要考虑哪些因素？（P81）7什么是经济加工精度？（P79）8加工阶段通常划分为哪几个阶段？各阶段的主耍任务？（P82）机械加T工序安排的原则。
《机械制造技术》复习大纲一、填空题<本题满分15分，每空1分）1、物体在空间中有__6___个自由度。
2、切屑的种类有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种。
3、CA6140车床可车削___M制螺纹、模数螺纹、英制螺纹、径节螺纹四种标准的常用螺纹。
4、根据作用的不同，基准通常可分为设计基准和工艺基准两大类，定位基准属于工艺基准。
<本题3空全对按2分计算）5、铣刀旋转方向与工件___进给__方向相同称顺铣铣削方式。
6、牛头刨床刨削时，进给运动是工件的间断进给运动。
7、选择定位粗基准要考虑<1）以与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面_为基准；2）应有利于保证各加工表面均能够获得合理的加工余量；3）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上<同一个自由度）只使用一次；4）粗基准应保证在一次定位加工后，能够加工出下一次的定位基准表面；5）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或者其他缺陷的平整表面为粗基准，以保证定位准确与可靠。
8、车普通螺纹车刀刀尖角应等于__60°____。
9、外圆磨床用来磨削外圆柱面的方法有纵向磨销法、切入磨削法、分段磨削法和深度磨削法。
10、积屑瘤主要产生在___前___刀面上。
11、传动链据传动联系的性质，分为外联系传动链和内联系传动链。
12、刀具前角的选择原则是：在满足刀具强度与耐用度的前提下，尽量选取较大的前角。
13、CA6140车床床身上工件最大回转直径为__400mm__。
14、___粗__加工阶段主要是切去大部分加工余量。
15、选择定位粗基准要考虑<1）使各加工面都有一定的和比较均匀的加工余量；<2）保证加工面与非加工面的位置精度。
16、CA6140车床的三箱指的是主轴箱、变速箱和溜板箱。
17、常用的顶尖有死顶尖和活顶尖，在高速切削时采用___活______顶尖。
18、逆铣加工是指铣刀旋转方向和进给方向的方向相反。
19、车床上将皮带的张力卸除到箱体，而将力矩传递给皮带轮轴的带轮结构是卸荷式皮带轮，。
机械制造技术基础复习提纲1工步是指在加工表面和加工工具（刀具）不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
2生产类型通常分为单件生产、成批生产、大量生产三种，完全互换法适用于大批量生产。
3在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角是后角α。
4刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T分钟表示。
5车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用互为基准方法来保证。
6夹具由夹具体、对刀元件、定位元件、夹紧装置等部分组成。
7定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。
P2078范成法齿轮刀具有齿轮型刀具、齿条型刀具等。
（插齿刀、齿轮滚刀、剃齿刀等）9在切削塑性材料时，切削温度最高点是在前刀面上处。
10辅助支承可以消除 0 个自由度，限制同一个方向自由度的定位称过定位。
11在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是。
12制造业在国民经济中的地位 P1制造业是国民经济的支柱产业，是国家创造力，竞争力和综合国力的重要体现。
它不仅为现代工业社会提供物质基础，为信息与知识社会提供先进装备和技术平台，也是实现中国特色军事变革和国防安全的基础。
13高速钢的定义、性能以及分类 P16-P17高速钢是一种加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度、硬度、韧性、耐磨性。
按用途分为通用高速钢和高性能高速钢，按制造工艺不同分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
14硬质合金的定义、性能以及分类 P17-P18硬质合金是由高硬度、难熔的金属碳化物的粉末，用Co、Mo、Ni等坐粘接剂，按一定比例混合，压制成形，在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬度、耐磨性、耐热性很高。
可分为普通硬质合金和新型硬质合金。
15干式切削技术的刀具技术 P65-P66刀具能否承受干切削时巨大的热能，是实现干切削的关键，主要措施有：1、采用新型的刀具材料；2、采用涂层技术；3、优化刀具参数和切削用量。
机械制造技术基础复习提纲机械制造技术基础复习提纲机械制造技术基础是机械工程专业的主干课程之一，也是机械制造与自动化专业的必修课程。
其内容广泛、难度较大，涉及到机械制造工艺、机械制图、工程力学、材料力学、机械设计基础、机械加工技术、计量学、机械制造自动化等多方面知识。
下面是一份机械制造技术基础复习提纲，旨在帮助学生更全面地掌握这门课程的知识点和重难点。
一、机械制造工艺1. 常见的机械制造工艺包括：铸造、焊接、锻造、剪切、成形、切削、装配等。
2. 铸造工艺：砂型铸造、压铸、浇注铸造等。
3. 焊接工艺：气焊、电弧焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊等。
4. 锻造工艺：自由锻、模锻、半模锻等。
5. 成形工艺：冲压、拉伸、挤压等。
6. 切削工艺：车削、铣削、钻削、刨削等。
7. 装配工艺：机械装配、电力组装、轴承安装等。
二、机械制图1. 基本制图法：投影法、剖视法、轴测投影、透视投影等。
2. 图案符号和代号：点、线、面、箭头、尺寸标注、注释等。
3. 常见的制图工具：钢笔、三角板、比例尺、圆规、弧形规等。
4. 组装图和分解图：包括产品总装图、嵌合图、分解图等。
三、工程力学1. 力的概念和力的分析：包括力的合成、分解和平衡。
2. 物体的受力分析：包括弹性体内应力分析和静力学分析。
3. 静力学分析：包括平衡分析、受力分析和剪力和弯矩图等。
4. 动力学分析：包括速度和加速度的概念，以及牛顿定律、动量、功和能量等重要概念。
四、材料力学1. 材料的力学性能：包括弹性模量、屈服强度、延伸率和冲击韧性等。
2. 杆件的受力分析：包括杆件的外力分析、截面特性和悬挂问题等。
3. 板件的受力分析：包括板件的外力分析、板件应力分布图和板斜裂纹等。
五、机械设计基础1. 设计思想：包括先进性、可靠性、经济性、安全性等要素。
2. 设计流程：包括需求分析、概念设计、细节设计、工程图设计等。
3. 机械设计的基本要素：包括机械零部件、机械运动、机械结构和机械动力学等。
机械制造技术基础复习提纲----刘倩雯一．绪论1.零件（毛坯）成形方法①材料成形工艺（Δm=0）贯通流程—质量不变工艺 :铸造，锻压，粉末冶金。
②材料去除工艺（Δm<0）发散流程—质量减少工艺：切削加工，磨削加工，特种加工。
③材料累积工艺（Δm>0）收敛流程—质量增加工艺：连接与装配，电铸电镀加工，快速成形二．第一章1．机床的分类①按应用范围（通用性程度）：通用机床—加工范围广（单件小批）专门化机床--工艺范围窄（某类，几类某道特定工序）专用机床—工艺范围最窄（某种某道特定工序，大批）②按工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床③按自动化程度：手动，机动，半自动，自动机床4.按重量与尺寸：仪表机床中型机床（一般机床），大型机床（10t～30t），重型机床（30t～100t），超重型机床（大于100t）5.按机床主要工作部件的数目：单轴，多轴，单刀，多刀按加工性质、刀具（12类）：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。
2．机床型号为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号。
按其结构性能及使用范围每类：机床划分为10个组，每个组又划分为10个系 分别用数字0～9表示。
机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。
3.切削运动—刀具与工件间的相对运动主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动进给运动—金属层不断投入切削合成运动—主运动与进给运动合成的运动加工表面—待加工表面，过渡表面，已加工表面。
4.切削用量三要素：切削速度vc ，进给量f ，背吃刀量ap5.切削层参数：切削层公称厚度 ，切削层公称宽度 ，切削层公称横截面积6．刀具材料具备的性能：①足够的硬度和耐磨性，②足够的强度和韧性③足够的热硬性，④良好的工艺性，⑤经济性7.常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石(PCD)、立方氮化硼（CBN ）。
硬质合金：①钨钴类硬质合金（YG ）：精加工—YG3，粗加工—YG8 （铸铁）②钨钛钴类硬质合金（YT ）：精加工—YT30，粗加工—YT5（钢）8.9.刀具工作角度的影响：刀刃安装高度，刀柄安装偏斜的影响，横向进给的影响 ，纵向进给的影响10.磨料—即砂粒，是构成砂轮的主要成分（适用范围）氧化物系：棕刚玉—碳素钢白刚玉—高速钢碳化物系：黑碳化硅—铸铁绿碳化硅—硬质合金11.机床夹具的作用：保证加工精度，提高劳动生产率，扩大机床的使用范围，改善劳动条件、保证生产安全12.夹具按使用机床分：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、其它机床夹具13.夹具的组成：①定位元件—确定工件的正确位置②夹紧装置—夹牢工件，保证工件正确位置不变③对刀及导向装置—确定刀具与工件的相对位置④夹具体—夹具的基础件⑤其他装置或元件—分度装置、联接元件等14.工件定位的方式：1.直接找正定位—精度（最高）取决于工人技术水平单件小批生产，位置要求高;2.划线找正定位—精度低,单件小批，复杂件，毛坯精度低3.夹具定位—生产率高，定位精度高,成批及大量生产.15．工件的定位原理：六点定则--主要定位面∨3，导向定位面∨2，止推定位面∨1。
欠定位：—该限制的自由度没有限制，决不允许过定位：—重复限制某一自由度，一般不允许16.定位元件的基本要求：①足够的精度②足够的硬度和耐磨性③足够的强度和刚度④工艺性好17.最常用的定位方式：一面两孔，三面定位（常用于箱型零件）三．第二章1.切屑的形成过程及变形区的划分：I 变形区—剪切滑移，塑性变形II 变形区—切屑流出，受挤压，剧烈摩擦III 变形区—挤压、摩擦，金属回弹，产生残留应力2.切屑类型带状切屑（塑性材料）--高速，材料软挤裂切屑（塑性材料）--节状切屑，低速单元切屑（塑性材料）--粒状切屑，极低速，材料较硬崩碎切屑（脆性材料）--表面粗糙度大3.影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削用量4.切削用量三要素的影响：1.对切削力的影响：背吃刀量影响大，进给量影响较大，切削速度无明显影响2.对切削温度的影响：v 大，f 中，ap 小θθθθθθk v f a C z c y x p = c c F c F c F c F n c y x p F c k v f a C F =切削力4.02.01.0≈≈≈θθθz y x 最典型值：0,75.0,1===c c c F F F n y x 最典型值：4.常用的切削液：水溶液，乳化液，切削油，极压切削油5.刀具磨损的形式：非正常破损：卷刃、裂纹、崩刀、破裂 正常磨损：①前刀面磨损 ②后刀面磨损 ③前后刀面同时磨损6.刀具磨损原因 ：磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，相变磨损、氧化磨损7.刀具的磨钝标准—规定允许磨损量的最大值8.刀具耐用度 T —新刃磨的刀具从开始切削至达到磨钝标准为止的切削时间9.切削用量对刀具耐用度的影响75.025.25C T p va f v =★影响程度： v c 大，f 中，ap 小10.刀具耐用度允许的切削速度高速钢：m=0.1～ 0.125硬质合金： m=0.2～ 0.3陶瓷刀具： m ≈0.4K f a T C v vv y x p m v T ⋅= 11. 12.13.砂轮磨损包括：磨耗磨损（正常），磨粒磨损（初期），脱落磨损（急剧）四．第三章1.机械加工工艺过程的组成：a.工序—工人在工作地对工件所连续完成的工艺过程，“三不变，一连续 ”b.安装—经一次装夹后所完成的工序内容定位—工件在机床或夹具上占据正确位置◆装夹〈夹紧—使工件正确位置不发生变化★应尽量减少装夹次数c. 工位—工件处在机床不同位置下所完成的工序内容，多工位加工—提高生产率、保证相互位置精度d.工步—加工面和刀具不变条件下所完成的工艺过程连续进行的相同工步→1个工步几把刀具或复合刀具加工→复合工步e.走刀—每进行一次切削为1次走刀2.3. 毛坯种类的选择:铸件—复杂件 锻件—强度高、形状简单4.定位基准的选择： 设计基准—零件图上的基准—尺寸 线的起点位置基准符号 工艺基准—工艺中用的基准 ①工序基准②定位基准 ③测量基准 ④装配基准 粗基准--（毛坯面）不加工，未加工精基准—已加工面3.1.2 工艺规程—规定零部件制造工艺和操作的工艺文件●作用：①指导生产②组织生产和管理生产③新、扩或改建工厂及车间●设计原则：①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件5.加工阶段的划分：①粗加工阶段尽快切除余量—如何获得高生产率②半精加工阶段--继续减少余量，为精加工作准备，次要面加工③精加工阶段--保证达到加工精度和表面粗糙度④光整加工和超精密阶段--降低表面粗糙度值6.划分加工阶段的原因：①保证加工质量②合理使用设备③便于安排热处理④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面★加工阶段划分—针对零件加工的整个过程，针对主要加工面7.工序集中—工序少，每道工序内容多（装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少）---单件小批（—便于组织管理），大批量生产（—高效专用设备工装），多品种、中小批量（—数控机床、加工中心），重型零件，现代生产（由于优点较多）工序分散—工序多，内容少（设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多）----大批量生产（—自动线、流水线），精密零件8.◆机械加工顺序的安排：①先基准后其它②先粗后精③先主后次、穿插进行④先面后孔9.热处理工序的安排：预备热处理--正火、退火（粗加工前）时效（粗加工前、后）调质（粗加工后，半精加工前）最终热处理--淬火（精加工前、磨削前）渗碳淬火（半精加工后）渗氮（尽量靠后）表面处理--电镀及氧化（最后）10.加工余量的概念：—从加工表面切除的金属层厚度工序余量—等于前后工序尺寸之差加工总余量=毛坯尺寸与零件尺寸之差=毛坯余量11.★单向入体原则：被包容面—基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零（基轴制）包容面—基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零（基孔制）孔与孔（平面）间距离尺寸—对称分布毛坯尺寸—正负分布12.工序余量的变动范围=前后工序尺寸公差之和13.影响最小加工余量的因素：①前工序表面粗糙度Ra和表面缺陷层Ha②前工序的尺寸公差Ta③前工序的相互位置偏差ρa④本工序加工时的安装误差εb14.确定加工余量的方法：①分析计算法②查表修正法③经验估算法15.工序尺寸的确定（余量法）：①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差16.时间定额：一定生产条件下，生产1件产品或完成1道工序所耗的时间17.单件时间定额 Tp：基本时间Tb 辅助时间Ta 布置工作地时间Ts 休息与生理时间Tr 准备和终结时间Te （作业时间=基本时间+辅助时间）18.提高生产率的措施：缩减基本时间Tb缩减辅助时间Ta—使辅助时间与基本时间重合，大批量生产缩减布置工件地时间Ts—减少调刀对刀时间缩短准备和终结时间Te—扩大零件批量和减少调整时间19.工艺尺寸链的组成：封闭环—最后自然形成的尺寸（★只能有一个间接得到的尺寸）图纸上已标出组成环—直接获得的尺寸（工序尺寸：从定位面到加工面的尺寸，要求出的尺寸）20.工艺尺寸链计算：极值法，概率法封闭环的基本尺寸=所有增环基本尺寸之和-所有减环基本尺寸之和封闭环上偏差=所有增环上偏差之和-所有减环下偏差之和封闭环下偏差=所有增环下偏差之和-所有减环上偏差之和封闭环公差=各组成环公差之和★涉及完整圆用半径计算21.装配的概念—按技术要求，将零部件配合联接成半成品或成品分级装配—组装、部装、总装22.装配工作的基本内容：清洗、联接、校正、调整、配作、平衡、验收、油漆、包装等23.装配精度：①相互距离精度—指相关零部件间的距离尺寸精度②相互位置精度—平行度、垂直度、同轴度、跳动等③相对运动精度—回转精度、直线精度和传动精度④接触精度—接触面积大小、接触点分布情况24.装配精度与零件精度的关系：a.取决于零部件的精度特别是关键零部件的精度b.取决于装配方法。
在单件小批生产及装配精度高时尤为重要25.装配尺寸链—相关零部件上有关尺寸或相互位置关系所组成封闭环—装配精度（装配后形成的）组成环—相关零部件上的尺寸或位置关系26.保证装配精度的方法：a.互换法（完全互换装配尺寸采用极值法，不完全互换—大数互换法采用概率法，分组互换法） b.修配法（单件修配法，合并修配法，自身加工修配法） c.调整法（可动调整，固定调整，误差抵消调整）★与修配法区别—装配中不切除金属27.修配环—形状简单，面小，便于装卸及修配，对其它尺寸链无影响28.保证装配精度的方法综述：优先采用完全互换法大批量、多环—不完全互换法大批量、高精度少环—分组互换法大批量、高精度多环—固定调整法、不完全互换法单件小批—修配法成批生产—调整法、修配法五．第四章1.轴类零件的功用与结构特点：功用—支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷结构—回转体零件，长度大于直径（按结构分为：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴按长径比分：刚性轴（L/d≤12）挠性轴（L/d＞12））2.细长轴外圆表面的车削—长径比L/D＞20的轴车削特点：①刚性差，易弯曲变形和振动②热膨胀，弯曲变形③刀具磨损大先进车削方法：①一夹一顶②采用弹性顶尖③采用跟刀架④采用大主偏角车刀⑤采用反向进给切削3.外圆表面的精密加工：a.高精度磨削—小于Ra 0.1μm （实质在于砂轮磨粒的作用） b.超精加工Ra0.1-0.01μm（大部分不纠正形状和位置误差，用于降低表面粗糙度） c.研磨Ra0.2-0.01μm (机械切削作用，物理作用，化学作用) d.滚压Ra0.4-0.05μm（适用于塑性材料，并要求材料组织均匀）4.主轴锥孔的磨削—用专用夹具保证加工精度定位:支承轴颈—V形块V4—基准重合端部—钢球V1与机床浮动连接—不受主轴回转精度的影响,减少振动对加工质量的影响5.套筒类零件的功用与结构特点：功用—支承旋转轴，引导刀具等结构—同轴度较高的内外回转面；长度大于直径，壁薄易变形所选用的材料取决于工作条件，毛坯精度应尽量靠近成品6.套筒类零件内孔的一般加工方法：钻孔，扩孔，铰孔（★一次安装连续钻扩铰—避免安装误差，快速换刀，生产率高）镗孔，拉孔，磨孔，深孔加工— L/D＞57.深孔加工措施：工件旋转，刀具导向，减少刀具引偏，压力输送切削液，冷却刀具和排屑，改进刀具结构，强制断屑8.箱体类零件的平面加工方法：刨削、铣削（端铣—刀齿数多，精度高，粗糙度值小，刚性好，生产率高，应用多周铣—通用性好，精度较端铣低，适用广，单件小批应用多）、磨削（周磨，端磨—效率高，但精度低于周磨）、刮研六．第五章1加工精度—零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度（包括：尺寸精度、形状精度、相互位置精度）2.加工误差—零件加工后的实际几何参数与理想几何参数之差3.获得尺寸精度的方法：①试切法（单件小批生产）②调整法（成批大量生产）③定尺寸刀具法④自动控制法4.获得形状精度的方法：成形刀具法，轨迹法，展成法5.获得相互位置精度的方法：①直接找正法②划线找正法③夹具定位法6.影响加工精度的因素（原始误差）（判断）原始误差：加工前--加工原理误差、调整误差、工件装夹误差、机床误差、刀具误差、夹具误差（工艺系统静误差）加工中--工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损（工艺系统动误差）加工后--内应力引起的变形、测量误差（判断）7.表面质量对耐磨性的影响：①表面粗糙度（越小耐磨性越好，但不能太小）②表面层物理力学性能（冷作硬化提高耐磨性，到不能过度硬化）表面质量对耐疲劳性的影响：①表面粗糙度（越小越好）②表面层物理力学性能（冷作硬化，残余压应力提高耐疲劳强度，参与拉应力降低耐疲劳强度）表面质量对耐腐蚀性的影响：①表面粗糙度（越大耐腐蚀性越差）②表面层物理力学性能（残余压应力提高抵抗耐腐蚀的能力）δp t x F K =表面质量对零件配合质量的影响：①表面粗糙度（越大配合精度越低）8.机床主轴的回转运动误差—实际回转轴线对其理想回转轴线的变动量(分解为：①径向圆跳动②端面圆跳动③纯角度摆动 )9.提高主轴回转精度的措施：①提高主轴部件制造精度②滚动轴承进行预紧③误差转移法10.机床导轨误差：①导轨在水平面内的直线度误差②导轨在垂直面内的直线度误差★法线方向引起误差最大，误差敏感方向，切线方向上误差极小，可忽略不计③导轨的扭曲④导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度垂直面内—形状误差（马鞍形） 水平面内—形状误差（锥度）11.提高导轨导向精度的措施 ：①提高机床导轨、溜板的制造及装配精度②提高导轨耐磨性③机床安装正确，地基牢固12.★传动链中各传动元件误差累积→传动链传动误差13.减少传动链传动误差的措施 ：①减少传动环节，缩短传动链②提高传动件（末端传动件）的制造、装配精度③末端传动副大降速比（精密滚齿机分度蜗轮齿数＞1000齿）④采用误差校正机构14.夹具的误差分析：①定位误差△④夹具的制造误差△ ⑤加工方法误差△G 15.产生定位误差的原因：16.工艺系统的其他几何误差：刀具误差，测量误差，调整误差17.工艺系统刚度的概念—工艺系统抵抗外力使其变形的能力★法向切削分力Fp 与总切削力综合作用下系统的法向变形δ的比值系统刚度的倒数=各环节刚度的倒数和18.工艺系统的受力变形 ：切削力作用点位置变化--①机床的变形（工件产生两端粗、中间细的马鞍形圆柱度误差 ）②工件的变形（工件产生两端细、中间粗的腰鼓形圆柱度误差） 切削力大小变化--★误差复映现象：切削力变化→变形量变化 ε—误差复映系数19.机械加工中产生的振动：强迫振动、自激振动、自由振动20.机械加工中的强迫振动—外部周期性干扰力引起的振动特点;①是在外界周期性干扰力作用下产生的②频率—等于外界干扰力的频率③振幅—大小取决于干扰力与系统固有频率的比值λ当λ等于或接近于1时，振幅最大—“共振”21.机械加工中的自激振动—没有周期性外力作用下，系统本身产生和维持的振动特点：①激振力是由振动本身产生和控制的，切削运动停止，振动也停止②频率—等于或接近等于系统的固有频率③振幅—与系统刚度及阻尼有关（取决于系统获得的能量与消耗的能量之比）22. 21.提高表面质量的途径：减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹采用表面冷压强化工艺22.加工误差：a.系统性误差(常值系统误差—误差大小和方向保持不变变值系统误差—误差大小和方向按一定规律变化）b.随机性误差—误差大小和方向是无规律变化。
